Микробиологические риски и проектирование безопасных технологических процессов

М. Г. Браун, Unilever Research, г. Шарнбрук

Введение

Для производства охлажденных пищевых продуктов используют много различных ингредиентов и сырья. При сборе урожая или забое скота в этих материалах могут присутствовать разные микроорганизмы — как внутри, так и на их поверхности. Неко­торые продукты являются носителями микроорганизмов, которые вызывают в конеч­ном счете их порчу (например, палочки или молочнокислые бактерии), в другие они попадают при сборе урожая или обработке. Многие бактерии, вызывающие пищевые отравления, присутствуют обычно у домашних животных и в сельскохозяйственной продукции (например, Salmonella, Е. coli 0157 и Campylobacter) и, следовательно, могут заражать мясо и домашнюю птицу, молоко и растительные продукты. Количество мик­роорганизмов и присутствующие их типы различны в разных ингредиентах, и зачас­тую безопасность продукта на месте потребления будет зависеть от условий производ­ства, использования продукта потребителем, от присутствия патогенов в сырье и, в конечном счете, в готовом продукте. Чтобы гарантировать изготовление безопасных продуктов с достоверным сроком хранения, производитель должен определить (на­пример, с помощью микробиологических исследований), присутствие каких бакте­рий, вызывающих пищевые отравления и порчу, наиболее вероятно для определенного сырья и продуктов. Поэтому важно проектировать технологию обработки пищевых продуктов в соответствии с принципами, гарантирующими снижение риска пищевого отравления. Это особенно важно для полуфабрикатов и готовых охлажденных про­дуктов, безопасность которых основана на контроле ряда характеристик производ­ственного процесса [48, 56]. Соответствующие средства контроля должны быть реа­лизованы в производственных операциях, причем зачастую эти средства контроля действуют на нескольких этапах цепи движения продукта. Например, в работе [37] было предположено, что общее санитарно-гигиеническое состояние гамбургеров с го- в яд иной может быть улучшено только при использовании в производстве гигиениче­ски чистой говядины (то есть обладающей минимально возможным уровнем зараже­ния патогенами) и при улучшении организации хранения и приготовления гамбургеров в торговых точках. Для многих секторов производства охлажденных продуктов суще­ствуют хорошие руководства по технологии (например, [50]). В этих руководствах очерчены сферы ответственности при производстве безопасных продуктов, и соблю­дение принципов, изложенных в этих руководствах, обеспечит сохранение безопасно­сти и полезности продуктов при соблюдении предусмотренных условий их использо­вания.

Разработка продуктов и технологии всегда является компромиссом между требо­ваниями безопасности и качества с одной стороны, и затрат и производственных огра­ничений — с другой. Основное средство обеспечения безопасности продукта и устра­нения бактерий, вызывающих порчу, — это тепло. Возможная тепловая обработка может быть иногда ограничена изменениями свойств продукта. Обычно минималь­ная тепловая обработка на производстве или в домашних условиях предназначена для уничтожения определенных бактерий, вызывающих инфекции или порчу про­дукта. Мастерство разработчика продуктов заключается в том, чтобы сбалансировать противоречивые требования качества и безопасности. При этом качество и безопас­ность определяется несколькими этапами производства: например, холодильное хра­нение используется для замедления или предотвращения роста растительных клеток и спор, которые перенесли нагрев на производстве. Поэтому безопасность охлажденных продуктов, не имеющих внутренних консервирующих свойств, зависит почти исклю­чительно от поддержания соответствующих температур охлаждения по всей цепи по­ставки продуктов, включая, например, размораживание замороженных ингредиентов и погрузку авторефрижераторов. При использовании тех или иных способов консер­вирования (например, понижения pH, повышения кислотности или применения ваку­ума (герметичной упаковки)) охлаждение способствует повышению эффективности системы консервирования и требует дополнительного контроля при обработке.

