Поточные линии хлебопекарного производства

В процессе комплексной механизации и автоматизации произ­водства отдельные машины и аппараты объединяют в агрегаты и поточные линии. Совокупность специализированных технологи­ческих машин, расположенных в соответствии с определенным технологическим процессом и связанных между собой транспорт­ными устройствами, называется поточной линией.

Механизация и автоматизация производственных процессов при организации поточных линий может быть частичной или комп­лексной.

При частичной механизации или автоматизации поточной ли­нией охвачены только основные производственные процессы.

При комплексной механизации и автоматизации все основные и вспомогательные производственные процессы механизированы или автоматизированы, включая операции по контролю, регули­рованию и управлению. Механизация основного производства за­труднена ввиду того, что отечественное машиностроение серий­но не выпускает комплексно-механизированные линии для про­изводства хлеба, макаронных и кондитерских изделий. В результа­те часть поточных линий комплектуется из разрозненных машин и аппаратов.

Повышение уровня механизации и автоматизации в хлебопе­карной промышленности обычно связано с необходимостью спе­циализации производства и более или менее жесткой фиксации, последовательности и ритма выполнения производственных опе­раций. Поэтому на хлебозаводах внедряются производственные линии двух типов:

комплексно-механизированные и автоматизированные линии, предназначенные для специализированного производства основ­ных сортов массовой продукции, к которым относятся формовые сорта хлеба, батоны и круглый подовый хлеб. Объем производства этих видов продукции составляет около 75...85% общего произ­водства хлебных изделий в Российской Федерации, а по отдель­ным регионам достигает еще большей величины;Схема линии для производства формового хлеба с расстойно печным агрегатом большой мощности

Рис. 7.1. Схема линии для производства формового хлеба с расстойно-печным агрегатом большой мощности

механизированные линии для производства хлебных изделий в ассортименте с возможным переходом с одного сорта на другой в пределах определенных ассортиментных групп продукции.

По виду выпускаемой продукции и назначению поточные ли­нии хлебопекарных предприятий классифицируются следующим образом:

для производства формового хлеба;

для производства подовых изделий;

для производства мелкоштучных и булочных изделий;

для производства специальных сортов изделий (сухарных и ба­раночных изделий, соломки, хлебных палочек и др.).

По технико-экономическим показателям линии соответствуют современному уровню развития техники, обеспечивают высокую культуру производства, производительность труда и позволяют вырабатывать изделия высокого качества.

Линии для производства формового хлеба.

Линия для производ­ства формового хлеба с тупиковой печью или расстойно-печным аг­регатом большой мощности (рис. 7.1) включает в себя бункерный тестоприготовительный агрегат 7. Управление работой тестомесиль­ных машин 2, дозаторов муки 4, воды 3, раствора соли 6 и опа­ры 77, смесителя 10 и насоса 9 для подачи воды на замес теста автоматизировано и ведется по заданной по времени программе с помощью командных приборов (КЭП), установленных на цент­ральном пульте 5.

Механическая укладка кусков теста в формы 7 при помощи делительно-посадочного автомата и выгрузка готовых изделий на ленточный транспортер 8 исключают на этих участках ручные опе­рации.

Линия для производства формового хлеба с туннельными печами (рис. 7.2) выпускается двух типоразмеров с площадью пода 25 или 50 м2 и состоит из делительно-укладочной машины 14, агрегата окончательной расстойки 4 туннельной хлебопекарной печи 3, привода 7, конвейера готовой продукции 8 и отводящего конвей­ера 9, а также щита управления 11.Схема линии для производства формового хлеба с туннельными печами

Рис. 7.2. Схема линии для производства формового хлеба с туннельными печами

Агрегат окончательной расстойки представляет собой конст­рукцию, состоящую из отдельных связанных между собой секций. Внутри секций установлены приводной 6 и натяжные валы 10, 15, кондиционеры и направляющие. Натяжные и поворотные звез­дочки охватываются двумя «бесконечными» тяговыми цепями 12 с шагом 140 мм, которые своими катками движутся по направляющим. На цепях шарнирно подвешены люльки 13, на каждой из которых закреплены 17 хлебопекарных форм.

В разгрузочной секции 2 агрегата смонтирован механизм оп­рыскивания готовых изделий водой. Выходящая из печи люлька взаимодействует с механизмом включения, в результате подает сигнал на подачу воды в форсунку. Подача воды регулируется элек­тромагнитным клапаном.

