Поточные линии мармелада, пастилы, сахарного и затяжного печенья.

Схема производства формового яблочного мармелада.

В состав ли­нии (рис. 7.18) входят рецептурная и варочная станции, мармела­доотливочная машина и сушилка. Пюре, предварительно протер­тое на протирочной машине через сито с диаметром ячеек 1,5 мм, подается насосом в смесители 1, которые служат для составления купажированного пюре в целях получения однородной массы пюре необходимой кислотности и желирующей способности.

Из смесителей пюре насосом 2 перекачивается в протирочную машину 3 для контрольной протирки через сито с отверстиямиСхема линии для производства формового яблочного мармелада.

Рис. 7.18. Схема линии для производства формового яблочного мармелада.

диаметром 0,8 мм. Протертое пюре по металлическому спуску посту­пает в приемный сборник 4 и далее шестеренным насосом 5 пере­качивается в смеситель 10 для сахаро-яблочной смеси. Необходи­мое количество пюре определяется по уровню.

Смеситель снабжен горизонтальной механической мешалкой с П-образными лопастями, укрепленными на валу по винтовой линии. В смеситель 7# согласно рецептуре загружаются сахар, пюре, лактат натрия, патока и отходы. Сахар-песок перед загрузкой в смеситель просеивается, пропускается через магнитные уловите­ли и ковшовым элеватором подается в бункер 7автовесов 6. Пато­ка подается из мерного бачка 8, а лактат натрия — из бачка 9.

Из смесителя сахаро-яблочная смесь шестеренным насосом 12 через фильтр 11 подается в варочный котел 13 с мешалкой, где доводится до кипения. Далее плунжерным насосом 14 смесь по­дается в непрерывно-действующий трехкамерный варочный аппа­рат 75 на безвакуумное уваривание. Из варочного аппарата уварен­ная масса поступает в пароотделитель 16. Конечная влажность мар­меладной массы 30... 32 %, температура массы на выходе 106... 107 °С.

Уваренная масса из пароотделителя 16 поступает в темпериру­ющую машину 77, а оттуда плунжерным насосом-дозатором 18 — в отливочную головку 21 отливочной машины. В смеситель 20 до­бавляются эссенция, пищевой краситель и кислота. Смесителей всего четыре. Отливочная головка также разделена на четыре сек­ции, что позволяет отливать мармелад четырех цветов.

В нижней части отливочной головки установлен дозирующеотливочный механизм с 20 плунжерами.

Отливочная машина имеет цепной пластинчатый конвейер 22, в ячейки металлических пластин вмонтировано по четыре ряда форм, отштампованных из нержавеющей стали. Дозирующий ме­ханизм заливает массу в ячейки форм движущегося конвейера. Верх­няя ветвь транспортера проходит после заливки форм через ох­лаждающую камеру 19 с вентилятором 36 и холодильной батаре­ей 37, где происходят желирование и структурообразование мар­меладной массы. Формы с конвейера переходят затем в нижнюю часть машины, нагреваются от змеевика 23 и подходят к механизму выборки 24 мармелада

При нагревании форм поверхность изделий, соприкасающаяся с металлом, несколько оплавляется, в результате чего связь меж­ду изделиями и материалом форм ослабевает. Извлечение изделий из форм осуществляется пневматически. Для этого формы имеют общую полость, а дно каждой ячейки соединяется с ней несколь­кими отверстиями. На участке выборки к форме прижимается ка­мера, в которую от компрессора в пульсирующем режиме подает­ся сжатый воздух. Через общую полость и отверстия воздух давит в донышки изделий и выталкивает их на лоток, установленный на

Лотки вводятся в мармеладоотливочную машину конвейєром 34, снимаются с него двумя полочными вертикальными конвейера­ми 35, поднимаются и устанавливаются на конвейере 33 под механизмом выборки 24

Лотки с мармеладом конвейером 33 подаются в сушилку 25, которая предназначена для непрерывной сушки и охлаждения мармелада. Сушилка выполнена в виде сварного каркаса, тепло­изолированного щитами, внутри которого смонтированы два замк­нутых вертикальных полочных конвейера 26, служащих для подъема лотков, и два аналогичных конвейера 30 для их опускания. Верти­кальные конвейеры связаны между собой верхним конвейером 27. Во время подъема вверх лотки обдуваются горячим воздухом, ко­торый подается вентиляторами 28. Нагревается воздух от паровых калориферов 29. Конвейер 27 снимает лотки с полок конвейе­ров 26 и устанавливает на полки конвейеров 30, которые опуска­ют их вниз. Двигаясь вверх, мармелад обогревается горячим воздухом и высушивается.

Опускаясь на конвейере 30, перед выходом лотков из сушилки мармелад обдувается из вентилятора 32 воздухом температуры цеха

Нижним конвейером 31 лотки с мармеладом выводятся из су­шилки и поступают на укладку. Пустые лотки возвращаются на конвейер 34 к отливочному агрегату для загрузки.

Производительность линии составляет 290 кг/ч.

Схема производства резной пастилы.

В производстве резной па­стилы помимо основного сырья (фруктовых заготовок, сахара, патоки) используются агар в воздушно-сухом виде с содержани­ем влаги 15...28% или в виде 1%-ного водного студня, эссенция и красители. Пастила обычно выпускается белого или розового

Схема линии показана на рис. 7.19. Поступающие на фабрику бочки с консервированными дольками яблок (пульпой) после обмывки с помощью бочкоопрокидывателя 7 разгружают в дро­билку 2, а затем измельченная пульпа из сборника 3 насосом 4 подается в варочный котел 5 с вертикальной мешалкой и вытяж­ной вентиляцией для удаления вторичного пара с выделяющимся в процессе десульфитации сернистым газом — оксидом серы (IV). Разгрузочный штуцер котла расположен над воронкой протироч­ной машины 6. Десульфитированное яблочное пюре из варочного котла 5 самотеком поступает в протирочную машину 6, откуда протертое пюре поступает в сборник 7, представляющий собой прямоугольную емкость с наклонным дном. Из сборника 7 пюре шестеренным насосом 8 перекачивается в цилиндрический мер­ный сборник 77, а из него самотеком поступает на автовесы 10, которые взвешивают определенную дозу и подают ее в смеситель для сахаро-яблочной смеси 9 с лопастной мешалкой.7.19. Схема линии для производства резной пастилы с безлотковой разливкой и выстойкой

Рис. 7.19. Схема линии для производства резной пастилы с безлотковой разливкой и выстойкой

 Сахар, предназначенный для сахаро-яблочной смеси, предва­рительно просеивают на вибросите. Просеянный сахар пневмати­чески транспортируется в бункер 14, откуда шнеком 15 направля­ется на автовесы 16, взвешивается и поступает по лотку 17 в смеситель 9.  ­В тот же смеситель 9 подаются возвратные отходы, которые предварительно поступают в сборник 32, разделенный перегород­кой на две части соответственно для розовой и белой пастилы. После протирки в машине 31 отходы из сборника 30 насосом 29 по трубопроводу поступают в один из сборников: для розовых отходов — в сборник 72, для белых отходов — в сборник 13. Затем отходы поступают на автовесы 10, где они взвешиваются и опре­деленной дозой направляются в смеситель 9. Из смесителя смесь подается шестеренным насосом 18 в емкость 39. Подготовленная сахаро-яблочная смесь из этой емкости плунжерным насосом-до­затором 40 с регулируемым ходом плунжера перекачивается в пер­вый корпус агрегата 41 для непрерывного взбивания пастельной

Параллельно с приготовлением сахаро-яблочной смеси готовится сахаро-паточно-агаровый сироп. Для этого в варочный аппарат 20 подаются определенные порции заранее замоченного агара, па-

Патока поступает на фабрику в автоцистернах и сливается в сборник 28, снабженный паровым змеевиком, который обеспе­чивает подогрев необходимого количества патоки. Подогретая па­тока шестеренным насосом 27 перекачивается в сборник 23 с по­плавковым устройством, откуда через мерник 24 в определенной пропорции дозируется в варочный аппарат 20.

Сахар подается из емкости 14 шнеком 22 на автовесы 27. Взве­шенная порция сахара направляется в варочный аппарат 20. Од­новременно из мерника 25 в варочный аппарат 20 поступает вода.

Смесь агара, сахара, патоки и воды перемешивается и увари­вается до однородной массы, затем через фильтрующий сборник 26 насосом 19 подается в сборник 33, а оттуда насосом-дозатором 34 в варочный аппарат 35 на уваривание. В качестве варочного аппа­рата используется греющая часть змеевикового аппарата. Из аппа­рата уваренный сироп поступает в пароотделитель 36, который представляет собой цилиндрическую емкость с решеткой внутри. Уваренный сироп, ударяясь об эту решетку, выделяет вторичный пар, отсасываемый вентилятором, а затем частично охлажденный сироп сливается в сборник 37, откуда перекачивается плунжер­ным насосом-дозатором 38 во второй корпус агрегата 41 для непрерывного взбивания пастилы.

Кроме сахаро-яблочной смеси, сахаро-паточно-агарового сиро­па в агрегат дозаторами 42 вводятся белок, эссенция, кислота и

Готовая пастильная масса из взбивального агрегата 41 запол­няет бункер 43 разливочной головки агрегата безлотковой разлив­ки, которая наносит массу равномерным слоем на клеенчатую ленту 55, находящуюся на несущей стальной ленте 54. Для устра­нения растекания массы у краев ленты установлены два ограни­чительных конвейера 56. Стальная лента непрерывно охлаждается водой с помощью разбрызгивающего устройства 44.

При прохождении через камеры 46 и 47 с принудительным током воздуха от вентилятора 48 непрерывный пастельный пласт полностью выстаивается и переходит затем на наклонный лен­точный конвейер 49. Обратная ветвь клеенчатого конвейера непрерывно промывается в ванне 45.

Выстоявшийся пастельный пласт подается затем в установлен­ную в потоке резательную машину, где дисковыми ножами 50 разрезается на шесть продольных полос.

Ножами 51, укрепленными на «бесконечной» цепи, полосы режутся поперек на отдельные постилки, которые укладываются на решета, движущиеся на цепном конвейере 52.

Наполненные заготовками пастилы решета укладываются на вагонетки, которые при помощи тяговой цепи, вмонтированной в пол, проходят через туннельную сушилку 53. После сушки пас­тила поступает на конвейер опудривающей машины 57 и передается на упаковывание.

Производительность линии с агрегатом безлотковой разливки массы до 4,5 тонны в смену.

Производство зефира осуществляется по аналогичной схеме и отличается заключительными операциями: взбитая масса подает­ся в зефироотсадочную машину, отсаженные на лотки половинки изделий выстаиваются, а затем склеиваются и посыпаются сахарной пудрой.

Схема производства сахарного и затяжного печенья.

Изделия из сахарного теста обладают значительной пористостью, хрупкос­тью и набухаемостью, изделия из затяжного теста обладают пори­стостью, но имеют меньшие хрупкость и набухаемость. Эти разли­чия в основном и определяют режимы приготовления теста. Са­харное тесто после непродолжительного замеса сразу подается на формование тестовых заготовок, а затяжное подвергается длитель­ному замесу и последующему брожению, благодаря чему оно ста­новится упругим. Затяжное тесто готовят из муки со средним ко­личеством (30%) слабой и средней клейковины.

Производство сахарного и затяжного печенья состоит из сле­дующих стадий: подготовки сырья к производству, приготовле­ния теста, формования тестовых заготовок, выпекания, охлаждения и упаковывания печенья.

Мука из автомуковоза 19 (рис. 7.20) пневмотранспортером по­дается на склад в бункеры 20 на бестарное хранение. НеобходимоеСхема линии для производства сахарного и затяжного печенья

Рис. 7.20. Схема линии для производства сахарного и затяжного печенья

 для производства количество муки поступает в рассев 22, после чего просеянная и очищенная от ферропримесей мука собирается в производственном силосе 21. Рассев снабжен сборником отхо­дов 24 и рукавным фильтром 23, очищающим воздух. Из произ­водственного силоса порция муки дозатором 25 перегружается в промежуточный сборник 27, а затем в смеситель 28, где она в соответствии с рецептурой смешивается с крахмалом и крошкой. Возвратные отходы печенья путем измельчения в дробилке 1 /пре­вращаются в крошку и дозируются пневматическим роторным питателем 18 в промежуточный сборник 26. На этом заканчивается стадия подготовки муки.

Тесто готовят путем смешивания муки с эмульсией, в которую входят сахар-песок, молоко, жир, меланж, соль и другие компоненты.

Сахар-песок просеивается через сито 15, измельчается в сахар­ную пудру в дробилке 14 и дозатором 13 подается в смеситель- эмульсатор 11. Туда же из промежуточных сборников-дозаторов 8 подают инвертный сироп, молоко, жир, меланж и воду. Инверт- ный сироп готовится из просеянного в просеивателе 1 сахара- песка, который из промежуточного сборника 2 подается на ува­ривание в котел 3, куда добавляются вода и небольшое количе­ство соляной кислоты, необходимой для инверсии сахарозы. Ин­вертный сироп фильтруется в сборнике 4 и насосом 5 подается в

Жир из цистерны 6 и молоко из цистерны 10 подаются в сборник – дозатор 8 насосами 7 и 9.

Приготовленная эмульсия насосом 12 перекачивается в проме­жуточный сборник 16, а затем поступает на замес теста в тесто­.

Сахарное тесто готовят в тестомесильной машине непрерыв­ного действия 30, куда дозатором 29 из смесителя 28 непрерывно подается мука, которая смешивается с эмульсией. Замес длится 10…20 минут.

Все емкости для жидкого сырья и эмульсии, смеситель-эмульсатор и месильная машина снабжены водяными рубашками, с помощью которых поддерживается температурный режим техно­логического процесса. Контроль и регулирование осуществляются автоматически регуляторами температуры.

Из тестомесильной машины тесто поступает в воронку тесто­вого питателя, в котором лопасти горизонтального вала разрых­ляют куски теста и равномерно распределяют его по ширине лен­ты передающего конвейера. Конвейер направляет тесто в загру­зочную воронку ротационной формующей машины 31, которая формует тестовые заготовки печенья со сложным рисунком на

Отформованные заготовки поступают на сетчатый конвейер одноленточной газовой печи 32 с автоматическим регулирования выпечки.

Затяжное тесто готовят в тестомесильной машине периодичес­кого действия 35, куда подаются порции эмульсии из дозатора 33 и порции муки из автомукомера 34. В зависимости от сорта муки замес длится 30... 60 мин при температуре 40 °С. Полученное тесто влажностью 22...26% выгружается в подкатную емкость 36 и ос­тавляется на некоторое время для брожения. Брожение теста мо­жет также осуществляться в специальных камерах с заданным теп-

Подготовленное затяжное тесто загружается в тестопрокатную машину — ламинатор 37, которая осуществляет многократную прокатку и слоение теста. При многократной прокатке теста во взаимно-перпендикулярных направлениях происходит постепен­ное разрушение сплошного каркаса из набухших при замесе и брожении нитей клейковины. При этом уменьшаются эластичные свойства теста и увеличивается его пластичность.

Слоеная лента теста из ламинатора поступает на штамповаль­но-режущий агрегат 38, где она прокатывается до необходимой толщины. Затем из ленты теста вырезаются заготовки, которые прокалываются насквозь. Через поученные каналы при выпечке удаляются газы, образующиеся в результате разложения химичес­ких разрыхлителей. На поверхность заготовок наносится несложый рисунок сделанный надрезом.

Отформованные тестовые заготовки поступают в печь 39, ко­торая имеет две или три зоны с переменным температурным ре­жимом. Температура меняется сначала от 160... 200 до 300... 350 °С, затем понижается до 250 °С. Продолжительность выпечки составвляет 2,5…3,5 мин.

Дальнейшие операции одинаковы как для сахарного, так и для затяжного печенья.

Готовое печенье предварительно охлаждается воздухом в охла­дителе 40 в течение 3...5 мин до температуры 35...45°С, затем стеккером 41 укладывается на ребро, дополнительно охлаждается в камере 42 и подается в машину 43 для упаковывания в пачки или конвейером на весы 46, а далее на фасование в короба 44, 47, которые заклеиваются и укладываются в штабеля 45. 

Производительность линии 25 …1000 кг/ час

Схема производства тахинной (кунжутной) халвы.

Халва пред­ставляет собой смесь тонкоизмельченных маслосодержащих семян и орехов (подсолнечника, кунжута, арахиса и т.п.), смешанных с взбитой карамельной массой. Процессу взбивания карамельной массы способствует отвар мыльного корня.

В процессе перемешивания (взбивания) карамельная масса вытягивается, образуя нити.

На механизированной поточной линии (рис. 7.21) производи­мая халва упаковывается в полистироловые стаканчики массой по 200 г.

Технологический процесс происходит следующим образом. Из­влеченное из мешков кунжутное семя загружается в силосы 5 бестарного хранения и взвешенными порциями передается в про­межуточную емкость 4. Из нее с помощью вибродозатора семя подается в воздушно-ситовую машину 3, где происходит пред­варительная очистка сырья от песка, пыли, камней, веток, ме­таллических и других примесей. Машина снабжена виброкорпу­сом с тремя ситами, шелушильным барабаном и магнитоуловителем.

Очищенное семя направляется в горизонтальную шелушиль­ную машину 2, где в результате трения семян друг о друга и стен­ки двух цилиндров оболочки отделяются от кунжутного семени.

В каждом цилиндре вращаются два лопастных вала. Трению и отделению оболочки способствует увлажнение семян водой и па­ром.

Обрушенный кунжут перемещается в просеивающую машину 7, где рушанка (очищенные ядра) и шелуха отделяются друг от дру­га. Просеивающая машина представляют собой систему сит, за­ключенных в корпус, совершающий круговое колебательное дви­жение. Кроме разделений фракций по размерам машина снабжена пневмосепарирующей колонкой, в которой большая часть обо­лочки уносится воздухом, осаждается в циклоне и засыпается в мешки.13

Рис.7.21. Схема линии для производства тахинной (кунжутной) халвы.

Кунжутные ядра с небольшим количеством шелухи поступа­ют в обжарочный агрегат 6, состоящий из девяти горизонталь­ных барабанов с паровым обогревом. Барабаны расположены друг под другом, и в каждом из них вращается ротор, обеспечивая перемещение сырья последовательно через все барабаны. При об­жаривании кунжутные ядра приобретают приятный вкус и аромат.

Обжаренные кунжутные ядра дополнительно очищаются в двух­ситовой воздушно-очистительной машине 8 и загружаются в бун­кер 9 вместимостью 5 т для охлаждения. Бункер снабжен регулятором температуры и влажности.

Охлажденные обжаренные кунжутные ядра из бункера 9 на­правляются на измельчение. Оно осуществляется в две стадии: в мельнице 10 происходит предварительное измельчение, а в мель­нице 13 — окончательное. Для непрерывности процесса между мельницами устанавливается промежуточная емкость 12. Размер измельченных частиц составляет 110 ...200 мкм.

В результате измельчения происходят разрыв клеток кунжутно­го ядра и истечение из них масла, которое называется сезамовым. Таким образом, измельчение приводит к образованию суспензии, состоящей из твердых частиц и жидкой фазы — масла. Эта суспен­зия называется тахинной массой. Она перекачивается в накопи­тельно-расходные сборники 7, снабженные мешалками, предотв­ращающими расслоение тахинной массы.

Карамельную массу готовят следующим образом. Просеянный сахар-песок, патока, инвертный сироп, вода дозируются в сме­ситель 19. Полученная кашица поступает в змеевик теплообмен­ника 20, где происходит растворение сахара, а полученный сироп фильтруется в фильтре 22 и собирается в емкости 21.

Уваривание сиропа происходит в теплообменнике 25. Порция карамельной массы попеременно дозируется в чашу 23, снабжен­ную сбивальной лопастью 24, или в аналогичную чашу 26. В них дозируется также порция отвара мыльного корня.

Мыльный корень промывается в ванне 18, измельчается в ма­шине 17 я вываривается в котле 16. Отвар собирается в накопительно–расходной емкости 15.

Карамельная масса, взбиваясь с отваром мыльного корня, на­сыщается воздухом и становится легкой. В таком состоянии она дозируется в тележку 77, в которую подается также тахинная масса. Тележка подкатывается к месильной машине, где проис­ходит вымешивание халвы. Готовая масса из тележки 27конвей­ером подается в делительную машину 29, которая имеет делительно-дозирующее устройство, состоящее из нагнетательного поршня и делительной головки с мерными карманами. Деление осуществляется по объемному принципу с точностью дозирования +3%

Дозирование порции халвы происходит в стаканчики из поли- стироловой ленты. Лента разматывается из рулона 14. Пресс 28 штампует из нее стаканчики, которые затем заполняются порци­ей халвы. Сверху стаканчики закрываются фольгой, разматывае­мой из рулона 30. На фольге нанесены рисунок, название халвы и другие данные, предусмотренные ГОСТом. Края стаканчиков и фольги прогреваются, привариваются и отрезаются друг от друга механизмом 31. Готовые стаканчики 32 подаются на укладку.

 Литература

Последнее изменение Пятница, 09 июня 2017 09:41
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Другие материалы в этой категории: Поточные линии кондитерского производства »

Оставить комментарий

Календарь

« Июнь 2017 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30    

Рекомендуемые материалы