Методы оценки рисков (формальные или чаще неформальные) могут помочь про­изводителю в достижении прогнозируемого и приемлемого баланса между продажей сырых или необеззараженных компонентов, тепловой обработкой и вероятностью вы­живания патогенных микроорганизмов. Для успешной разработки технологического процесса необходимо рассмотреть не только загрязнения, которые вероятно будут по­ступать с сырьем, но и срок годности продукта, ожидаемые условия хранения в опто­вой/розничной торговле и у потребителя [17]. В этом смысле потребитель — это со­ставляющая цепочки безопасности, и поэтому при разработке продуктов, безопасность и срок хранения которых зависит от обращения с ним потребителя (например, при тепловой обработке или холодильном хранении), производитель всегда учитывает некоторый дополнительный риск, обусловленный возможными нарушениями потре­бителем режимов обработки и использования продукта. В работе [15] отмечено, что охлажденные продукты содержат мало (или не содержат совсем) противомикробных добавок для предотвращения.роста патогенных микроорганизмов, и при неправиль­ном охлаждении в таких продуктах может происходить их рост. В этой работе также освещены смежные вопросы — такие, как излишнее доверие к сроку хранения как мере качества и необходимость учитывать при разработке продуктов потребности людей с повышенной чувствительностью (например, с нарушениями иммунной системы). Если при разработке продукта предполагается, что потребитель выполнит некоторую опера­цию, устраняющую в продукте патогенные микроорганизмы (например, сальмонеллу), важно, чтобы производитель снабдил его ясными, точными и проверенными указани­ями по нагреву или варке — так, чтобы выполнение этих указаний вело к достижению высокого качества продукта. Для безопасности продукта важны надлежащий контроль тепловой обработки и гигиены на производстве, в домашних условиях или на пред­приятии общественного питания. Предотвращение повторного и взаимного заражения продуктов после нагрева играет еще более важную роль, когда продукты продаются в готовом к употреблению виде.

Важно, чтобы продукты, безопасность которых зависит от холодильного хранения, сохранялись при производстве, сбыте и хранении при заданной (от -1 до +8 °С) или при более низкой температуре. Хранение продуктов при более высоких температурах может способствовать росту опасных микроорганизмов, которые в них могут присут­ствовать. Недостаточная обработка в сочетании с нарушениями температурного или временного режима при хранении, безусловно, приведет к росту микроорганизмов, вызывающих порчу и преждевременную потерю качества. Для контроля условий и степени нарушения температурного режима в дистрибьюторно-сбытовой цепи пред­ложено использование временно-температурных интеграторов (777) [58]. На основе прогнозирования динамики развития микроорганизмов можно оценить влияние тем­ператур хранения на безопасный срок хранения продуктов из мяса и птицы. Риски, связанные с любыми конкретными продуктами, можно исследовать с помощью прак­тических испытаний (таких, как «провокационное» тестирование) или математиче­ского моделирования.

Применение прогностических моделей к уничтожению микрооргнизмов нагрева­нием (изменение времени и температуры для расчета летальности процесса на основе значений Dnz) или к степени роста микроорганизмов может улучшить управление дистрибьюторно-сбытовой цепью. К прогностическим компьютерным микробиологи­ческим базам данных, применимым для охлажденных продуктов, относятся в Вели­кобритании Food MicroModel, а в США — Pathogen Modelling Program. В работе [75] FММ была использована для прогнозирования роста патогенов при изменении pH и содержания соли в продукте, в частности, влияния снижения pH паштета. В работе [98] был сделан следующий шаг в этом направлении и описано моделирование для прогнозирования влияния обработ­ки на рост микроорганизмов при производстве, хранении и сбыте пищевых продуктов. Модели процессов, описанные в этой работе, были основаны на массовых и энергети­ческих балансах наряду с простой динамикой роста и гибели микроорганизмов. Полу­ченные модели оценивали на технологических линиях по производству мясных про­дуктов и гамбургеров. Такие модели могут прогнозировать влияние каждой отдельной стадии процесса на уровень содержания в продукте микроорганизмов.

В работах [99-101] было смоделировано влияние температуры, времени и измене­ний температуры обработки на рост Lactobacillus plant arum. Такие прогностические модели могут быть использованы для определения условий, необходимых для контроля роста микроорганизмов, или для расчета значения лаг-фазы в ходе производства и сбыта. где могут встречаться колебания температуры, допускающие их рост. В работе [49] описаны сходные модели поведения популяций бактерий при обработке с учетом времени и температуры, но с учетом инактивации при температурах выше максималь­ной для роста температуры.

В работе [1] для оценки микробиологической безопасности охлажденных продук­тов была предложена разработка экспертных систем, основанных на прогностических моделях. Такие системы могут быть использованы для интерпретации микробиологи­ческих данных, а также для прогнозирования микробиологической безопасности про­дуктов с учетом данных об их обработке, рецептуре и использовании. Однако если подходить реалистически, такие модели не могут быть лучше исходных данных, а в настоящее время имеющиеся данные неточны и изменчивы. В работе [12] также обсуждается практическое применение моделей микробного роста для определения сро­ка хранения охлажденных продуктов, отмечается полезность моделей, которые ускоря­ют разработку продуктов, и важность проверки моделей на реальных продуктах. Техно­логия моделирования может дать преимущества во времени и по затратам, но находится еще на начальной стадии развития [77]. Ее применимость ограничена, поскольку меня­ются не только типы микроорганизмов, присутствующих в сырье и продуктах, но и их активность и взаимодействия, изменяющие рост или выживаемость, а также продуци­рование метаболитов, воспринимаемых потребителями как порча продукта.

Различные производители при разработке пищевых продуктов предусматривают, что не удивительно, весьма различные степени нарушения времени и температуры, кото­рые должны выдерживать их продукты, то есть производители существенно отличаются по тому, на какие риски они готовы идти относительно потребителей. Это может вести к существенным отличиям в применяемых технологических процессах, ингредиентах и упаковке, а также в сроках хранения, заданных для схожих на первый взгляд продуктов.

Определения.

Ниже мы приведем несколько определений — во-первых, чтобы избежать неправиль­ного понимания, а во-вторых, чтобы дать общие комментарии и рекомендации по раз­работке процессов, которые надлежащим образом контролируют микробиологичес­кие риски. Эти определения разделены на группы:

  • сырье;
  • охлажденные продукты;
  • контроль безопасности и качества;
  • технологический процесс.

Сырье

Необеззараженные материалы

К этой группе относятся любые пищевые компоненты готового продукта, которые не были обеззаражены настолько, чтобы быть фактически свободными от бактерий, наносящих вред, снижающих микробиологическую безопасность или срок хранения го­тового продукта. С такими исходными материалами следует обращаться на производ­стве таким образом, чтобы количество микроорганизмов не возрастало и они не могли заразить любые другие компоненты, которые уже были обеззаражены. Например, рас­положение производственных зон для предотвращения взаимного заражения компо­нентов продукта должно быть выполнено на основе принципа однонаправленного его движения; персонал, работающий с сырым материалом, не должен работать с готовым продуктом (если не соблюдаются соответствующие гигиенические меры и разделение зон) и не должен допускаться в зоны повышенной чистоты (см. ниже). Если предпола­гается, что эти материалы могут содержать патогенные микроорганизмы, должна быть оценена степень риска. Для предотвращения взаимного заражения или производства продуктов, которые могут быть непреднамеренно сделаны опасными для потребите­лей, транспортировка, обработка и использование этих материалов должны соответ­ствующим образом контролироваться (подробнее об этом см. ниже).

Обеззараженные материалы

Эти материалы обрабатывают для уменьшения количества микроорганизмов — обыч­но с помощью нагрева. Если такие материалы предназначены для непосредственного введения в готовые к употреблению продукты, то тепловая обработка, применяемая при их подготовке, должна быть достаточна, чтобы обеспечить безопасность продукта (то есть прогнозируемое отсутствие патогенных микроорганизмов) в зависимости от того, короткий или длительный срок хранения имеет продукт (см. ниже раздел «Раз­работка безопасной технологии»). Необходимо также предпринимать соответствую­щие меры предосторожности для предотвращения повторного заражения материалов после обработки и при работе с ними на производстве, в связи с чем первичная упаковка должна удаляться с обеззараженных материалов только в зонах повышенной чистоты.