Выгрузка готовых изделий из форм происходит путем опроки­дывания и встряхивания люльки, проходящей через упор опро­кидывания и гребенку для встряхивания. Под механизмом выгруз­ки установлен поперечный конвейер 1 с индивидуальным приво­дом для передачи выгруженного хлеба на конвейер готовой про­дукции. К разгрузочной секции примыкают промежуточная сек­ция 5 и отводящий конвейер 9 с индивидуальным приводом. В этой зоне находится рабочее место оператора, контролирующего полную выемку хлеба из форм.

Загрузка форм тестом осуществляется в процессе движения конвейера с помощью делительно-укладочной машины. Темпера­турный режим и влажность расстойной среды поддерживаются с помощью кондиционеров.

Туннельная печь выполнена на базе печи РЗ-ХПУ и устанав­ливается непосредственно на расстойные секции агрегата окон­чательной расстойки на уровне 700 мм от пола.

Делительно-укладочная машина представляет собой смонти­рованную на четырехколесной тележке конструкцию, состоящую из шнекового тестоделителя, загрузочного бункера и механизма смазки форм. Она перемещается возвратно-поступательно по на­правляющим, установленным под углом 4° к продольной оси люль­ки расстойно-печного конвейера. Возвратно-поступательное пе­ремещение делительно-укладочной машины осуществляется с по­мощью непрерывно движущегося двухконтурного цепного конвейера.

Линии для производства подовых изделий.

Для производства ба­тонов и круглого подового хлеба могут использоваться линии с тупиковыми и туннельными печами.

Линия с тупиковой печью для производства батонов (рис. 7.3) содержит тестоприготовительный агрегат 1 бункерного типа, де­литель 2 с лопастным нагнетанием, округлительную машину 3 конического типа, шкаф предварительной расстойки 4, закаточ­ную машину 5, маятниковый укладчик 6 заготовок в люльки шкафа окончательной расстойки, конвейерный шкаф расстойки 7 с ме­ханизмом выгрузки тестовых заготовок, посадчик заготовок 8 на люльки печи и печь 10 типа ФТЛ-2 с устройством 9 для выгрузки выпеченного хлеба

Линия с туннельной печью для производства круглого подового хлеба (рис. 7.4) комплектуется из следующего серийно выпускае­мого технологического оборудования: тестоприготовительного аг­регата 7, делительной машины 2, округлителя 3, подающего транс­портера 4, конвейерного шкафа окончательной расстойки 5 с ме­ханизмами для укладки тестовых заготовок в люльки шкафа рас­стойки и пересадки их на под печи 6 и ленточного транспортера 7 для готовой продукции.Схема линии с тупиковой печью для производства батонов

Рис.7.3.Схема линии с тупиковой печью для производства батоновСхема линии с туннельной печью для производства круглого

Рис. 7.4. Схема линии с туннельной печью для производства круглого подового хлеба

Участок линии для разделки и формования теста может рабо­тать в автоматическом и ручном режимах. При автоматическом режиме тестоделительная машина работает периодически, оста­навливается на время, необходимое для укладки тестовых загото­вок в люльку конвейера шкафа окончательной расстойки. Пуск тестоделителя производится датчиком, расположенным на кон­вейере печи. Цикл работы рассчитан так, что после укладки в люльку шкафа окончательной расстойки тестовых заготовок дат­чик включает привод конвейера, который перемещается на один шаг и подводит очередную люльку под загрузку.

Во время очередного перемещения конвейера расстойки люль­ка с расстоявшимися тестовыми заготовками встречает упоры и опрокидывается, а тестовые заготовки перекладываются на сетчатый под печи.

Линия для производства батонов по ускоренной технологии имеет существенное отличие от традиционной технологии, заключающе­еся в том, что брожение теста происходит не в массе, а в сформо­ванных кусках теста после всех механических воздействий на него.

Оперативный запас муки хранится в производственном бунке­ре. От аппаратов водоподготовки и дозаторов подаются жидкие компоненты, холодная вода и мука в тестомесильную машину, где в дежах происходит интенсивный замес теста с пониженной до 22….24 оС

После замеса по заданной программе тесто поступает в дели­тель при помощи дежеопрокидывателя. В воронке делителя уро­вень теста поддерживается автоматически — при его понижении подается сигнал, разрешающий очередной замес. Затем тестовые заготовки обрабатываются в округлителе, проходят кратковремен­ную (10... 15 мин) предварительную расстойку в шкафу и закаты­ваются в машине ленточного типа. После этого укладчик направ­ляет заготовки на люльки расстойно-печного агрегата, где изделия расстаиваются и выпекаются.

Работа линии контролируется и регулируется с единого пульта управления, при этом автоматически синхронизируется работа агрегатов, дозируется заданное количество компонентов, регули­руется температура воды, подаваемой на замес теста, поддерживаются оптимальные температурно-влажностные параметры в шкафах расстойки по зонам печи.

При работе линии механическое воздействие на тесто (деле­ние, округление) происходит сразу после его замеса, при этом пониженная температура замедляет процесс брожения. Тестовые заготовки поступают в шкаф предварительной расстойки, где в них начинается процесс брожения. Затем заготовки проходят по­следнюю обработку — раскатку и посадку в расстойно-печной аг­регат. Только после этого на едином конвейере происходят броже­ние теста в отдельных кусках и выпечка батонов.

Реализация столь «мягкого» процесса производства пшенич­ных изделий позволила получить заметное улучшение качественных показателей.

Линии для производства мелкоштучных и булочных изделий.

Для производства обыкновенной и выборгской сдобы, а также других мелкоштучных изделий на предприятиях малой производительно­сти применяются линии с механизацией отдельных процессов: тестоприготовления с дозированием сырья, тесторазделки, пред­варительной и окончательной расстойки. Формование и расклад­ка тестовых заготовок на листы, посадка их в шкаф окончатель­ной расстойки, а затем в печь, последующая выемка изделий из печи и отделка поверхности (обсыпка сахарной пудрой, смазка помадой и др.), как правило, производятся вручную.

Более высокая степень механизации характерна для поточных линий по производству мелкоштучных и булочных изделий. Такие линии используются в специализированных цехах хлебозаводов.

Линия для производства сдобы и булочной мелочи (рис. 7.5) обес­печивает механизацию операций, начиная от приготовления тес­та и кончая укладкой готовой продукции в лотки.

Приготовление теста производится на двух кольцевых конвей­ерах: опарного 16 и тестового 75 в дежах емкостью 140 л. Каждый конвейер оборудован автоматическими станциями для дозирова­ния муки и жидких компонентов, а также тестомесильной маши­ной 14 с механизмом для подъема и вращения дежей.

Выгрузка опары из дежей опарного конвейера 16 и загрузка ее в дежи тестового конвейера 75, а также загрузка готового теста в делительную машину производятся с помощью двух опрокидыва­телей 1 и 3. После выгрузки теста дежи очищаются от его остатков деже очистителем 2.Схема линии для производства сдобы и булочной мелочи

Рис. 7.5. Схема линии для производства сдобы и булочной мелочи

Куски теста, полученные в делительной машине 13, поступа­ют в округлительную машину 12, а затем в шкаф предваритель­ной расстойки 4. После этого тестовые заготовки поступают в соот­ветствующий каждому виду изделия тестоформующий механизм 11, где они формуются по пять штук в ряд. Затем с помощью выгру­зочного механизма 5 заготовки подаются в шкаф окончательной расстойки 6. Регулирование продолжительности расстойки дости­гается перемещением механизма, переталкивающего листы с тес­товыми заготовками. Из шкафа окончательной расстойки листы с заготовками переталкиваются механизмом 7 на подики тупико­вой печи 8. Одновременно листы с изделиями выгружаются из печи на транспортер, который подает их в машину 9 для укладки продукции в лотки.

После освобождения от изделий листы поступают в машину 10 для очистки и смазки, а затем по транспортеру возвращаются в тестоформующую машину для загрузки.

Линия для производства слоеных булочных изделий используется для изготовления изделий широкого ассортимента с различными начинками массой от 0,07 до 0,11 кг.

Тесто из месильной машины интенсивного действия после выбраживания в тестовом бункере ковшовым транспортером по­дается в бункер формовочной машины, к которой подключены холодильные коммуникации. Из этой машины тесто в виде поло­сы охлажденного слоеного пласта направляется в установку для разделки слоеного теста, где происходят двойная поперечная рас­катка пласта, его размораживание с помощью горячего воздуха, продольная и поперечная раскатки, выдача начинки и ручная формовка изделий.

Листы с тестовыми заготовками с участка ручной формовки по верхнему транспортеру поступают на стол загрузки в конвей­ерный шкаф, где они объединяются по три штуки и направляют­ся на двухполочные люльки расстойного шкафа. Продолжитель­ность расстойки около 120 мин. Из расстойного шкафа листы с тестовыми заготовками поступают на участок отделки изделий для

Перед загрузкой в печь листы снова комплектуются по 3 шт. на столе, а затем направляются на под туннельной печи. С ленточно­го транспортера работница вручную сбрасывает изделия в лоток, установленный на штабелере, а пустые листы укладывает на цеп­ной транспортер для подачи в машину очистки и смазки. После этого они транспортером подаются на участок укладки листов.

Линия для производства мелкоштучных изделий (рис. 7.6) отли­чается рациональным сочетанием широты ассортимента изготовляемой продукции и высокой производительностью.Схема линии для производства мелкоштучных изделий

Рис. 7.6. Схема линии для производства мелкоштучных изделий

Это достига­ется путем использования тестоприготовления в подкатных дежах и универсального формующего оборудования.

В состав линии входят тестоприготовительное оборудование, дежеопрокидыватель 1, делительно-округлительная машина 2, агрегат для формования тестовых заготовок 3, укладчик 4 тесто­вых заготовок на листы, посадчик листов 5 в шкаф расстойки, конвейерный шкаф окончательной расстойки 6, посадчик листов 7 на сетчатый под туннельной печи 8. В конце линии предусмотре­ны установка 9 для ориентирования листов, машина 11 для очистки и смазки листов, транспортер 12 для возврата листов к месту за­грузки, накопитель листов 13 и транспортер 10 для готовых изде­лий.

Для приготовления теста в линии использованы тестомесиль­ные машины с подкатными дежами. После перегрузки теста в во­ронку делительно-округлительной машины 2 сформованные на агрегате 3 тестовые заготовки по 5 шт. в ряду транспортером пода­ются на механизм укладки 4, действующий по принципу «убега­ющей ленты», с помощью которого они перекладываются на листы. Листы с заготовками специальным механизмом 5 перемещаются в люльки шкафа окончательной расстойки 6. По окончании рас­стойки листы автоматически перемещаются на под туннельной печи 8.

После выпечки листы с готовыми изделиями механически вы­гружаются из печи на ленточный транспортер 10, с которого про­изводится перекладка изделий в лотки. Освободившиеся листы поступают в машину 11 для чистки и смазки и далее по транспор­теру направляются к месту загрузки у тестоформующего агрегата.

Линии для производства специальных видов изделий.

Линия для производства бараночных изделий показана на рис. 7.7. Тесто, име­ющее относительно низкую влажность, готовят на специальнойСхема линии для производства бараночных изделий

Рис. 7.7. Схема линии для производства бараночных изделий

непрерывно возобновляемой закваске («притворе») или на опаре с применением прессованных дрожжей. Ввиду малого содержания воды процесс приготовления теста состоит из двух операций: за­меса в тестомесильной машине, конструктивно рассчитанной на замес крутого теста, и дополнительной механической обработки на натирочной машине для обеспечения однородности и высокой пластичности структуры полуфабриката.

После натирки тесто должно иметь период отлежки — броже­ния (30... 60 мин). Затем тесто поступает на делительно-закаточную машину, из которой выходят сформованные тестовые заготовки.

Сформованным тестовым заготовкам дают необходимое время (при машинном формовании от 30 до 90 мин) для расстойки, после чего следует обварка в кипящей воде или ошпарка в соот­ветствующих паровых камерах. При этом в результате прогрева в тестовых заготовках осуществляются процессы клейстеризации крахмала и денатурации белков, особенно интенсивно происхо­дящие в поверхностном слое теста. В результате поверхность изде­лия после выпечки становится блестящей, глянцевой.

Бараночные изделия выпекают в конвейерных люлечных или ленточных печах. Выпечка в зависимости от вида, сорта и массы изделий длится обычно 10...20 мин.

Линия состоит из тестомесильной машины 1 для замеса при­твора с дозировочной станцией 2 и автомукомером 3, ковшового подъемника 4, двух дежевых конвейеров для притвора 5 и опары 6, машины 7 для замеса теста с дозировочной станцией 9, натироч­ной машины 8, делителя теста на куски 77, распределителя кусков теста 10 делительно-закаточной машины 13 и ленточного транспортера 12 для подачи теста к делительно-закаточным ма­шинам.

Для расстойных досок с тестовыми заготовками предусмотрен ленточный транспортер 14, который подает их в конвейерный шкаф 15 окончательной расстойки. При помощи перекладчика 16 тестовые заготовки перегружаются в ошпарочную машину 17 и далее поступают в туннельную печь 18 с сетчатым подом. Готовые изделия выгружаются на охлаждающий транспортер 19 и далее ленточными транспортерами направляются в упаковочное отде­ление: баранки — на низальные машины, сушки — на фасовоч­но-упаковочный автомат, где фасуются в пакеты из полиэтилено­вой пленки по 200...250 г. Пакеты с готовой продукцией по кон­вейеру поступают в контрольно-отбраковочное устройство, далее по конвейеру — к счетчику пакетов с готовой продукцией и на укладочный стол. Здесь пакеты укладываются в контейнер или дру­гую тару.

Линия для производства сдобных сухарей (рис. 7.8) состоит из следующих машин и механизмов: тестомесильной машины перио­дического действия 1 с дежами 2, опрокидывателя 3, формовоч­ной машины 4, ленточного транспортера 9 для тестовых загото­вок сухарных плит, рольганга 10 для листов с полуфабрикатами, конвейерного шкафа 5 окончательной расстойки, посадчика 6 листов на под печи с механизмами наколки и смазки полуфабри­катов, туннельной печи 7 с сетчатым подом, конвейерного шка­фа 8 для охлаждения плит, ленточного транспортера 15 для чер­ствых плит, резальной машины 11, ленточного транспортера 12 для раскладки ломтей на листы, конвейера возврата 13 и автома­тов 14 для упаковывания их в тару. В числе вспомогательного оборудования применены машины для чистки и смазки листов.Схема линии для производства сдобных сухарей

Рис.7.8. Схема линии для производства сдобных сухарей

Для возврата листов используется конвейер возврата 15.

В рассматриваемой линии возможно использование агрегатов непрерывного действия вместо дежей. Сдобные сухари содержат значительное количество жира и сахара, поэтому процессы бро­жения тестовых полуфабрикатов и расстойки заготовок сухарных плит требуют большей продолжительности.

После формования и укладки на металлические листы (против­ни) тестовые заготовки сухарных плит подвергаются расстойке в конвейерном шкафу 5. При пересадке на под туннельной печи /тес­товые заготовки накалываются и их верхняя поверхность смазывает­ся меланжем. Выпечка сухарных плит производится без пароувлажнения при пониженных температурных режимах. Выдержка сухар­ных плит в конвейерном шкафу 8 для охлаждения необходима для повышения жесткости и пластичности их структуры, что обеспе­чивает минимальное количество отходов и брака при резании. При использовании приточно-вытяжной вентиляции выдержка сухар­ных плит обычно составляет 6... 16 ч. При перегрузке выпеченных плит в шкаф охлаждения металлические листы конвейером воз­врата 13 направляются к машине чистки и смазки, а затем вновь к формовочной машине 4.

Представленный на рис. 7.8 набор оборудования поточной ли­нии с одной печью соответствует трехсменному режиму работы: 1-я смена — выпечка сухарных плит, 2-я и 3-я смены — сушка сухарей. Таким образом, шкаф охлаждения выполняет функцию накопителя, а печь переналаживается на два разных режима — выпечки и сушки.

Сушка сдобных сухарей возможна только в хлебопекарных пе­чах, так как наличие лучистой составляющей теплообмена обес­печивает получение необходимой по требованиям стандарта ок­раски боковых сторон сухаря. Высокопроизводительные линии производства сдобных сухарей комплектуются двумя печами: одной — для выпечки сухарных плит, второй — для сушки суха­рей. При этом для согласованной работы линии площадь пода вто­рой печи должна быть в 2 раза больше.

После резки на ломти полуфабрикат раскладывают на листы или под печи на боковую сторону с помощью механизма расклад­ки 12. После сушки сухари подвергают стабилизации, а затем упаковывают на автоматах 14.

На линии для производства хлебных палочек (рис. 7.9) изготов­ляют продукцию, которая по своим органолептическим показа­телям представляет собой хрупкие сухие продолговатые изделия округлого сечения. Их изготовляют нескольких наименований — простые, сдобные, соленые, с тмином из пшеничной муки выс­шего и 1-го сортов. Хлебные палочки имеют толщину 8... 12 мм, длину 150...270 мм. По физическим свойствам и возможности длительного хранения палочки можно отнести к сухарным изде­лиям. Схема линии для производства хлебных палочек

Рис. 7.9. Схема линии для производства хлебных палочек

Линия состоит из следующего основного оборудования: тесто­месильной машины периодического действия 7, машины для пред­варительной вальцовки теста 2, устройства 3 для сворачивания тестовой ленты и сокращения ее ширины вдвое, машины с че­тырьмя парами валков 4 на общем ленточном транспортере для дальнейшей раскатки тестовой ленты и формовочной машины 5

Тесто замешивают в машине периодического действия, после чего его оставляют на брожение. После брожения тесто пропуска­ют через натирочную машину, затем выдерживают в течение 15... 20 мин.

Тесто разделывают на специальной жгуторезальной формовоч­ной машине, где между двумя рифлеными валками тесто разреза­ется на тонкие жгуты диаметром 6...8 мм, которые затем режутся по длине на отрезки длиной (270 ±15) мм и укладываются на желобчатые листы размерами 1380x800 мм.

Для окончательной расстойки тестовых заготовок в линии пре­дусмотрен шкаф с вертикальным конвейером 9, на люльки кото­рого листы загружаются механически. Сформованные тестовые заготовки перед выпечкой подвергаются гигротермической обра­ботке. Продолжительность расстойки тестовых заготовок 50 мин. Изделия выпекаются в течение 10... 12 мин при температуре 200…250 °С.

Для выпечки изделий применяется туннельная печь 8 с лен­точным подом и электрообогревом. После выпечки листы с гото­выми изделиями поступают на замкнутый цепной конвейер 7 для охлаждения и упаковывания, а затем вновь подаются на загрузку к формовочной машине. Упаковывание изделий в целлофановые пакеты производится на автомате 6.

Линия для производства соломки (рис. 7.10) состоит из пресса 4 для формования жгутов теста, варочного агрегата 3, электричес­кой печи 2 и щита управления 7. На раме пресса 4 смонтированыСхема линии для производства соломки.

Рис.7.10. Схема линии для производства соломки.

электродвигатель с вариатором и червячным редуктором, бункер с двумя шнековыми камерами, заканчивающимися матрицей, через которую выдавливаются жгуты.

Тесто загружают в приемный бункер, откуда оно поступает в расположенные под ним камеры и через матрицу с отверстиями диаметром 6,2 мм в виде жгутов выдавливается на ленточный кон­вейер, который приводится в движение от электродвигателя ва­рочного агрегата. Варочный агрегат 3 представляет собой ванну с сетчатым конвейером. На раме варочного агрегата смонтированы электродвигатель, узлы надрезки жгутов и посыпания их солью и ленточный конвейер.

Жгуты теста попадают на ленточный конвейер, проходящий через ванну с 2%-ным раствором соды, в течение 50 с проварива­ются при температуре 85... 89 °С и направляются к узлу надрезки. Затем заготовки длиной 280 мм посыпаются солью и по ленточ­ному конвейеру поступают на сетчатый под электрической печи. При производстве сладкой соломки узел для посыпки отключают.

Электрическая печь 2 для выпечки соломки состоит из отдель­ных соединенных между собой изолированных секций с закреп­ленными в них электронагревателями, приводного и натяжного барабанов, сетчатого пода, узла очистки сетки, вытяжного возду­ховода с вентилятором.

Электронагреватели смонтированы поперек движения жгутов над рабочей ветвью сетчатого пода и под ней. Верхние нагревате­ли расположены в фокусе отражателей, изготовленных из поли­рованного алюминия. Число электронагревателей в секциях зави­сит от температуры в различных зонах печи. Печь условно разделе­на на три зоны, в которых поддерживается температура соответ­ственно 210...220, 220...230 и 200...220 °С.

Паровоздушная среда удаляется из пекарной камеры вентиля­тором, смонтированным между первой и второй зонами.

Жгуты теста из варочного агрегата попадают на сетчатый под печи, выпекаются и поступают на упаковывание.

Последнее изменение Суббота, 10 июня 2017 08:06
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Другие материалы в этой категории: « Поточные линии макаронного производства

Оставить комментарий

Календарь

« Июнь 2017 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30    

Рекомендуемые материалы