Разделка карамельной массы и подготовка ее к формованию

Процесс разделки карамельной массы и подготовки ее к формованию состоит из следующих операций: охлаждение карамельной массы и одновременное с этим подкрашивание ее, подкисление и ароматизация; проминка для прозрачных сортов карамели и вытягивание для непрозрачной карамели с блестя­щей шелковистой оболочкой; приготовление пластов карамель­ной массы; подготовка начинки.
                                  Охлаждение
Карамельная масса, выходящая из вакуум-аппаратов, имеет температуру 105—135°С. Ее необходимо быстро охладить до 90 °С. При этой температуре карамельная масса приобретает пластические свойства и может быть подвергнута дальнейшей обработке.
При поточно-механизированном способе карамельная масса порциями в 18—20 кг выгружается каждые 1,5—2 мин в ворон­ку охлаждающей машины (рис. 66). Из воронки 1 карамель­ная масса выходит непрерывной лентой между двумя вращаю­щимися полыми барабанами 2 и <3, которые охлаждаются во­дой. Передвигаясь по нижнему большому барабану, она попа­дает на наклонную плиту 4, установленную под углом 12,5° и охлаждаемую водой. Регулируя величину зазора между бара­банами, можно поддерживать необходимую толщину карамель­ной ленты. Карамельная масса, проходя между барабанами (в основном по нижнему барабану), охлаждается. Снизу обра­зуется корочка, которая способствует скольжению массы по охлаждающей наклонной плите.66
                                                                                                                         Рис. 66. Охлаждающая машина.
Перед началом работы барабан и наклонную плиту посы­пают небольшим количеством талька.
При продвижении карамельной массы по наклонной плите она дополнительно охлаждается и в нее через специальные до­заторы 7, 5, 9 непрерывно вводятся раствор краски, кислота и эссенция. В нижней части плиты карамельная лента проходит между подвертывателями, представляющими собой качающиеся желобки 5, которые свертывают массу в трубочку таким обра­зом, что все добавленные вещества попадают внутрь. Трубочку захватывают валики, охлаждаемые водой. Один из валиков 6 имеет зубчатые венцы, благодаря чему масса частично про­минается и подается на дальнейшую обработку. Валики способ­ствуют передвижению массы по всей охлаждающей плите. На охлаждающей машине карамельная масса должна быть охлаж­дена до 88—92 °С. Эту температуру поддерживают независимо от температуры, с которой карамельная масса поступает на охлаждение. Постоянство температуры достигается двумя пу­тями: регулированием количества и температуры охлаждающей воды и изменением толщины слоя карамельной массы.
Толщину слоя карамельной массы при работе с низким со­держанием патоки поддерживают в пределах 2—4 мм, при работе по нормальной рецептуре — 4—6 мм.
Охлаждающую воду рекомендуют применять с температу­рой 3—4 °С. В летнее время ее необходимо предварительно охлаждать.
Количество охлаждающей воды регулируют таким образом, чтобы вода, выходящая из плиты, имела температуру не выше 35 °С, а вода, выходящая из барабана, была на несколько гра­дусов выше начальной.
Общая продолжительность охлаждения карамельной массы на охлаждающей машине составляет 20—25 сек. Производи­тельность машины регулируют, изменяя ширину карамельной ленты в пределах 300—600 мм. Для этого в загрузочной ворон­ке имеется передвижная перегородка и специальная винтовая задвижка.
При полумеханизированном способе карамельную массу выливают из вакуум-аппарата непосредственно на охлаждаю­щий стол или подвозят к нему в котелках.
Котелки и охлаждающий стол смазывают растительным маслом, жиро-восковыми мастиками или посыпают небольшим количеством талька для того, чтобы карамельная масса к ним не прилипала.
Массу охлаждают на столе одновременно с двух сторон: снизу охлаждаемой поверхностью стола, а сверху — струей воз­духа из воздуховода. Таким образом достигается равномерное и быстрое охлаждение массы.