Охлажденные продукты

Эта большая группа охватывает все продукты, для которых холодильное хранение (пер­воначально определяемое как хранение при температуре от-1 до +8 °С [5]) использу­ется в качестве составляющей их системы консервирования. Таким образом, эта груп­па может включать продукты, состоящие полностью из сырых или не подвергавшихся тепловой обработке ингредиентов. Некоторые такие продукты, чтобы сделать их съе­добными, могут требовать обработки перед употреблением (например, сырая рыба и мясные продукты). Принято считать, что в таких продуктах неизбежно время от вре­мени могут обнаруживаться патогенные микроорганизмы.

Приготовленные охлажденные или готовые к употреблению продукты

Эти охлажденные продукты могут содержать сырые или неприготовленные ингреди­енты (классы риска 1 и 2, см. ниже и табл. 11.1) — такие, как салат или сыр. Однако подготовка этих продуктов производителем такова, что продукт или явно готов к упот­реблению, или требует лишь повторного нагрева, а не полного приготовления перед употреблением. Производитель должен сделать все возможное, чтобы обеспечить от­сутствие в таких продуктах опасных патогенных микроорганизмов или опасных их уровней в конце срока хранения, и поставка ингредиентов должна осуществляться с учетом этой задачи. Схема компоновки технологических линий, используемых в про­изводстве таких продуктов, приведена на рис. 11.1 и 11.2.Типичная схема производства охлажденных продуктов, изготовленных только из сырых компонентов (класс 1)

Рис. 11.1. Типичная схема производства охлажденных продуктов, изготовленных только из сырых компонентов (класс 1)Типичная схема производства охлажденных продуктов, изготовленных из обработанных и сырых компонентов (класс 2)

Рис. 11.2. Типичная схема производства охлажденных продуктов, изготовленных из обработанных и сырых компонентов (класс 2)

Приготовленные продукты, готовые к употреблению

Такие продукты (классы риска 3 и 4, см. ниже и табл. 11.1) состоят полностью из приготовленных ингредиентов и потому инфекционные патогенные микроорганизмы могут быть уничтожены в них при обработке. Это достигается соответствующей органи­зацией операции приготовления, а процедуры обработки после нее, включая охлажде­ние, должны быть спроектированы так, чтобы предотвратить повторное заражение про­дукта или его компонентов (включая материалы первичной упаковки). Зачастую внешний вид таких продуктов ясно говорит потребителю, что перед употреблением они не требует нагрева вообще или требуют небольшого подогрева. Требования к подо­греву должны быть разъяснены четкими указаниями. Типичная компоновка техноло­гических линий приведена на рис. 11.3 и 11.4.Типичная схема производства предварительно приготовленных

Рис. 11.3. Типичная схема производства предварительно приготовленных и охлажденных продуктов из приготовленных компонентов (класс 3)Типичная схема производства охлажденных продуктов, приготовленных в упаковке перед их сбытом (класс 4)

Рис. 11.4. Типичная схема производства охлажденных продуктов, приготовленных в упаковке перед их сбытом (класс 4)

Таблица 11.1. Классы риска для охлажденных продуктов

Класс

Риска*

Типичный

срок

хранения

Критическая

опасность

Относительный

риск

Минимальная требуемая тепловая обработка

Требуемый

класс

производства**

ПЗ 43 зпч
1 2 3 4 5 6 7 8
1 1 неделя

Инфекционные

патогены

Высокий У потребителя (минимум 70 °С, 2 мин) + (+)
1 2 3 4 5 6 7 8
2

1-2

недели

Инфекционные

патогены

Низкий Пастеризация у изготовителя (минимум 70 °С, 2 мин) + + • +
3

>2

недель

Инфекционные патогены и спорооб­разующие бактерии То же Пастеризация у изготовителя (минимум 90 °С, 10 мин) + +
4

>2

недель

Спорообразующие

бактерии

То же Пастеризация у изготовителя (минимум 90 °С, 10 мин) + +

Примечания:

* класс 1: сырые стабильные при охлаждении продукты (например, мясо, рыба и т. д.); класс 2: продукты, изготовленные из смеси приготовленных и сырых продуктов с низким

риском;

класс 3: продукты, подвергнутые той или иной тепловой обработке, скомпонованные или первично упакованные в зонах повышенной чистоты; класс 4: продукты, приготовленные в упаковке.

** ПЗ — производственная зона; 43 — чистая зона; ЗПЧ — зона повышенной чистоты.

Охлажденные пастеризованные продукты длительного хранения ( REPFEDS)

Для широкого диапазона продуктов, пастеризуемых в упаковке, в работах [69,72] пред­ложено более информативное название: охлажденные пастеризованные продукты дли­тельного хранения (REPFED, REfrigerated Pasteurized Foods of Extended Durability). К ним относятся продукты, которые приготавливают в упаковке, и другие продукты, к которым применяют то или иное сочетание консервирования и пастеризации, обеспе­чивающее длительные сроки хранения в охлажденном виде.

Эти продукты обрабатывают, чтобы уничтожить присутствующие в них бактерии, вызывающие порчу, и патогенные микроорганизмы, способные к росту при низких температурах. Тем самым можно достичь очень продолжительных сроков хранения (около 42 сут). Таким образом, обработка, транспортировка и упаковка должны, в ча­стности, обеспечивать удаление инфекционных и спорообразующих патогенов, спо­собных к росту в условиях охлаждения. О реалистичных границах безопасности и рисках, связанных с этими продуктами и обусловленных наиболее опасными непротео- литическими Clostridium botulinum, известно пока недостаточно [76]. Факторы, опреде­ляющие эффективность сложных комбинированных систем консервирования, основан­ных на слабом подогреве и хранении в охлажденном виде, до сих пор не вполне ясны.

Безопасность и контроль качества

Правильная организация производства

Под правильной организацией производства понимается допустимые пределы и основ­ные принципы, процедуры и средства, необходимые для разработки среды, пригодной для изготовления пищевых продуктов приемлемого качества. Правильная санитарно- гигиеническая организация производства предусматривает основные санитарно-гигиенические требования, которым должно соответствовать производство и которые яв­ляются необходимым условием для реализации других методов, в частности, НАССР.

Нормы правильной организации производства и гигиенические требования, вклю­ченные в них, служат важными граничными условиями для гигиеничного производ­ства пищевых продуктов. Правительства разных стран (см. [6, 7]), Комитет по пище­вой гигиене (Codex Alimentarius Committee on Food Hygiene), Организация ООН по вопросам продовольствия и сельского хозяйства (ФАО), Всемирная организация здра­воохранения (ВОЗ) и пищевая промышленность, часто действуя вместе с пищевой инспекцией, органами контроля и другими организациями, разработали соответству­ющие требования [54]. Обычно они касаются следующих вопросов:

  •  проектирование и конструирование помещений для производства пищевых про­дуктов с учетом санитарно-гигиенических требований;
  •  конструирование и надлежащее применение оборудования с учетом санитарно- гигиенических требований;
  •  процедуры мойки и дезинфекции (включая борьбу с вредителями);
  •  общие меры гигиены и безопасности в производстве пищевых продуктов, вклю­чающие:
  •  учет микробиологического качества сырья;
  •  гигиену выполнения каждой технологической операции;
  •  гигиену персонала и его обучение гигиеничным и безопасным способам про­изводства пищевых продуктов.

НАССР

Методика анализа рисков в критических контрольных точках (НАССР) — это систе­ма управления безопасностью пищевых продуктов, использующая метод выявления рисков и контроля критических точек при обработке пищевых продуктов. Она пред­ставляет собой систему или методику, которые могут быть использованы для обеспе­чения безопасности при любых типах и масштабах пищевого производства, и является важным элементом в общей системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов.

Широкое внедрение методики НАССР способствовало переносу акцентов от конт­роля и испытаний готовых продуктов к предупредительному контролю опасных фак­торов на всех этапах их производства, особенно в критических контрольных точках (ССР). В качестве метода управления качеством этот метод идеально подходит для производства охлажденных продуктов, в котором на безопасность и срок хранения влияют многие параметры технологического процесса, причем срок хранения ограни­чен, и любая задержка при получении результатов микробиологических испытаний уменьшает оставшийся срок хранения.

НАССР включает:

  • выявление реальных (микробиологических) рисков — таких, как наличие пато­генных микроорганизмов и условий, ведущих к их появлению, росту или выжи­ванию (НАССР также используется для контроля вредных физико-химических факторов);
  • определение специфических требований к контролю вредных факторов и опре­деление стадий технологического процесса, в которых производится контроль;
  • процедуры и оборудование для измерения и документирования эффективно­сти контроля;
  • документирование пределов и необходимых мер при их превышении.

Для участков, которые не считаются критическими контрольными точками, ис­пользование правильных методов производства дает гарантии применения соответ­ствующего контроля и стандартов. Идентификация и анализ рисков по методике НАССР дают информацию для интерпретации требований и подготовки персонала, поверки аппаратуры и т. д. для конкретных продуктов или технологических процессов. Комитет по микробиологии и пищевой безопасности Национальной ассоциации пред­приятий по переработке пищевых продуктов [71] рассмотрел системы НАССР для ох­лажденных продуктов, выпускаемых на предприятиях и направляемых в охлажден­ном виде в розничную торговлю. При исследовании в качестве модели для определения критических контрольных точек и выработки практических рекомендаций по планиро­ванию НАССР, разработке схемы производства, определению рисков, установлению критических пределов, требований к мониторингу и процедур проверки эффективно­сти работы системы НАССР использовали салат с курицей. Существуют также реко­мендации министерства сельского хозяйства США (USD А) и общие схемы НАССР для охлажденных, приготовленных в упаковке, а также приготовленных и затем упакован­ных продуктов [84].

Анализ рисков

Обеспечение микробиологической безопасности и полезности пищевых продуктов требует выявления реальных рисков и средств их контроля, то есть оценки рисков. Способность производителя пищевых продуктов оценивать влияние изменений в технологическом процессе, собственно влияние продукта и рынка на уровень и тип риска, важны для обеспечения последовательного поддержания пищевой безопасно­сти. Следует определить влияние изменений на риск и вредные факторы; к этим изменениям могут относиться разработка новых продуктов и технологических про­цессов, использование иных источников сырья или перенацеливание продукта на новые группы потребителей (например, на детей). Производители продуктов пита­ния всегда оценивали эти риски, используя эмпирические или экспериментальные методы. Когда была установлена причинная связь между заболеваниями, вызванны­ми пищевыми продуктами, и присутствием или деятельностью микроорганизмов, вызывающих пищевое отравление, контроль определенных микробиологических рисков постепенно стал средством обеспечения пищевой безопасности. Такие прак­тические методы к настоящему времени сформировались в формальную систему с четко определенными процедурами, именуемую «оценка микробиологических рис­ков». Описание этой системы приводится в предварительном отчете [6] или в схеме (рис. 1 в Codex Alimentarius, 1996).

Конечная цель анализа рисков — их уменьшение с помощью следующих мер:

  • определение реальных микробиологических рисков и описание их в соответ­ствии со степенью опасности;
  • определение воздействия на уровень риска степени заражения сырья, вида об­работки и использования продукта;
  • ясное и последовательное доведение до пользователей информации об уровне риска, полученной на основе результатов исследований.

Сочетание оценки риска и информирования о нем (распределение информации о риске и о решениях, принятых для борьбы с ним), применяемое для внедрения дей­ственного управления рисками (действия, направленные на устранение или миними­зацию риска) образует анализ рисков [3].

Стадии оценки риска

Начало оценки рисков — это четкое формулирование проблемы. Причиной оценки рисков могут стать изменения в технологическом процессе или в ингредиентах, появ­ление нового патогена или изменение отношения общества, а это может привести к пересмотру системы контроля, компоновки производства, источников сырья или пе­ресмотра указаний по приготовлению продукта.

Первый этап оценки заключается в выявлении рисков, то есть их идентификации — например, беспокойство по поводу присутствия в продукте сальмонеллы, поскольку потребление продуктов, содержащих инфицирующие клетки, может вызвать сальмо­неллез. Вероятность причинения вреда зависит от многих параметров, специфических для определенного вредного фактора (вирулентность, сфера действия и концентра­ция) и его наличия в сырье.

Оценка воздействия описывает вероятное воздействие вредного фактора на потре­бителей и основывается на размере потребляемой порции, воздействии предшествую­щей обработки на производстве и т. д. на количество присутствующего инфекционно­го агента (например, Salmonellae) при потреблении. Для приготовленного продукта это воздействие будет зависеть от количества бактерий сальмонеллы, поступающих на тепловую обработку, характеристик продукта при нагревании и проведения тепловой обработки на производстве или в домашних условиях. Сочетание этих факторов опре­деляет количество патогенных микроорганизмов, сохраняющихся к моменту потреб­ления. Если термочувствительность сальмонеллы и тепловая обработка продукта изве­стны, вероятное количество микроорганизмов, которые перенесут обработку, можно оценить. Для многих охлажденных продуктов (например, гамбургеров или быстро об­жаренных продуктов из домашней птицы), микробиологическая безопасность необяза­тельно гарантируется технологическим процессом, но может достигаться при участии потребителя [74]. Это делает потребителя частью процесса обеспечения безопасности готового продукта, а оценку его действий — необходимой частью общей оценки рисков.

Количественное определение рисков инфицирования после потребления продукта называют «определением параметров опасности». Оно связывает чувствительность потребителей к инфекции (обычно на основе экспертной оценки или знаний о зависи­мости реакции от потребленной дозы среди отдельных групп населения) и концентра­цию агента в потребляемой порции продукта. Результатом этих трех стадий является «определение параметров риска», описывающее риски заражения (сальмонеллой) для определенного потребителя, связанные с потреблением определенного продукта, про­изведенного и поставляемого в определенных условиях.

Для облегчения передачи информации о решениях по рискам и обосновании этих решений информация должна быть доступна администрации, потребителям и персо­налу. Там, где информация о решениях по рискам или выводы распространяются эф­фективно, могут быть легко внедрены методы управления рисками, применены согла­сованные стандарты и предотвращены опасные изменения. Внедрение эффективных средств обмена информацией и согласования на надежной научной, но в то же время практической основе — это пока нерешенная проблема. Оценка рисков рассматривает­ся в работе [53], а относительно конкретных проблем — листериоза, роли индикаторов и связи с НАССР — соответственно в [67, 78 и 27].

Принцип предотвращения

Обычно действия, предпринимаемые для защиты здоровья потребителей, имеют со­лидную научную базу, но иногда решения приходится принимать при наличии непол­ной информации (например, если распространенность или эффективность нового па­тогена неизвестна). Любое решение, принятое на основе «принципа предотвращения», должно контролировать риски для здоровья без обращения к излишне строгим мерам контроля и соответствовать серьезности проблемы пищевой безопасности. Примером могут служить меры, принятые для контроля присутствия E. coli 0157:H7 в овощах (пастеризация) или в урожае салата (при дезинфекции и мойке), а также Правильные методы организации сельскохозяйственных работ [27] для случая, когда распростра­ненность патогена неизвестна, а вызываемое заболевание серьезно. Принимаемые меры должны быть понятны и обоснованны, и любые допущения и неясности должны быть четко описаны. Главное, чтобы достигаемое снижение риска было приемлемым для всех участвующих сторон. Решения, принимаемые таким образом, должны рас­сматриваться как временные до получения дополнительной информации, которая позволит получить более надежную оценку риска и принять соответствующие меры контроля.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы