Поточные линии кондитерского производства

На кондитерских фабриках кондитерские изделия производят на поточно-механизированных линиях, где в одном синхронном потоке выполняются все необходимые операции.

Схема производства завернутой карамели с фруктово-ягодной начинкой.

Технологический процесс приготовления карамели со­стоит из следующих стадий: приготовление сиропа; приготовле­ние карамельной массы; охлаждение и обработка карамельной массы; приготовление карамельных начинок; формование кара­мели; охлаждение карамели; завертывание или отделка поверхно­сти карамели; упаковывание.

На рис. 7.14 приведена схема производства завернутой караме­ли с фруктовой начинкой. Линия работает следующим образом. По программе вода, патока, инвертный сироп по трубе 1 и сахар-Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

Рис. 7.14. Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

песок из питателя 2 последовательно загружаются в весовой доза­тор 3, установленный на весовой платформе 4. Образовавшаяся сахарная кашица периодически перегружается в промежуточный сборник-накопитель 5 с двойной лопастной мешалкой, откуда насосом-дозатором 6 непрерывно подается в змеевиковый тепло­обменный аппарат 7. Греющий пар поступает внутрь аппарата 7 через верхнюю крышку, отдает теплоту движущемуся внутри змее­вика продукту и, сконденсировавшись, выводится через нижнюю крышку или боковую поверхность.

Влага, содержащаяся в рецептурной смеси, движущейся внут­ри змеевика, нагревается до 100 °С и кристаллы сахара-песка ра­створяются. Образовавшийся сироп собирается в обогреваемой ем­кости 8. Выделившееся незначительное количество вторичного пара отсасывается вентилятором через отверстие в крышке сборника 8.

Далее горячий сироп насосом 9 закачивается в варочный аппа­рат 10, где благодаря поступающему в аппарат греющему пару доводится до кипения.

Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы и большого количества образовавшегося вторичного пара, с вы­сокой скоростью вытекает из соединительной трубы в верхнюю часть вакуум-камеры 13. Вторичный пар частично отсасывается через патрубок в верхней крышке. Отверстие в коническом днище верхней части вакуум-камеры закрыто клапаном 14, который пе­риодически открывается, и уваренная карамельная масса вместе с оставшейся частью вторичного пара перетекает в нижнюю ем­кость вакуум-камеры. Вторичный пар через патрубок в боковой поверхности отсасывается в конденсатор 15 и смешивается с хо­лодной водой, а теплая вода откачивается вакуум-насосом 16. Теп­лая вода может быть использована для приготовления рецептурной смеси в весовом дозаторе.

Из вакуум-камеры 13 карамельная масса непрерывно отводит­ся шнеком 12, который, будучи ею заполнен, является гидравли­ческим затвором, препятствующим проникновению воздуха в вакуум-камеру.

Перетекая в смеситель 11, карамельная масса смешивается с ароматическими, вкусовыми и красящими веществами. В случае необходимости снизу в смеситель подводят сжатый воздух, благо­даря чему отпадает потребность в тянульной машине.

Из смесителя 11 карамельная масса температурой 120... 140 °С вытекает на металлическую ленту конвейера 21. Лента с внутрен­ней поверхности омывается из форсунок 23 охлаждающей водой, которая затем собирается в поддоне 24 и отводится в охлаждаю­щую систему для повторного использования.

Направляющая планка 17 регулирует толщину карамельного пласта; отклоняющие вогнутые скребки 18 и 20 переворачивают охлаждающий пласт, а валики 19 и 22 прижимают его к металли­ческой ленте и уменьшают его толщину. Карамельная масса тем­пературой 90...95 °С поступает в тянульную машину 33 для насыщения воздухом, если это не было сделано ранее.

Карамельная тянутая масса непрерывно подается ленточным конвейером в карамелеобкаточную машину 32. Начинконаполнитель нагнетает начинку по гибкому шлангу и трубе внутрь кара­мельного батона. По мере обкатывания карамельный батон превращается в жгут.

Выходящий из карамелеобкаточной машины карамельный жгут с начинкой проходит через жгутовытягивающую машину 31, ко­торая калибрует его до нужного диаметра. Откалиброванный ка­рамельный жгут непрерывно поступает в карамелеформующую ма­шину 30, которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы с рисунком на поверхности.

Отформованная карамель температурой 60... 65 °С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточ­ный охлаждающий конвейер 29, на котором происходит охлажде­ние поверхности карамели (образование корочки) и который по­дает ее в охлаждающий шкаф 28. На узкий охлаждающий конвей­ер и в шкаф вентилятором по воздуховодам непрерывно подается охлаждающий воздух температурой 8... 10 °С.

Воздух для охлаждающих аппаратов готовят в специальных кон­диционерах, в которых регулируется не только его температура,

На охлаждающем конвейере и в шкафу карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40...45 °С. Продолжительность охлаждения около 4 мин, расход охлаждающего воздуха до 8000 м3/ч. Охлажденная карамель из шка­фа поступает на распределительный конвейер 27, вдоль которого установлены карамелезаверточные машины 26. Под распредели­тельным конвейером расположен ленточный конвейер 25 для сбора завернутой продукции.

Карамель, двигаясь по распределительному конвейеру, пода­ется по наклонным желобам с регулируемыми затворами в авто­матические питатели заверточных машин. Завернутая карамель по­дается на весы, где ее взвешивают и упаковывают в картонные ящики, которые затем закрывают и оклеивают.

Начинку, которой заполняется карамельный жгут, готовят сле­дующим образом. Пульпа подается в десульфитатор 34. Здесь она размешивается и пропаривается, из нее удаляется сернистый газ — оксид серы (IV). Затем пульпа передается в протирочную машину 35.

Протертая плодовая мякоть (пюре) подается в смеситель 36. В этот же смеситель подается сироп. Полученная рецептурная смесь с содержанием влаги 42 % подается в змеевиковый варочный ап­парат (колонка непрерывного действия) 57, где уваривается до содержания влаги 16...30 %. Из пароотделителя 38вторичный пар отсасывается вентилятором или при уваривании под вакуумом по­ступает в конденсатор. Уваренная начинка стекает в темперирую­щий сборник 39, где охлаждается до температуры, которая при­мерно на 10 °С ниже температуры карамельной массы в карамелеобкаточной машине.

После охлаждения начинка насосом перекачивается в проме­жуточный сборник 40, где смешивается с ароматизатором и по­дается по мере необходимости в начинконаполнитель карамелеобкаточной машине 32.

Схема производства отливных глазированных конфет с автома­тическим завертыванием.

По данной схеме производятся отливные глазированные конфеты с помадными, помадно-молочными, фруктово-желейными и другими корпусами.

Линия (рис. 7.15) предназначена для выполнения следующих технологических процессов: приготовления различных конфетных масс, формования корпусов конфет отливкой в крахмал, уско-Схема линии для производства отливных глазированных конфет с автоматическим завертыванием

Рис. 7.15. Схема линии для производства отливных глазированных конфет с автоматическим завертыванием

ренной выстойки отлитых корпусов конфет в потоке, очистки их от крахмала, глазирования шоколадной или жировой глазурью, завертывания и транспортирования глазированных конфет в по­токе, взвешивания и упаковывания их в торговую тару. При этом процессы взвешивания, завертывания и упаковывания изделий в торговую тару автоматизированы, остальные механизированы.

Линия включает в себя технологический комплекс для приго­товления конфетных масс, отливочный полуавтомат с установ­кой ускоренной выстойки корпусов, агрегаты глазировочный, автоматического завертывания и упаковывания конфет.

Компоненты, необходимые для приготовления различных кон­фетных масс (сироп, патока, сгущенное молоко, фруктово-ягод­ное пюре), подаются по трубопроводам в расходные баки 1. Плун­жерные насосы-дозаторы 2 перекачивают компоненты в секцион­ный смеситель 3. Смесь компонентов в виде сиропа из смесителя, пройдя сквозь фильтр 4, плунжерным насосом 5 подается на ува­ривание в змеевиковый варочный аппарат (колонку) 6. Здесь си­роп уваривается до содержания влаги 8... 12%.

При приготовлении помадных и других подвергающихся взби­ванию масс сироп после уваривания поступает через пароотделитель 7 в помадовзбивальную машину 8, из которой взбитая масса направляется в промежуточный сборник 9, а затем насосом 10 перекачивается в рецептурные темперирующие машины 11 с ме­шалкой. Здесь массу нагревают до 68... 75 °С и вводят в нее предусмотренные рецептурой вкусовые, красящие и ароматические до­бавки. Затем масса насосом 12 перекачивается в приемную воронку 13 конфетоотливочной машины 14.

Конфетоотливочная машина объединена в единый агрегат с установкой 15 для непрерывной ускоренной выстойки отлитых корпусов конфет и связана с ней промежуточными цепными транс­портерами. В конфетоотливочной машине выполняются следую­щие операции: заполнение лотков кукурузным крахмалом, выштамповывание в нем ячеек, соответствующих по форме корпу­сам конфет, отливка конфетной массы в ячейки при помощи расположенной под воронкой системы дозирующих поршневых на­сосов, а также очистка корпусов конфет от крахмала после выстойки.

Лотки с отлитыми корпусами конфет с помощью промежуточ­ного цепного конвейера направляются в установку ускоренной выстойки 15, в которой в течение 38 мин корпуса конфет нахо­дятся в потоке охлажденного до 6... 10 °С воздуха. Сначала они поднимаются по одной вертикальной шахте вверх, а затем по дру­гой опускаются вниз (см. на рис. 7.15 направление движения, ука­занное стрелками) и по окончании цикла выстойки возвращают­ся с затвердевшими корпусами в загрузочную часть отливочной машины. Здесь корпуса конфет очищаются от крахмала системой сит и щеток.

Очищенные от крахмала корпуса конфет по отводному кон­вейеру поступают на саморасклад 16 глазировочной машины. На глазирование поступают корпуса конфет температурой до 22...25°С

Неглазированные сорта конфет поступают на завертывание,

В процессе прохождения через глазировочную машину 17 кор­пуса конфет покрываются слоем шоколадной глазури, которая застывает при следующем прохождении конфет через охлаждаю­щую камеру 18 агрегата, где поддерживается режим охлаждения воздухом в пределах 8... 10 °С. С конвейера охлаждающей камеры глазированные конфеты переходят на ленту промежуточного кон­вейера 19. С помощью поворотных устройств 20 конфеты поступа­ют в ленточные питатели конфетозаверточных машин 21.

Завернутые конфеты отводятся от заверточных машин попе­речными конвейерами на горизонтальный конвейер готовой про­дукции 22. Затем конфеты направляются на автоматические весы 23 и далее на упаковку в гофрированные короба 24. Заклеивание кла­панов коробов 26 и оклеивание их бандеролью осуществляются на установленной в конце линии оклеивающей машине 25.

 В результате внедрения таких линий обеспечивается комплекс­ная механизация процесса производства конфет; уменьшается длительность технологического цикла в 7 ...10 раз благодаря уско­ренной выстойке корпусов конфет и автоматическому завертыва­нию в потоке; сокращаются потребности в производственных пло­щадях в 1,5... 2 раза; увеличивается производительность труда в 1,5 раза; резко сокращаются потери основного сырья, возвратных отходов, расхода прокладочной бумаги, формовочного крахмала; значительно уменьшается (более чем в 10 раз) количество лот­ков; полностью ликвидируется промежуточная тара; улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, так как работа на линии осуществляется без применения ручного труда.

Схема производства литого ириса.

Линия предназначена для про­изводства завернутого ириса типа «Золотой ключик», «Молочный» и т.п. В состав линии (рис. 7.16) входят технологические комплек­сы приготовления молочно-сахарных сиропов для ириса, увари­вания сиропа, охлаждающая машина, передающие конвейеры, четыре обкаточно-калибрующие машины КРМ-2 и четыре ири­созаверточные машины.

На линии осуществляются процессы механизированного при­готовления рецептурной смеси и ее уваривания, охлаждения ирисной массы, деления ее на порции, формование, завертывание и охлаждение ириса.Схема линии для производства литого ириса

Рис.7.16. Схема линии для производства литого ириса.

В состав рецептуры литого ириса входят жир, сахаропаточный сироп и сгущенное молоко. Жир растапливается в аппарате 7, снаб­женном рубашкой для обогрева паром или горячей водой, решет­кой и мешалкой, предотвращающей расслаивание жира. Расплав­ленный жир насосом 2 перекачивается в сборник 4, установлен­ный на циферблатных платформенных весах 3. В этот же сборник из бачков 5 поступают сгущенное молоко и сироп.

Дозирование всех компонентов ведется автоматически по за­данной программе в следующей последовательности: жир, сгу­щенное молоко, сироп. Команда дозаторам и насосу подается от весов, которые в определенной последовательности включают их в работу

При достижении необходимой массы (окончание подачи саха­ропаточного сиропа) одновременно отключается подача сиропа в сборник 4 и включается насос 7, соединенный со сборником гиб­ким шлангом 6, что обеспечивает свободу вертикальному переме­щению сборника 4 при заполнении компонентами в момент взвешивания.

Насос 7 подает рецептурную смесь из сборника 4 в смеситель 8 с паровой рубашкой, где обеспечивается необходимая однородность смеси.

Из смесителя смесь подается насосом 9 в двухкамерный тепло­обменник 11с паровым обогревом, где доводится до кипения. Перед подачей смеси необходимо прогреть теплообменник. Для этого на трубопроводе устанавливается трехходовой кран 10, ко­торый позволяет многократно перепускать рецептурную смесь из верхней камеры теплообменника 11 в смеситель 8 до тех пор, пока ее температура не достигнет 105... 108 °С. После прогревания тепло­обменника процесс уваривания сиропа протекает непрерывно без возврата его в смеситель. В процессе прогревания в теплообменни­ке происходит томление входящего в смесь молока.

Пройдя теплообменник, кипящая рецептурная смесь по тру­бопроводу поступает в пароотделитель 12. Подваренный сироп с содержанием влаги 15... 16 % стекает в нижнюю часть пароотделителя и через трехходовой кран 13 поступает в накопительный сборник 14.

На трубопроводе подачи рецептурной смеси в пароотделитель установлен датчик температуры, благодаря которому в любой момент можно определить содержание сухих веществ в смеси, с которым температура кипения связана определенной эксперимен­тальной зависимостью. На накопительном сборнике 14 установле­ны датчики верхнего и нижнего уровней, которые предназначены для управления процессом подваривания сиропа. При достиже­нии сиропом в сборнике верхнего уровня уменьшается подача пара и сиропа в теплообменник 11. При достижении нижнего уровня

Сироп из накопительного сборника 14 насосом 15 перекачива­ется в расходный сборник 16, из которого плунжерным насосом- дозатором 17 подается на уваривание в змеевиковую варочную колонку 18, которая является греющей частью унифицированно­го вакуум-аппарата ЗЗ-А-10. Двигаясь внутри змеевика, обогревае­мого снаружи паром, сироп нагревается до температуры 115... 118 °С. При этом значительная часть влаги переходит в парообразное сос­тояние, а в образовавшейся ирисной массе остается 4...6% влаги. Пар отделяется в пароотделителе 20, а затем отсасывается вентилятором, а уваренная масса поступает в качающуюся трубу 19, внутри которой расположен лопастный вал. Труба имеет отвер­стия, через которые в массу вводятся вкусовые добавки (эссенция и при необходимости кислота).

Горячая ирисная масса стекает из трубы 19 в воронку одноба­рабанной охлаждающей машины 21. Благодаря колебаниям тру­бы 19 масса равномерно распределяется по длине воронки и в виде ленты одинаковой толщины перемещается и охлаждается до температуры 80 °С на вращающемся барабане. Затем с помощью подвертывателей масса складывается в пласт шириной 200 мм. На выходе пласта из машины установлены проминальные вальцы, которые продвигают ирисный пласт с наклонной охлаждающей плиты машины на передаточный конвейер 22. После охлаждаю­щей машины температура ирисной массы равна 45 ...48 °С. В конце конвейера 22 установлен нож 23. Ирисная масса разрезается на куски длиной 1400 мм и подается на раздаточный сетчатый кон­вейер 24. Конвейер поочередно с помощью четырех заслонок 26 направляет куски ирисной массы в обкаточные машины 28. Пос­ледняя заслонка установлена стационарно, перекрывая сетку кон­вейера. Порядок открытия и закрытия заслонок зависит от коли­чества установленных обкаточных машин. Сигнал на открытие и закрытие заслонок подается с помощью конечного выключателя,

В обкаточной машине 28 из бесформенного куска ирисной массы формуется конический батон, из вершины которого вытягивает­ся и калибруется жгут, поступающий в ирисозаверточную маши­ну 29. Завернутый ирис отводящим конвейером 27 из каждой ма­шины транспортируется и собирается на сетчатом трехъярусном конвейере 25. Два нижних яруса конвейера обдуваются воздухом. Охлажденный и затвердевший ирис подается затем на взвешива­ние и упаковывание в картонные ящики.

Схема производства шоколада и какао-порошка.

На кондитер­ских фабриках в соответствии с ассортиментом выпускаемых шо­коладных изделий устанавливают поточные линии для производ­ства шоколадных плиток, батончиков, конфет «Ассорти» и др. При этом из части какао тертого отпрессовывается какао-масло, кото­рое затем подается на линию производства шоколада. Из какао- жмыха получают какао-порошок, часть которого используется в кондитерском производстве, а часть фасуется и отправляется в торговую сеть.

Поскольку оба производства (шоколадных изделий и какао- порошка) используют одно и то же сырье — какао-бобы, то и изготовляют эти изделия, используя одно и то же оборудование. На рис. 7.17 представлена машинно-аппаратурная схема механи­зированной поточной линии производства шоколадных изделий и какао-порошка.

Какао-бобы из силосов или из мешков взвешивают на весах 9, а затем подают в очистительно-сортировочную машину 8, где они очищаются от механических примесей.

После очистки какао-бобы подаются конвейерами в шахтную сушилку 7, где они проходят термическую обработку в течение  45...60 мин при температуре 140... 180 °С. При этом влажность ка­као-бобов уменьшается с 7 до 2%, оболочка какао-бобов стано­вится хрупкой и легко отделяется от ядра. В процессе обжаривания в какао-бобах образуются вещества, определяющие вкус и аромат какао.

Сушилка кроме зоны обжаривания имеет зону охлаждения, где температура какао-бобов снижается до 35...40 °С. Обжаренные и охлажденные какао-бобы поступают в дробильно-сортировочнуюСхема линии для производства шоколада

Рис.7.17.Схема линии для производства шоколада и какао-порошка.

машину 6, в которой они раздавливаются и разделяются на ка­као-крупку и оболочку, которая называется какаовеллой. Выход какао-крупки после дробления должен составлять не менее 87 % обжаренных какао-бобов. Содержание какао-крупки в какаовелле не должно превышать 0,5 %. Для отделения ферропримесей какао- крупка проходит через магнитный сепаратор 5.

Из дробильно-сортировочной машины какао-крупка пневма­тически подается в бункер 4, расположенный над размольным агрегатом, который состоит из молотковой дробилки 3, дисковой 1

При измельчении происходит разрыв клеток какао-бобов, из которых вытекает какао-масло. Полученная суспензия поступает в сборники 10 и 12 на две линии: для получения какао-масла и

Какао-масло получают на гидропрессовой установке 11 путем прессования какао тертого. Прессование происходит при темпера­туре 90... 96 °С. Гидравлический пресс установки имеет 6... 12 рабо­чих камер, расположенных последовательно. Каждая камера снаб­жена двумя фильтрующими элементами, что позволяет ускорить процесс отжатия какао-масла. Из пресса диски какао-жмыха на­правляются на предварительное грубое измельчение в жмыходро­билку 30. Полученные гранулы жмыха поступают в бункер 29, где они охлаждаются до температуры цеха. После охлаждения гранулы жмыха проходят магнитоулавливатель 28, затем направляются в размольный агрегат 27. Полученный какао-порошок охлаждается, отделяется от воздуха, подается в расходный сборник 26 и упако­вывается на фасовочной машине 25. Какао-порошок фасуется в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 22. Какао-масло из пресса подается в дозаторы 13, 17.

Какао тертое, которое было подано в сборник 12 на линию приготовления шоколада, сначала поступает в рецептурно-сме­сительный комплекс, который снабжен дозаторами 13 и смесите­лем 15. Кроме какао тертого дозаторы подают в смеситель какао- масло, сухое молоко (или сухие сливки), сахарную пудру и дру­гие добавки. Так как сахарную пудру трудно транспортировать, сахар-песок измельчается в молотковой дробилке 14 непосред­ственно перед подачей на дозирование.

Полученная смесь конвейером направляется к пятивалковым мельницам 16. После вальцевания смесь проходит магнитоулавли­ватель 18 и подается в шоколадоотделочные машины (коншмашины) 19, в которых ее разводят какао-маслом, поступающим из дозатора 17. На этой же стадии в шоколадную массу добавляют разжижитель. Массу перемешивают в течение 15...20 мин при температуре 40...45 °С, а затем коншируют в течение 3... 5 ч для обыкновенного шоколада и до 72 ч для десертных сортов шоколада (в этом случае температура обрабатываемой массы должна быть 60... 70 °С).

 Полученную шоколадную массу перед формованием из нее изделий темперируют на автоматической непрерывнодействую­щей машине 24. Температура готовой шоколадной массы после темперирования должна быть 30...31 °С.

Затем шоколадную массу отливают на автоматическом форму­ющем агрегате 23 в формы. Предварительно формы, подаваемые для отливки шоколада, нагревают до 33...35 °С.

Температура шоколада, освобожденного от форм, должна быть 12...15 °С. Готовый шоколад подают на упаковывание в заверточ­ную машину 21. Упакованные изделия укладываются в гофрокороба, клапаны которых заклеиваются на машине 20.

В полученном шоколаде должно быть (%): сахара 55...65, какао тертого и какао-масла 20...45, влаги 1,2...5, клетчатки не более 3...4. Степень измельчения (по методу Реутова) 92...96% частиц размером менее 30 мкм.

Последнее изменение Пятница, 09 июня 2017 15:51
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Июнь 2017 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30    

Рекомендуемые материалы