Для охлаждения применяют стальные или чугунные столы, имеющие неподвижную или вращающуюся плиту и охлаждае­мые водой.
Охлаждающие столы делают с двойной верхней плитой, внутренняя полость которой разделена перегородками. Холодная вода, проходя между перегородками, последовательно охлаж­дает всю рабочую поверхность стола.
Карамельная масса на столах должна быть охлаждена бы­стро, в течение 1—2 мин. Поэтому температура охлаждающей воды должна быть низкая (4—12 °С). При медленном охлаж­дении может произойти засахаривание карамельной массы. Температура воздуха для охлаждения бывает различной в за­висимости от времени года. В зимнее время нельзя пользоваться одним наружным холодным воздухом, так как будет происхо­дить конденсация влаги из воздуха на стенках воздуховодов. Обычно воздух подогревают, пропуская его через калориферы или смешивая с воздухом помещения.
В настоящее время на передовых предприятиях внедряется кондиционирование воздуха — автоматическое доведение его до определенной температуры и влажности. Температура воз­духа поддерживается 12—14 °С.
Во время охлаждения карамельную массу подкрашивают, подкисляют и ароматизируют. 
Сразу же после выливания массы на холодный стол в нее вводят отходы, получающиеся при формовании карамели (крошки, отдельные части карамельной цепочки). Отходы, до­бавляемые в карамельную массу, не должны содержать на­чинки. Добавлять их разрешается не более 2 кг на 18—20 кг карамельной массы.
При полумеханизированном способе производства порция карамельной массы, выходящей из вакуум-аппарата, при охлаждении делится на две части.
                                                                      Подкрашивание, подкисление и ароматизация карамельной массы
Сразу же после выливания карамельной массы из вакуум- аппарата ее подкрашивают.
Для подкрашивания в красный цвет употребляют краситель, полученный из выжимок винограда, или амарантов синий — индиго-кармин, в желтый — тартразин. Остальные цвета и от­тенки получают комбинацией этих красок, смешивая их в раз­личных количествах. Введение краски несколько увеличивает влажность карамельной массы, примерно на 0,2%.
Для придания карамели приятного кислого вкуса, свойст­венного вкусу плодов и ягод, вводится кислота. Кислоту вво­дят в карамельную массу после подкраски.
Применяют кристаллические кислоты — лимонную, винно­каменную, яблочную. Молочную кислоту для подкисления кара­мели применять не рекомендуется. Она разжижает карамель­ную массу и, кроме того, при температурах разделки, частично разлагаясь, выделяет летучие продукты, создающие антисани­тарные условия работы.
Подкислять карамельную массу следует при температуре не выше 95 °С, так как чем выше температура, тем больше в карамельной массе образуется инвертного сахара. Количество добавляемой кислоты зависит от сорта карамели и колеблется в пределах 4—15 г на 1 кг карамельной массы. При добавле­нии 4 г начинает чувствоваться кислый вкус. При добавлении 15 г вкус становится интенсивно кислый, обычно такое количе­ство кислоты добавляют в некоторые сорта леденцовой кара­мели.
При подкислении карамельной массы лимонной кислотой при температуре 85—95 °С в ней увеличивается содержание инвертного сахара — на 0,5—1,0%, в зависимости от количества вводимой кислоты.
Для придания карамели определенного аромата в нее вво­дят ароматические вещества — эссенции.
Эссенции вводят в карамельную массу после того, как она охладилась примерно до 95 °С. Чтобы избежать потери эссен­ции от испарения, необходимо перед добавлением эссенции за­крыть воздуховод.
При поточно-механизированном способе краска, кислота и эссенция вводятся в карамельную массу специальными доза­торами, устанавливаемыми на наклонной плите охлаждающей машины.
Применяются различные системы дозаторов. Опыт эксплуа­тации их показывает, что лучшими для кристаллической кисло­ты являются тарельчатые дозаторы, а для краски и эссенций — дисковые. В настоящее время в промышленности внедряется дозаторная станция КДС-1, разработанная ВКНИИ. Она со­стоит из тарельчатого дозатора для кристаллической кислоты, количество которой можно регулировать в пределах от 20 до 150 г/мин, и двух спаренных дисковых дозаторов с расходом красящих веществ 8—30 г/мин и эссенций 15—100 г/мин.
                                                                                                                          Проминка карамельной массы
При изготовлении прозрачных сортов карамели массу пос­ле охлаждения проминают.
Задачи проминки:
1) равномерное распределение в массе вкусовых, ароматических и красящих веществ;
2) полное устранение неоднородности, вызванной добавлением в массу отходов;
3) удаление из массы больших пузырей воздуха;
4) выравнивание температуры во всем куске массы.
Если в массе оставить пузырьки воздуха, то они образуют в готовой продукции пузыри и раковины. При неравномерной температуре массы она неровно вытягивается в жгут. Карамель получается неодинаковой формы и с неравномерным распреде­лением начинки.
При выработке карамели леденцовой и с прозрачной обо­лочкой на поточно-механизированных линиях проминка кара­мельной массы производится на непрерывно действующих проминальных устройствах. Устройство представляет собой на­клонный транспортер, над лентой которого расположено три пары зубчатых барабанов. Карамельная масса из охлаждающей машины поступает на ленту проминального транспортера. Каждая пара зубчатых барабанов имеет зубья различной вели­чины и различную скорость, благодаря этому карамельная лента, проходя между ними, трижды собирается и трижды про­минается. Зазор между зубчатками может регулироваться в пределах 3—20 мм. Для того чтобы карамельная масса не налипала на зубчатки, их поверхность охлаждается воздухом, поступающим через специальные ответвления воздуховодов. Расход воздуха составляет 400 мг/ч.67
                                                                                                                                 Рис. 67. Проминальная машина.
При полумеханизированном способе производства массу с холодного стола перекладывают на второй холодный стол, но без искусственного охлаждения. В качестве вторых холод­ных столов применяют иногда мраморные или гранитные пли­ты.
В том случае, если изготовляют тянутую (непрозрачную) карамель, масса с первого холодного стола поступает на тя­нульную машину для вытягивания.
На втором холодном столе производят тщательную про­минку массы.
Массу разминают вручную или на специальной машине (рис. 67), которая представляет собой круглый металлический стол (диск), охлаждаемый водой, медленно вращающийся во-
круг вертикальной оси. Карамельную массу выливают на диск, и при его вращении она попадает под охлаждаемый зубчатый вал, который вращается со скоростью, равной скорости диска. Плугообразный нож складывает уже промятую массу перед вторичной проминкой. Таким образом, машина одновременно охлаждает и проминает массу. Единовременная загрузка кара­мельной массы на диск машины 30—35 кг. При нормальной работе для окончания проминки массы требуется 7—10 оборо­тов диска. Температура загружаемой массы должна быть около 85 °С. Проминальные машины вследствие их громоздкости и больших затрат труда не нашли широкого применения.
После проминки карамельная масса должна иметь темпера­туру 75—80 °С. Для сохранения этой температуры масса пере­носится на подогревающий стол, где она разделывается в пря­моугольный пласт.
                                                                                              Вытягивание карамельной массы
При изготовлении непрозрачных сортов карамели масса подвергается вытягиванию. Она вытягивается в виде ленты и складывается так, чтобы направление вытягивания сохранилось во всех частях массы; затем снова вытягивается в том же на­правлении и складывается и т. д.
При вытягивании карамельной массы в нее попадает воз­дух, при дальнейшем вытягивании в карамельной массе обра­зуются воздушные прослойки и тончайшие капилляры, напол­ненные воздухом. Стенками капилляров служит тонкий слой карамельной массы. Цвет массы изменяется, она становится непрозрачной, белой (если не была подкрашена), шелковистой и более хрупкой. Чем параллельнее расположены капилляры, тем шелковистее получается масса.
По мере вытягивания карамельная масса становится более пышной, уменьшается ее удельный вес. Однако при долгом вытягивании может наступить момент, когда удельный вес, достигнув минимального значения, начнет увеличиваться. Это происходит в результате механического разрушения капилля­ров и уменьшения воздушных прослоек. При нормальной дли­тельности вытягивания удельный вес карамельной массы умень­шается с 1,5 до 1,2.
Тянутая карамель более гигроскопична, так как имеет боль­шую поверхность соприкосновения с воздухом. Поглощенная влага быстро диффундирует во внутренние слои. Поверхность карамели покрывается корочкой из микроскопических кристал­ликов сахара, сохраняющих ее в сравнительно сухом и не лип­ком состоянии. Но кристаллизация происходит не только в по­верхностном слое. Благодаря равномерному распределению влаги по всей толще тянутой карамели кристаллы постепенно образуются во всех слоях карамели. Способность к кристалли­зации у тянутой карамели несравненно больше, чем у нетя­нутой.
Для вытягивания карамельной массы применяют тянульные машины (рис. 68). Они имеют три стальных пальца, из кото­рых один неподвижен, а два совершают сложное вращательное движение. Они вращаются вокруг своей оси и вместе с осью — вокруг основного вала машины. В результате подвижные паль­цы движутся вокруг неподвижного пальца, то удаляясь от него,68
                                                                                                                                  Рис. 68. Тянульная машина периодического дей­ствия.
то вновь приближаясь. Карамельную массу кладут на пальцы. При вращении пальцы захватывают массу, вытя­гивают ее и складывают вдвое. Эта операция повторяется при каждом обороте. Под пальцами машины расположен метал­лический лоток, в который, остановив машину, и снимают вы­тянутую массу. Для простых сортов карамели обычно доста­точно 30—35 перетягиваний, что занимает около 1 мин. Для атласных сортов карамели массу вытягивают дольше, при этом необходимо помнить, что при вытягивании более 7 мин умень­шается удельный вес карамельной массы и ухудшается ее внеш­ний вид.
При поточно-механизированном способе производства вы­тягивание карамельной массы производится на непрерывно действующей тянульной машине. Отличие непрерывно дейст­вующей машины от периодической заключается в том, что она устанавливается наклонно к вертикали (угол наклона 8—9°). В результате этого охлажденная карамельная масса, непрерыв­но поступая на рамку неподвижного пальца, захватывается по­движными пальцами и, перетягиваясь, движется вдоль оси. На выходе из тянульной машины под углом 45° к пальцам установ­лена съемная площадка с прорезью, через которую проходит один из пальцев с карамельной массой. Палец оставляет на площадке некоторое количество вытянутой массы и проталки­вает ее к ленточному транспортеру, передающему массу на дальнейшую обработку.
При вытягивании на тянульных машинах происходит равно­мерное распределение в карамельной массе введенных в нее красителей, кислоты и эссенции. Карамельная масса несколько охлаждается.
При полумеханизированном способе производства карамель­ная масса после тянульной машины поступает на подогреваю­щий стол, где после проминки она разделывается в пласт. При непрерывно-поточном способе перетянутая масса ленточным транспортером подается непосредственно в катально-начиноч­ную машину.
                                                                                          Подготовка начинки
Начинку перед ее введением в батон подогревают или охлаждают до определенной температуры и добавляют в нее по рецептуре вкусовые и ароматические вещества.
При изготовлении карамели температура начинки имеет большое значение, от нее зависит качество готовой карамели и количество отходов и брака. Необходимо, чтобы начинка в лет­нее время поступала в начинконаполнитель с температурой 60—65 °С и в зимнее 65—68 °С.
Начинку темперируют в горизонтальных темперирующих машинах при постоянном перемешивании. Контроль за темпе­ратурой начинки ведется по сигнализирующему манометриче­скому термометру, устанавливаемому на трубопроводе к начинконаполнителю. В настоящее время внедряется автоматическое регулирование температуры начинки, выходящей из темпери­рующей машины.
Из темперирующей машины начинка перекачивается в во­ронку начинконаполнителя, проходя через непрерывно дейст­вующий цилиндрический фильтр. В начинку перед ее перека­чиванием в начинконаполнитель вводят ароматические и вкусо­вые вещества. Ароматические вещества могут вводиться и непо­средственно в воронку начинконаполнителя.
При немеханизированном способе разогрев начинки произ­водят в котлах с паровым обогревом.
                                                                               ФОРМОВАНИЕ КАРАМЕЛЬНОГО БАТОНА И КАЛИБРОВКА ЖГУТА
                                             Формование карамельного батона и калибровка жгута при механизированном способе введения начинки
Почти все сорта карамели с начинкой готовят с примене­нием механизированного способа формования карамельного батона и калибровки жгута.69
                                                                                                                      Рис. 69. Катально-начиночная (карамелеподкаточная) машина.
Формование карамельного батона происходит в катально­начиночной (карамелеподкаточной) машине, а калибровку жгута производит вытягивающе-калибрующая машина.
Катально-начиночная машина (рис. 69) представляет собой металлический желоб, внутри которого расположены рифленые, вращающиеся каждый вокруг своей оси, веретена. Все вере­тена вращаются в одну и ту же сторону. Они расположены конусообразно. По центру машины проходит трубка начинко- наполнителя. Под валиками по дну желоба расположены паро­вые трубы или электронагревательные приборы.
Разделанный пласт карамельной массы весом не более 20 кг с температурой 75—80 °С смазывают с одной стороны расти­тельным маслом и кладут в машину под трубку наполнителя
смазанной поверхностью к трубке и обертывают вокруг нее. Трубку тоже смазывают маслом. В на­чале работы трубку обер­тывают тремя пластами. Вращающиеся рифленые валики обкатывают зало­женные в машину пласты карамельной массы и придают им форму кону­са, вдоль которого по центру проходит трубка начинконаполнителя. От вершины конуса оттяги­вают конец таким обра­зом, чтобы открыть до­ступ начинке из трубки в батон. Затем вытягивающе-калибрующей маши­ной непрерывно вытяги­вается жгут карамели, представляющий собой трубку из карамельной массы, заполненную на­чинкой.
Начинка в батон подается начинконаполнителем (рис. 70). 70Он представляет собой плунжерный насос, всасывающий патру­бок которого соединен с воронкой, а нагнетательный — гибким шлангом с трубкой, проходящей вдоль оси катально-начиночной машины.
Начинка из темперирующей машины подается в воронку начинконаполнителя и из нее насосом по трубке — в карамель­ный батон. Трубка не доходит на 200—300 мм до конца кара­мельного батона в катально-начиночной машине. Здесь и про­исходит введение начинки в карамельный батон.
Количество подаваемой начинки регулируют, изменяя спе­циальным устройством ход плунжера насоса. Количество на­чинки для каждого сорта карамели устанавливается рецепту­рой. Оно зависит от размеров карамели, характера дальнейшей ее обработки и сорта применяемой начинки. В крупные сорта
карамели вводят большее количество начинки. Так по РТУ в завернутых сортах карамели, содержащих до 100 штук в 1 кг, должно содержаться начинки не менее 33% от веса готовой карамели. В более мелкую карамель, содержащую в 1 кг 201 и более штук, начинки должно быть не менее 23%.
Из катально-начиночной машины жгут направляется в жгутовытягиватель (рис. 71), назначение которого — придать жгу­ту определенное сечение. Рабочей частью жгутовытягивателя являются ролики, расположенные последовательно друг за дру­гом, вначале один, затем три пары. На ободе роликов имеется71
                                                                                                                                Рис. 71. Жгутовытягиватель.
желоб, в разрезе представляющий собой полуокружность. Пар­ные ролики установлены таким образом, что при вращении почти касаются друг друга. При этом желоба оставляют про­свет, через который и проходит вытягиваемый жгут. Первый ролик имеющимися в нем шипами вытягивает из батона жгут. Пары последующих роликов последовательно и понемногу уменьшают диаметр жгута, придавая ему нужный размер. Все калибрующие ролики имеют рифленую поверхность желобков. Пара роликов, по выходе из которых карамельный жгут посту­пает в формующую машину, имеет механизм регулировки зазора между ними. Этим зазором определяется окончательный размер жгута, поступающего на формование.
На поточно-механизированных линиях применяется описан­ный нами способ формования карамельного батона и калиб­ровки жгута. Различие заключается в подаче карамельной массы в катально-начиночную машину.
При выработке тянутой карамели на непрерывно-поточной линии карамельная масса после тянульной машины непрерывно поступает на ленточный транспортер, подающий массу в ка­тально-начиночную машину. Для перехода карамельной массы с транспортера в катально-начиночную машину в конце его установлен направляющий ролик и наклонная площадка. По площадке лента карамельной массы спускается на карамель­ный конус и наматывается на него. На универсальной поточной линии на ленточном транспортере устанавливается качающийся рычаг, направляющий карамельную массу в катально-начиноч­ную машину и равномерно распределяющий массу по длине конуса.
Смазка трубки начинконаполнителя на поточных линиях ме­ханизирована.
                                                                                  Формование карамельного батона при ручном способе введения начинки
Применение описанного начинконаполнителя возможно не для всех видов начинки. Такие начинки, как шоколадные, орехо- пралиновые и масляно-сахарные, вводят в батон вручную. Из карамельного пласта готовят «пирог», в который заливают на­чинку, затем его обкатывают в батон и батон помещают в ка­тальную машину. Далее процесс идет, как описано ранее.
Разделка карамельной массы при работе с пирогом несколь­ко отличается от разделки при работе с наполнителем. Порция массы, после того как несколько охладится, делится на две неравные части. Одна из них предназначается для приготовле­ния верхнего слоя пирога, или, как принято называть, верхней «рубашки», другая — для нижней. Вес каждой части зависит от вида изготовляемой карамели. При обычной завертке батона в «две рубашки» часть, предназначенная для верхней, состав­ляет 30—40% варки.
При изготовлении прозрачной карамели подкрашивают всю карамельную массу. В том случае, если карамельная масса предназначена для изготовления тянутых сортов карамели, под­крашивают только часть массы, идущую на верхнюю рубашку.
Отходы производства следует вводить в ту часть карамель­ной массы, которая предназначена для приготовления нижней рубашки.
Часть варки, предназначенная для нижней рубашки, после охлаждения с холодного стола перекладывается на второй холодный стол, где подвергается проминке. Так же обрабаты­вается верхняя рубашка для прозрачных сортов. Для тянутых сортов после тянульной машины масса поступает на подогре­вающий стол, где проминается и разрабатывается в пласт. При­готовление пласта для нижней рубашки производится также на подогревающем столе.
Пласт карамельной массы, предназначенный для нижней рубашки, перегибают посередине, его боковые края зажимают и в него быстро вливают начинку. После этого верхние края пирога зажимают и они склеиваются. Конверт обкатывают и затем кладут швом на середину пласта верхней рубашки. За­вертывание в верхнюю рубашку производят так, чтобы края ее соприкасались, но не накладывались один на другой.
При работе с густыми начинками (шоколадная, пралиновая, прохладительная) сперва накладывают начинку на пласт нижней рубашки и лишь после этого производят складывание конверта обычным способом.
При приготовлении пирога следует поддерживать темпера­туру верхней рубашки на 2—3°С выше температуры нижней рубашки, а температура начинки должна быть на 5—7 °С ниже температуры нижней рубашки. Таким образом, температура пирога при завертывании должна быть снаружи выше, чем внутри.
Пирог, завернутый в верхнюю рубашку, раскатывают на подогревающем столе, ему придают цилиндрическую форму и помещают в катальную машину.
При работе с пирогом вращение рифленых валиков ка­тальной машины производится попеременно в обе стороны. Жгут, вытягиваемый от конуса, поступает в равняльный бара­бан, назначение которого в том, что он должен придать жгуту правильную форму и одинаковую толщину по всей его длине. Основные части равняльного барабана — два вращающихся пу­стотелых барабана.
На поверхности барабанов имеются желоба полукруглого сечения. Когда барабаны при помощи регулировочных винтов сближены, каждая пара желобов образует просвет круглой или несколько приплюснутой формы, через который при вращении барабана пропускают карамельный жгут. На барабанах делается 6—8 желобов с различными диаметрами — от 8 до 24 мм.
Перед барабанами ставится особое приспособление — гре­бенка, которая перед каждым очком барабана имеет отверстие и две направляющих. Это приспособление делает невозможным образование на жгуте заусенцев. Барабаны могут подогре­ваться паром, проходящим внутри них по змеевику, или элек­трическим током. При работе температура поверхности бара­бана должна быть равна температуре жгута.
На некоторых фабриках вместо равняльных барабанов уста­навливаются калибрующие ролики.
После равняльного барабана карамельный жгут поступает в формующую машину.
                                                                               Приготовление карамели в складку
Карамель с шоколадной, пралиновой, прохладительной на­чинкой чаще всего делается с нижней рубашкой вперетяжку (в складку). Реже карамель в складку готовится с простой или молочной помадой, сбивной и фруктовыми начинками.
В этом случае пирог приготовляется следующим образом.72
                                                                                                                                                  Рис. 72. Кольцевой складыватель.
От порции массы от­деляют около 40% на нижнюю рубашку, остав­ляя 60% для верхней. Из нижней рубашки сверты­вают конверт, закладыва­ют в него начинку и за­крывают. Слегка раскаты­вая полученный пирог, придают ему цилиндриче­скую форму. Затем растя­гивают его и склады­вают по ширине. После этого пласт перевертыва­ют на другую сторону, снова растягивают и скла­дывают, на этот раз уже по толщине.
Таким образом продолжают вытягивание, складывание по ширине и по толщине, и каждый раз перед вытягиванием пере­вертывают пласт на другую сторону. Складывание произво­дится семь раз. Шестой и седьмой раз складывают только по толщине, подгоняя длину получаемого пирога к размеру верх­ней рубашки. После этого производится завертывание в верх­нюю рубашку.
Каждое складывание увеличивает число складок вдвое. При семи складываниях получается 128 складок, которые дают воз­можность получить тонкостенную равномерную, рассыпаю­щуюся при раскусывании карамельную соломку.
На рис. 72 показан кольцевой складыватель, позволяющий механизировать процесс приготовления складок. Он представ­ляет собой вращающуюся на вертикальной оси сварную сталь­ную конусную чашу. Дно чаши выложено дощечкой, а борта фанерой. Вся внутренняя часть обшита полотном. Приготовлен­ный пирог с введенной в него обычным способом начинкой закладывается в катально-начиночную машину. Жгут, пройдя через калибрующе-вытягивающую машину, подается в коль­цевой складыватель. Карамельный жгут должен направляться по внутренней стороне борта кольцевого складывателя и иметь скорость, равную окружной скорости края дна чаши.
Таким образом достигается правильное укладывание жгута в виде спирали.
Полученное многослойное кольцо из карамельного жгута складывается вдвое, завертывается в верхнюю рубашку и вновь закладывается в катально-начиночную машину. Далее, пройдя калибрующе-вытягивающую машину, жгут направляется в фор­мующую машину.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий