Системы контроля и регулирования.

Аппаратура и ее поверка (калибровка).

Если допуски регулирования указаны в плане НАССР, необходимо правильно вы­брать места измерения и использовать надежную поверочную аппаратуру и методы измерения. Полученные при этом результаты могут использоваться для регулирова­ния условий технологического процесса (например, при пастеризации, охлаждении или хранении) или для контроля их соответствия техническим требованиям. Датчики и связанная с ними аппаратура могут быть установлены непосредственно на технологи­ческом оборудовании (например, термометры в печи, теплообменнике или холодиль­нике), рядом с линией (например, весы для определения сухой массы, солемеры или рН-метры) или в лаборатории (например, колориметры или приборы для определе­ния содержания азота). Независимо от места расположения прибора он должен пра­вильно обслуживаться, его датчик должен быть не загрязнен отходами продуктов (что может привести к ошибочным сигналам), прибор должен регулярно поверяться, а опе­ратор должен владеть методами измерений или фиксации результатов.

 Контроль технологического процесса, аттестация и поверка

Технологические операции производства, хранения и сбыта, входящие в цепочку рас­пределения, необходимо контролировать, чтобы обеспечить работу всей цепи в рамках установленных пределов. По возможности данные систем контроля следует регистрировать и использовать для получения управленческой и оперативной информации, а также для анализа тенденций. Для измерения температур продуктов могут применять­ся термопары. Для предотвращения ошибок в показаниях температуры датчики должны быть правильно подготовлены, установлены и подвергаться регулярному контролю [81]. Ответственность за безопасность и качество ассортимента продукции обычно рас­пределяется между несколькими поставщиками и производителями. Полная концент­рация предприятий на своей основной деятельности означает, что вертикальная инте­грация в цепи поставки встречается довольно редко, в связи с чем системы обеспечения безопасности и качества продуктов опираются на эффективно регулируемых договор­ных связях заказчик-поставщик. Даже если применяются принципы создания безо­пасной технологии и продукта, основанные на методике НАССР и учитывающие ре­ально существующие риски, продукты, представляющие опасность для потребителя, все-таки могут быть произведены (если условия и процедуры, указанные в плане НАССР, не эффективны или не реализуются надлежащим образом).

Контроль в этом смысле — это деятельность по систематическому анализу структу­ры и реализации плана НАССР путем проверки технологического процесса и произве­денного продукта. Эти данные могут также сравниваться с техническими условиями и другими соглашениями, которые не являются частью НАССР, но, Тем не менее отража­ют требования потребителей. Обычно отвечают за контроль, защищая интересы потре­бителей, службы контроля качества на предприятии, распорядительные органы, контро­леры и лица, контролирующие поставщиков. Все эти контролеры и контролирующие органы действуют как эксперты, работающие для установления соответствия продукта и технологии требованиям систем, методик и другим требованиям плана НАССР, а в некоторых случаях — стандартам /50 9000.

Как минимум контроль должен быть сосредоточен на данных, демонстрирующих работу предприятия в каждой критической контрольной точке. Для формирования мнения относительно постоянства качества продукта или того, насколько хорошо кон­тролируется технологический процесс, следует использовать все имеющиеся методы, системы и записи производителя, дополненные при необходимости анализом проб, проверкой регистрационных данных и контрольными проверками. Для выбора дан­ных, подлежащих контролю, следует рассмотреть последовательность этапов плана НАССР, анализ рисков, выбор критических контрольных точек, установление крите­риев контроля и критических предельных значений, а также мониторинг критических контрольных точек. Должны быть охвачены все этапы технологического процесса, на которых риск заражения микроорганизмами, их выживания или роста значителен. Цель — показать, насколько персонал и система управления соответствуют требовани­ям плана НАССР. Производственные риски, определяемые при контроле, включают не­достаточную обученность персонала, методы управления, низкий уровень санитар­но-гигиенического состояния и разделение сырых и прошедших тепловую обработку материалов, плохое управление процессами нагрева, охлаждения или упаковки, а так­же возможность выпуска бракованных продуктов. После ввода в эксплуатацию конт­роль должен осуществляться регулярно и составлять часть экспертной оценки науч­но-технического содержания плана НАССР.

Надежный контроль основан на валидизации результатов. При валидизации проверяется научная основа плана НАССР и диапазон учитываемых рисков. Валидизация

должна проводиться до реализации плана и регулярно в ходе производства, когда она становится частью процедуры экспертной оценки системы НАССР. Функция валиди­зации — определить, выявлены ли реальные риски, реализованы ли соответствующие процедуры проверки технологического процесса, санитарно-гигиенические и конт­рольные мероприятия (наряду с предписанными действиями в случае выхода техно­логических процессов за пределы установленных допусков). Поскольку многие охлаж­денные продукты поступают в продажу как готовые к употреблению, хранение которых допускается только в охлажденном виде, задание требований к правильной тепловой обработке, предотвращение повторного заражения и обеспечение температур и про­должительности хранения — это необходимые операции, которые следует рассмат­ривать как особые риски. К неприемлемым параметрам технологических процессов, которые могут быть выявлены при валидизации, относятся неправильные технические условия или использование оборудования в ненадлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, несоответствующие рекомендации относительно необходимых трудовых навыков, целей, КИПиА или их схемы расположения. Все это может привести к за­грязнению продукта или нестабильной работе систем консервирования или сбыта.

Данные о технологических процессах и пробах

Поскольку охлажденные продукты имеют относительно короткий срок хранения и зачастую поступают в систему сбыта непосредственно после их выпуска, и если для продаж необходимо предусмотреть максимально возможное время, то микробиологи­ческие данные не могут быть использованы в качестве гарантии безопасности. Это обусловлено двумя причинами:

  •  во-первых, невозможно гарантировать, что качество обработки и ингредиентов было проверено у достаточного количества порций в течение всего хода произ­водства;
  •  во-вторых, даже при использовании ускоренных методов анализа время, необ­ходимое для получения микробиологических данных, будет больше, чем время до отправки продуктов в торговую сеть.

Микробиологические данные должны использоваться только для контроля по­ставщиков, анализа тенденций в контроле технологического процесса и санитарно- гигиенического состояния, а также для контроля «должной заботливости». Для конт­роля функционирования цепочки сбыта данные о контроле критических контрольных точек должны собираться с определенной периодичностью и храниться в течение времени, равного, по меньшей мере, сроку хранения продукта плюс период его исполь­зования. Следует вести регистрацию данных о технологическом процессе, сохраняя их в соответствии с принятой системой управления качеством продукции согласно /50 9000.

Из-за короткого срока хранения продуктов эталонные образцы представляют со­бой проблему в отслеживании изменений качества в течение длительного времени. Некоторые производители сохраняют замороженные пробы, допуская изменения ка­чества, вызванные замораживанием, другие же берут пробы продуктов в конце срока хранения и сравнивают их органолептические показатели с фиксированными пара­метрами или используют физические измерения цвета или размера ингредиентов.

 Отслеживание партий продукта

Упаковки охлажденных продуктов должны быть снабжены специальными кодами, по­зволяющими идентифицировать партии продукции или ингредиентов (требование Общей директивы по гигиене ЕС, General Hygiene Directive, 93/43). Такое кодирова­ние и соответствующая документация должны позволять соотнести между собой лю­бые партии готового продукта и сырья, используемого при его изготовлении, с данны­ми о технологическом процессе и лабораторными записями. На практике чем лучше разработана система отслеживания отдельных партий продукции и сырья, тем больше шансов определить и минимизировать влияния нарушений в ходе производстве или дефектов ингредиентов. Следует обратить особое внимание на присвоение каждой партии ингредиентов своего кода для последующей ее идентификации при производ­стве и хранении. Поставки сырья и упаковки (упаковочных материалов) должны хра­ниться так, чтобы не потерять их идентификационные данные. Система отзыва про­дукта и правильные процедуры его кодирования и отслеживания позволят лучше отреагировать на жалобу в случае появления брака.

 Подготовка операторов, бригадиров и руководителей

Персонал, участвующий в производстве охлажденных продуктов, должен быть соот­ветствующим образом подготовлен, поскольку он вносит важный вклад в управление качеством и безопасностью продукта. Лучший способ достигнуть этого — стандартизо­ванная подготовка при поступлении на работу, которая позволяет персоналу уча­ствовать в обеспечении безопасного выпуска высококачественных продуктов [28, 68]. После такой подготовки персонал должен по меньшей мере понимать важнейшие проблемы в области гигиены труда операторов, занятых транспортировкой пищевых продуктов, знать состав продуктов, а также методы контроля и предотвращения по­вторного их заражения микроорганизмами. Многие производственные операции вы­полняются в условиях повышенной чистоты и требуют бригадной работы, в связи с чем весь персонал должен быть соответствующим образом подготовлен и понимать причины тех или иных санитарно-гигиенических требований и процедур. Поскольку выпускаемые продукты зачастую являются готовыми к употреблению (или потреби­тель подвергает их минимальной тепловой обработке), персонал и бригадиры должны иметь определенные обязанности по минимизации количества низкокачественного или опасного продукта. В работе [97] отмечается, что для небольших предприятий пищевой промышленности особенно полезны внешние консультанты по НАССР, так как они могут помочь в сборе эффективных программ НАССР и подготовке персонала. Возможно, что для обеспечения соответствия персонала необходимым для работы тре­бованиям относительно медицинских показаний и личной чистоплотности, требуется проводить также регулярные медицинские осмотры.

Аудит технологического процесса

Аудит в смысле данного раздела — это сбор данных или информации о технологиче­ском процессе или о производстве в ходе его посещения. Проверки и аудит могут быть использованы для определения правильности плана НАССР, эффективности его реа­лизации и пригодности для достижения намеченных целей. Это особенно важно там, где безопасность связана со многими аспектами технологического процесса [85, 93]. Одной из частей аудита является наблюдение за работой технологической линии, так как эффективный аудит требует не только проверки записей. Аудит должен охваты­вать такие направления, как оценка структуры компании (предприятия), насколько она отражает стратегию обеспечения качества и безопасности продукции, работа с ресурсами, управление опытно-конструкторским отделом (бюро), методы приемки ма­териалов и ингредиентов, хранение и транспортировка сырья и упаковочных матери­алов и т. п. Конструкция оборудования, управление им и его эксплуатация должны оцениваться с учетом требований к безопасности продуктов и технологических про­цессов, их соответствия способам применения продуктов потребителем и имеюще­муся оснащению. Наконец, должны быть проверены такие связанные с производ­ством вопросы, как производительность труда, санитарно-гигиеническое состояние и организация производства. Из-за важности аспектов сбыта продукции в охлажден­ном виде особое внимание должно быть уделено логистике. Должен также быть оце­нен вклад в управление работой предприятия и подготовку персонала службы каче­ства и лаборатории.

Аудит могут проводить как внутренние, так и внешние аудиторы с использованием графика контрольных проверок. Одно из последних нововведений — это внутренний аудит поставщика, требующий развития партнерских отношений поставщика и заказ­чика. При этом заранее ясно определяются цели торгового сотрудничества, использу­емые ресурсы и материалы, после чего заказчик и поставщик согласовывают пакет данных относительно отдельных характеристик и их регистрации. Чтобы предотвра­тить ошибочное отбраковывание продукта и обеспечить реалистическое управление любыми рисками из-за изменчивости параметров качества и управления технологи­ческим процессом, должен быть согласован особый механизм запросов. Успешная ра­бота такой системы основана на определении и разделении ответственности, а также на таком владении технической информацией в обеих организациях, чтобы всегда мож­но было определить человека, должность которого предусматривает владение всей не­обходимой информацией.

Такой тип аудита по сравнению с традиционным (внешним) отличается лучшим соотношением затрат и результатов и дает информацию для принятия решений на непрерывной основе. В некоторых случаях аудит выполняется инспекторами, полно­мочия которых даны им внешними контролирующими органами, причем их способ­ность проконтролировать технологический процесс может быть ограничена возмож­ностью их доступа к технологической информации, представляющей коммерческую тайну. Основой безопасности продукта в таких системах является постоянное поступ­ление данных, и при правильном их применении достигается более высокий уровень защиты потребителя, чем при пробоотборе и тестировании конечного продукта, так как к моменту готовности результатов микробиологического анализа велика вероят­ность того, что продукт уже использован. Чтобы обеспечить минимизацию рисков для потребителей, должны быть разработаны и проверены на практике методы реагирова­ния на нарушения технологического процесса и другие отклонения.

Заключение

Значительный рост продаж готовых охлажденных пищевых продуктов продолжается (особенно в Европе), удовлетворяя многие из постоянно меняющихся требований по­требителя относительно удобства, разнообразия вкусов и ароматов, менее жестких, чем до сих пор, режимов обработки и консервирования. Продукты в настоящее время обрабатывают, используя меньше тепла, они содержат меньше консервантов (соли, са­хара и кислот). Кроме того, они меньше зависят от добавок (например, меньше исполь­зуют антимикробные консерванты типа сорбатов и бензоатов). Многие из этих факто­ров противоречат требованиям улучшения микробиологической стабильности или безопасности и ведет к ослаблению внутренних систем консервирования или сниже­нию стабильности продуктов.

В то же время обеспечение безопасности продуктов является принципиально важ­ным требованием потребителя, и поэтому для производителя оно является первосте­пенным. Именно в вопросах безопасности продуктов современные методы обработки и сбыта охлажденных продуктов, дополненные соответствующим образом применен­ными методами НАССР [64], могут обеспечить такой уровень стабильности и безопасно­сти продукции, которые без них не были бы достигнуты. Несмотря на отмеченные выше сложности, существует относительно немного основных элементов эффективной и бе­зопасной обработки охлажденных продуктов. Среди них:

 надежное определение опасных для конкретных продуктов микроорганизмов, позволяющее предусмотреть при разработке продуктов ограничение развития микрофлоры, регулируемую и прогнозируемую инактивацию микроорганиз­мов в ходе технологического процесса, при хранении и при разработке рецеп­туры;

 исключение повторного и перекрестного заражений продукта микроорганизма­ми после проведения обеззараживания;

 борьба с выживанием или ростом любых микроорганизмов, остающихся в про­дуктах (например, с помощью охлаждения);

 предоставление потребителям ясных указаний, соответствующих его ожида­ниям.

Эффективная безопасная обработка и сбыт охлажденных продуктов зависят от на­дежной и устойчивой реализации этих четырех составляющих с помощью средств, описанных в приведенных выше разделах.

Хотя используемые в настоящее время средства при правильном их применении довольно эффективны, эта эффективность в будущем может быть еще более увеличе­на, что достигается за счет улучшения контроля и управления этапами технологичес­ких процессов, особо важных для борьбы с присутствующими в продуктах микроорга­низмами. В меньшей степени можно ожидать улучшений за счет внедрения новых методов обработки (высокого гидростатического давления или гомогенизации). Они. вероятно, применимы лишь к продуктам, в которых споры бактерий, перенося­щие повышенное давление, не создают проблем (например, к джемам и фруктовым сокам с низким pH) [47, 82]. Облучение также может инактивировать микроорга­низмы в охлажденных продуктах [42,43,65], но вызываемые при этом изменения орга­нолептических свойств могут ограничить возможность применения облучения для увеличения срока хранения и повышения безопасности.

Автор благодарит Грэма Гулда (Grahame Gould), соавтора этой главы в предыдущем изда­нии, за его помощь при работе над новым изданием.

Литература

 ADAIR, С. and BRIGGS, R А. (1993) The concept and application of expert systems in the field of microbiological safety //J. of Industrial Microbiology, 12, p. 263-267.

 ADAMS, С. E. (1991) Applying HACCP to sous vide products // Food Technology, 45(4), 148-159,151.

 ADVISORY COMMITTEE ON DANGEROUS PATHOGENS (1996) Microbiological Risk Assessment: an interim report. — London: HMSO, 1996.

 AHVENAINEN, R., EILAMO, M. and HURME, E., (1997) Detection of improper sealing and quality deterioration of modified atmosphere packed pizzas by a colour indicator // Food Control, 8, p. 177-184.

 ANON, (1982) Guidelines for the handling of chilled foods / Inst. Food Sci. Technol., (UK). — London. — P. 1-27.

 ANON, (1984) Guidelines on precooked chill foods. —London: HMSO, 1984.

 ANON, (1986) Health service catering hygiene / Department of Health & Social Security. — London: HMSO, 1986.

 ANON, (1989) Chilled and Frozen. Guidelines on cook-chill and cook-freeze catering systems / Department of Health. — London: HMSO, 1989.

 BAIRD-PARKER, A. C., (1994) Use of HACCP by the chilled food industry // Food-Control, 5(3), p. 167-170.

 BEN-EMBAREK, P. K. and HUSS, H. H., (1993) Heat resistance of Listeria monocytogenes in vacuum packaged pasteurised fish fillets // Int. J. of Food Microbiology, 20, p. 85-95.

 BETTS, G. D., (1996) Code of practice for the manufacture of vacuum and modified atmosphere packaged chilled foods with particular regard to the risks of botulism, Guideline No. 11 / Campden and Chorleywood Food Research Association.

 BETTS, G., (1997) Predicting microbial spoilage // Food-Processing (UK), 66, p. 23-24.

 BETTS, G. D. and GAZE, J. E., (1995) Growth and heat resistance of psychrotrophic Clostridium botulinum in relation to ‘sous vide’ products // Food-Control, 6, p. 57-63.

 BOGH-SORENSON, L. and OLSSON, P., (1990) The chill chain // Chilled foods: the state of the art / Gormley, T. R. (ed.). — London: Elsevier Applied Science, pp. 245-267.

 BRACKETT, R. E., (1992) Microbiological safety of chilled foods: current issues // Trends in Food Science & Technology, 3, pp. 81-85.

 BUCHANAN, R. L., (1995) The role of microbiological criteria and risk assessment in HACCP // Food Microbiology, 12, pp. 421-424.

 CFDRA, (1990) Evaluation of the shelf-life for chilled foods. — Campden Food and Drink Research Association Technical Manual, No. 28.

 CFDRA, (1992) Food pasteurisation treatments. Part 1. Guidelines to the types of food products stabilised by pasteurisation treatments; Part 2. Recommendations for the design of pasteurisation processes / Campden Food and Drink Research Association Technical Manual, No. 27.

 CFDRA, (1997) Guidelines for Air Quality for the Food Industry, Guideline No. 12.

 CHANDARY, V., JOHNS, P., GUPTA, R. P. and SINHA, R. P., (1990) Lethal effects of pulsed high electric fields on food-borne pathogens //J. Dairy ScL, 73 (Suppl. 1), D92.

 CHILLED FOOD ASSOCIATION (CFA), (1997) Guidelines for Hygenic Practice in the Manufacture, Distribution and Retail Sale of Chilled Foods. — London: CFA.

 CHURCH, I. J, and PARSONS, A. L., (1993) Review: sous vide cook-chill technology // Int. J. of Food Science & Technology, 28, pp. 563-574.

 COOTE, P. J., HOLYOAK, C. D. and COLE, M. B., (1991) Thermal inactivation of Listeria monocytogenes during simulated microwave heating //J. Appl. Bact., 70, pp. 489-494.

 COWEY, P. (1997) Food-Processing (UK), 66, pp. 10-11.

 DE ROEVER, C., (1998) Microbiological safety evaluations and recommendations on fresh produce // Food Control, 9, pp. 321-347.

 DOYLE, M. P. (1988) Effect of environmental and processing conditions on Listeria mono­cytogenes // Food Technoh, 42, pp. 169-171.

 ELLIOT, P. H., (1996) Predictive microbiology and HACCP //J. Fd. Prot., Supplement, pp. 48-53.

 ENGEL, D., (1998) Teaching HACCP — theory and practice from the trainer’s point of view // Food Control, 9(2/3), pp. 137-139.

 EVANS, J., RUSSELL, S. and JAMES, S., (1996) Chilling of recipe dish meals to meet cook-chill guidelines // Int. J. of Refrigeration, 19, pp. 79-86.

 FARQUHAR, J. and SYMONS, H. W., (1992) Chilled food handling and merchandising: a code of recommended practices endorsed by many bodies // Dairy, Food and Environmental Sanitation, 12, pp. 210-213.

 FELON, D. R., WILSON, J. and DONACHIE, W., (1996) The incidence and level of Listeria monocytogenes contamination of food sources at primary production and initial processing // J. appl. Bacterial, 81, pp. 641-650.

 FRAILE, P. and BURG, P., (1998a) Influence of convection heat transfer on the reheating of a chilled ready cooked dish in an experimental superheated steam cell //J. Food Engineering, 33, pp. 263-280.

 FRAILE, P. and BURG, P., (1998b) Re-heating of a chilled dish of mashed potato in a superheated steam oven // Food Engineering, 33, pp. 57-80.

 GAZE, J. E. and BETTS, G. D., (1992) Food pasteurisation treatments. — CFDRA Microbiology Panel Pasteurisation Working Party Technical-Manual / Campden Food & Drink Research Association; No. 27. Campden Food & Drink Res. Association, Chipping Campden GL55 6LD, UK.

 GAZE, J. E., BROWN, G. D., GASKELL, D. E. and BANKS, J. G., (1989) Heat resistance of Listeria monocytogenes in homogenates of chicken, beef steak and carrot // Food Microbiol., 6, 251-259.

 GILBERT, R. J., MILLER, K. L. and ROBERTS, D., (1989) Listeria monocytogenes in chilled foods // Lancet, 1, pp. 502-503.

 GILL, C. O., RAHN, K., SLOAN, K. and MCMULLEN, L. M., (1997) Assessment of the hygienic performances of hamburger patty production processes // Int. J. of Food Microbiology, 36,171-178.

 GLEW, G., (1990) Precooked chilled foods in catering // Processing and quality of foods / Zeuthen, P., Cheftel, J. C., Eriksson, C., Gormley, T. R., Linko, P. and Paulus, K. (eds). — Vol. 3. Chilled foods: the revolution in freshness. — London: Elsevier Applied Science, 1990. — P. 3.31-3.41.

 GOULD, G. W., (1989) Heat-induced injury and inactivation // Mechanisms of action of food preservation procedures / Gould, G. W. (ed.). — London: Elsevier Applied Science. — 1989. —

pp. 11-12.

 GOULD, G. W., (1992) Ecosystem approaches to food preservation // Ecosystems: Microbes: Food. Soc. Appl. Bact. Symp. Series 20. Suppl. to J. Appl. Bact., 72, p. 585.

 GRAHAM, A. E, MASON, D. R. and PECK, M. W., (1996) Predictive model of the effect of temperature, pH and sodium chloride on growth from spores of non-proteolytic Clostridium botulinum // Int. J. of Food Microbiology, 31, pp. 69-85.

 GRANT, I. R. and PATTERSON, M. F., (1992) Sensitivity of foodborne pathogens to irradiation in the components of a chilled ready meal // Food Microbiology, 9, pp. 95-103.

 HAARD, N. F., (1992) Technological aspects of extending prime quality of seafood: a review // Journal of Aquatic Food Product Technology, 1, pp. 9-27.

 HANSEN, T. B. and KNOCHEL, S., (1996) Thermal inactivation of Listeria monocytogenes during rapid and slow heating in sous vide cooked beef // Letters in Applied Microbiology, 22, pp. 425-428.

 HEDDLESON, R. A. DOORES, S. ANANTHESWARAN, R. C. and KUHN, G. D., (1996) Viability loss of Salmonella species, Staphylococcus aureus, and Listeria monocytogenes in complex foods heated by microwave energy //J. of Food-Protection, 59, pp. 813-818.

 HOLYOAK, C. D., TANSEY, F. S. and COLE, M. B., (1993) An alginate bead technique for determining the safety of microwave cooking // Letters in Applied Microbiology, 16, pp. 62-65.

 HOOVER, D. G., METRICK, C., PAPINEAU, A. M., FARKAS, D. and KNORR, D., (1989) Biological effects of high hydrostatic pressure on food micro-organisms // Food Technology, 3, pp. 99-107.

 ICMSF, (1988) Micro-organisms in foods. Part IV. HACCP in microbiological safety and quality. — London: Blackwell Scientific Publications. — 1988.

 IMPE, J. F.-VAN, NICOLAI, B. M., MARTENS, T., BAERDEMAEKER, J.-DE and VANDEWALLE, J., (1992) Dynamic mathematical model to predict microbial growth and inactivation during food processing // Applied and Environmental Microbiology, 58, pp. 2901— 2909.

 INSTITUTE OF FOOD SCIENCE AND TECHNOLOGY (UK), (1998) Food and drink good manufacturing practice: a guide to its responsible management (ISBN: 0-905367-15-4).

 JAMES, S. J. and BAILEY, C., (1990) Chilling systems for foods // Chilled Foods: the state of the art / Gormley, T. R. (ed). — London: Elsevier Applied Science, 1990. — P. 1-35.

 JAMES, S. J., Burfoot, D. and Bailey, C., (1987) The engineering aspects of ready meal produc­tion // Engineering innovation in the food industry / Inst. Chem. Eng., Bath. — P. 21-28.

 JAYKUS, L. A., (1996) The application of quantitative risk assessment to microbial safety risks // Critical Reviews in Microbiology, 22, pp. 279-293.

 JOUVE, J. L., STRINGER, M. F. and BAIRD-PARKER, A. C., (1998) Food Safety Management Tools. Report ILSI Europe Risk Analysis in Microbiology Task Force, 83 Avenue E. Mounier, B-1200 Brussels, Belgium.

 JUNEJA, V. K. and MARMER, B. S., (1996) Growth of Clostridium perfringens from spore inocula in sous-vide turkey products // Int. J. of Food Microbiology, 32, pp. 115-123.

 KENNEDY, G., (1997) Application of HACCP to cook-chill operations // Food Australia, 49, pp. 65-69.

 KERR, K. G. and LACEY, R. W., (1989) Listeria in cook-chill food // Lancet II, pp. 37-38.

 LABUZA, T. P. and BIN-FU, (1995) Use of time/temperature integrators, predictive microbiology, and related technologies for assessing the extent and impact of temperature abuse on meat and poultry products //J. of Food Safety, 15, pp. 201-227.

 LEISTNER, L., (1985) Hurdle technology applied to meat products of the shelf stable product and intermediate moisture types // Properties of water in foods / Simatos, D and Multon, J L (eds). —Dordrecht: Martinus Nijhoff Publishers. — PP. 309-329.

 LIVINGSTON, G. E., (1985) Extended shelf-life chilled prepared foods //J. Foodserv. Syst., 3, pp. 221-230.

 LUND, B. M., KNOX, M. R. and COLE, M. B., (1989) Destruction of Listeria monocytogenes during microwave cooking // Lancet I, p. 218.

 MACKEY, B. M. and BRATCHELL, N., (1989) The heat resistance of Listeria monocytogenes // Lett. Appl. Microbiol., 9, pp. 89-94.

 MACKEY, B. M. and DERRICK, C. M., (1987) Changes in the heat resistance of Salmonella typhimurium during heating at rising temperatures // Lett. Appl. Microbiol., 3, p. 1316.

 MAYES, T., (1992) Simple users’ guide to the hazard analysis critical control point concept for the control of food microbiological safety // Food Control, 3, pp. 14-19.

 MCATEER,N.J., GRANT, I. R„ PATTERSON, M. F., STEVENSON, M. H. and WEATHERUP,

S.        T. C., (1995) Effect of irradiation and chilled storage op the microbiological and sensory quality of a ready meal // Int. J. of Food Science & Technology, 30(6), pp. 151-171.

 MICHELS, M. J. M., (1979) Determination of heat resistance of cold-tolerant spore formers by means of the ‘Screw-cap tube’ technique // Cold tolerant microbes in spoilage and the environment, SAB Technical series 13. —London & NY: Academic Press. — PP. 37-50.

 MILLER, A. J., WHITING, R. C. and SMITH, J. L., (1997) Use of risk assessment to reduce listeriosis incidence // Food Technology, 51(4), pp. 100-103.

 MORTMORE, S. E. and SMITH, R., (1998) Standardized HACCP training: assurance for food authorities // Food-Control, 9(2/3), pp. 141-145.

 MOSSELL, D. A. A., vanNETTEN, P. and PERALES, I., (1987) Human listeriosis transmitted by food in a general medical-microbiological perspective // J. Food Protect., 50, pp. 894-895.

 MOSSELL, D. A. A. and STRUUK, C. B., (1991) Public health implication of refrigerated pasteurised (‘sous-vide’) foods // Int. J. Food Microbiol., 13, pp. 187-206.

 NATIONAL FOOD PROCESSORS ASSOCIATION (NFPA), (1993) Guidelines for the Development, Production, Distribution and Handling of Refrigerated Foods. — New York: NFPA.

 NOTERMANS, S., DUFRENNE, J. and LUND, B. M., (1990) Botulism risk of refrigerated, processed foods of extended durability //J. Food Protect., 53, pp. 1020-1024.

 NOTERMANS, S., GALLHOFF, G., ZWEITERING, M. H. and MEAD, G. C., (1995) The HACCP concept: specification of criteria using risk assessment // Food Microbiol, 12, pp. 81-90.

 NOTERMANS, S., MEAD, G. C. and JOUVE, J. L., (1996) Food products and consumer protection: a conceptual approach and a glossary of terms // Int. J. Food Microbiol., 30, pp. 175-185.

 PANISELLO, P. J. and QUANTICK, P. C., (1998) Application of food MicroModel predictive software in the development of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) systems // Food Microbiology, 15(4), pp. 425-439.

 PECK, M. W., (1997) Clostridium botulinum and the safety of refrigerated processed foods of extended durability // Trends in Food Science and Technology, 8, pp. 186-192.

 PIN, C. and BARANYI., J., (1998) Predictive models as means to quantify the interactions of spoilage organisms // Int. J. Food Microbiol., 41, pp. 59-72.

 RUTHERFORD, N., PHILLIPS, B., GORSUCH, T., MABEY, M., LOOKER, N. and BOGGIANO, R., (1995) How indicators can perform for hazard and risk management in risk assessment of food premises // Food Science and Technology Today, 9(1), pp. 19-30.

 RYYNANEN, S. and OHLSSON, T., (1996) Microwave heating uniformity of ready meals as affected by placement, composition, and geometry //J. of Food Science, 61-62, CM.

 SAGE, J. R. and INGHAM, S. C., (1998) Survival of Escherichia coli 0157:H7 after freezing and thawing in ground beef patties //J. of Food Protection, 61, pp. 1181-1183.

 SHARP, A. K., (1989) The use of thermocouples to monitor cargo temperatures in refrigerated freight containers and vehicles // CSIRO Food Research Quarterly, 49, pp. 10-18.

 SMELT, J. P. P M., (1998) Recent advances in the microbiology of high pressure processing // Trends in Food Science & Technology, 9, pp. 152-158.

 

S3.      SMITH, J. P., TOUPIN, C., GAGNON, B., VOYER, R., FISET, P P and SIMPSON, M. V., (1990) A hazard analysis critical control point approach (HACCP) to ensure the microbio­logical safety of sous vide processed meat/pasta product // Food Microbiology, 7, pp. 177-198.

 SNYDER, O. P. Jr, (1992) HACCP — an industry food safety self-control program. XII. Food processes and controls. Dairy, Food and Environmental Sanitation, 12, pp. 820-823.

 SPERBER, W. H., (1998) Auditing and verification of food safety and HACCP // Food Control, 9, pp. 157-162.

 STOFOROS, N. G. and TAOUKIS, P. S., (1998) A theoretical procedure for using multiple response time-temperature integrators for the design and evaluation of thermal processes // Food Control, 9, pp. 279-287.

 TASSINARI, A. D. R. and LANDGRAF, M., (1997) Effect of microwave heating on survival of Salmonella typhimurium in artificially contaminated ready-to-eat foods // Journal of Food Safety, 17, pp. 239-248.

 TURNER, B. E., FOEGEDING, P. M., LARICK, D. K. and MURPHY, A. H., (1996) Control of Bacillus cereus spores and spoilage microflora in sous vide chicken breast // J. of Food Science, 61, pp. 217-219, 234.

 UNITED KINGDOM, ADVISORY COMMITTEE ON THE MICROBIOLOGICAL SAFETY OF FOOD, (1992) Report on vacuum packaging and associated processes (ISBN 0-11-321558-4), HMSO, PO Box 276, London SW8 5DT, UK.

 USDA, (1988) Time-temperature guidance — cooling heated produce // Food Safety & Inspection Directive, 71, p. 110-113.

 VAN NETTEN, P., MOSSEL, D. A. A. and van de MOOSDIJK, A., (1990) Psychrotrophic strains of Bacillus cereus producing enterotoxin //J. Appl. Bact., 69, pp. 73-79.

 VAN REMMEN, H. H. J., PONNE, C. T., NIJHUIS, H. H., BARTELS, P. V. and KERKHIF, P. J. A. M., (1996) Microwave heating distributions in slabs, spheres and cylinders with relation to food processing //J. of Food Science, 61(6), pp. 1105-1113, 1117.

 VAN SCLIOTHORST, M., (1998) Introduction to auditing, certification and inspection // Food-Control, 

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы