Производство пастилы (зефира).

 Пастилой называется продукт, полученный сбиванием смеси фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком. Сбитая масса смешивается с агаровым сиропом или мармеладной мас­сой. В качестве добавок при производстве пастилы применя­ются фруктово-ягодные припасы, пищевые кислоты, эссенции, красители. Пастила, приготовленная с добавлением агарового сиропа, называется клеевой пастилой. Пастила, приготовлен­ная с добавлением мармеладной массы, называется заварной.
Кондитерская промышленность СССР изготавливает главным образом клеевую пастилу.
Клеевая пастила готовится в виде изделий различной фор­мы и размера: резная в виде прямоугольных брусков и квад­ратов (шашки) и отливная (зефир). Заварная пастила бывает резная и пластовая.
Кроме указанных основных видов пастилы, выпускается белевская пастила и некоторые другие разновидности пастилы, изготовляемые сравнительно редко.
За границей производят сходный с нашей пастилой продукт под названием «маршмелоу». Маршмелоу готовят из агара и патоки с добавлением яичного белка и желатина, но без яблочного пюре.
          Клеевая резная пастила
Сырьем для приготовления клеевой пастилы служат яблоч­ное пюре, сахар, патока, яичный белок или другие пенообра­зователи, например кровяной альбумин или препарат ВНИРО (рыбий белок). Кроме яблочного пюре, могут применяться абри­косовое, рябиновое, клюквенное и другие виды пюре и фруктово­ягодные припасы для приготовления соответствующих сортов пастилы: абрикосовой, рябиновой, клюквенной, мандарино­вой и др.
В качестве вкусовых добавок применяются фруктово-ягод­ные припасы, кислоты и эссенции. Для придания соответствую­щей окраски применяются пищевые красители.
Подготовка сырья для производства пастилы. Яблочное пюре, идущее для приготовления пастилы, должно со­держать не менее 12—14%, сухих веществ и иметь хорошую сту­днеобразующую способность. Применение пюре с меньшей влажностью дает возможность сократить производственный цикл (выстойку и сушку пастилы). На  кондитерской фаб­рике  для производства пастилы применяется уплот­ненное пюре с содержанием сухих веществ 15—17%, Уплотнен­ное яблочное пюре готовится из обычного пюре или пульпы.11
Для приготовления уплотненного пюре на фабрике  установлена поточная линия (рис.11). Яблочное пюре или пульпа при помощи бочкоопрокидывателя 1 выгружаются из бочек в открытый варочный котел 2 с мешалкой, где про­изводится нагревание их с целью десульфитации. Десульфитированное пюре через раз­грузочный штуцер поступает в вакуум-шпаритель 3, где производится шпарка пуль­пы. Влага удаляется при по­мощи конденсационной ус­тановки 4. Этот же вакуум- шпаритель применяется и для выпаривания влаги из пюре. Масса из вакуум-шпарителя выдавливается в во­ронку протирочной маши­ны сжатым воздухом, посту­пающим из насоса 5 и реси­вера 6 в вакуум-шпаритель. Пюре из протирочной ма­шины 7 самотеком поступает в охладитель 8, снабженный водяной рубашкой и гори­зонтальной мешалкой. Ох­лажденное яблочное пюре самотеком сливается в сбор­ник 9, и оттуда при помощи насоса 10 подается в цех.
При отсутствии специаль­ной аппаратуры уплотнен­ное пюре можно получать, уваривая яблочное пюре в обычном начиночном ваку­ум-аппарате. Протертое уп­лотненное пюре направляет­ся для купажирования в смеситель с механической мешалкой.
Исследования ВКНИИ по применению уплотненно­го пюре показывают, что в результате уплотнения (ува­ривания) пюре ухудшается студнеобразующая способ­ность пектина и прочность студня снижается на 14— 20%. Этот недостаток может быть устранен путем увели­чения разрежения в вакуум- шпарителе и сокращения времени уваривания.
  Приготовление пастильной массы. Клеевая па­стила представляет собой в основном агаровый студень, а за­варная пастила — пектиновый студень. Пастильный студень рез­ко отличается от мармеладного. Мармеладный студень пред­ставляет собой однородную массу, пастильный студень имеет мелкопористую пенообразную структуру. Пена состоит из дис­персной фазы — газа, образующегося в виде сравнительно круп­ных пузырьков воздуха, и непрерывной фазы — дисперсионной среды, жидкость, которая образует оболочки пузырьков возду­ха, или каркас пены. При этом газовая фаза может составлять 99% всего объема пены. Согласно теории П. А. Ребиндера, пену можно рассматривать как грубо концентрированную эмульсию газа в жидкости или как пластинчато-деформированную жид­кость в газе.
Все жидкости обладают большей или меньшей пенообра­зующей способностью. Однако устойчивость образовавшейся пе­ны весьма различна и зависит от вязкости жидкости и ее по­верхностного натяжения. Для получения устойчивой пены в системе газ — жидкость необходимо присутствие третьего ком­понента— стабилизатора, повышающего устойчивость пены. Та­кими стабилизаторами при производстве пастилы являются яичный белок, кровяной альбумин, молочный белок и др. Эти белки являются высокомолекулярными поверхностно активными веществами, образующими с водой яблочного пюре гидрофиль­ные коллоидные системы.
При отсутствии стабилизаторов силы поверхностного натя­жения стремятся сократить до минимума общую поверхность раздела всей системы, сделать ее наименьшей. Отдельные капельки жидкости, образующие пенистую эмульсию, под влия­нием сил поверхностного натяжения стремятся сократиться. Пузырьки воздуха в пене стремятся соединиться в общую массу, при этом пленка пузырьков прорывается, в результате чего пена разрушается. Это явление произвольного разрушения пены на­зывается коалесценцией.
Поверхностноактивные вещества, собираясь в поверхност­ном слое пленки пузырьков, увеличивают механическую проч­ность этого слоя, препятствующую прорыванию пленки пузырь­ков и агрегатированию последних. Уменьшение размеров пузырьков придает большую прочность пене. Полученная пено­образная масса имеет удельный вес 0,5 при удельном объеме, равном 2,0.
Сбитая масса после выстаивания образует слабое желе в слое пленки, обволакивающей воздушные пузырьки. Пласты та­кой массы очень липкие, поэтому плохо режутся, легко выде­ляют жидкую фазу (явление синерезиса), быстро высыхают и засахариваются. Для того чтобы закрепить пенообразную и же­леобразную структуру и придать массе достаточную прочность, необходимую для дальнейшей обработки, сбитую яблочно-сахар­ную массу смешивают с агаровым сиропом или мармеладной массой. Агар или пектин после выстаивания образует прочное желе.
Горячий агаровый сироп или горячая мармеладная масса, добавленная к сбитой массе с температурой 30° С, заполняет воздушные- пространства, имеющиеся между отдельными пу­зырьками сбитой массы, и вытесняет из них воздух. Температу­ра смеси достигает 50° С.
Адсорбированный альбуминовый гель при температуре 50° С, близкой к температуре свертывания альбумина, коагулирует и тем самым придает прочность оболочке. По мере остывания мас­сы агар или пектин образует прочный студень, отличающийся от мармеладного мелкопористой структурой благодаря мель­чайшим пузырькам воздуха.
В практике пастильного производства получение пенообраз­ной структуры достигается сбиванием смеси яблочного пюре, сахара и яичного белка. Большое значение для качества пены имеет плотность яблочно-сахарной смеси и количество яичного белка. Чем больше плотность смеси, тем лучше образуется пена.
Оптимальная влажность яблочно-сахарной смеси, при кото­рой образуется пышная пена, колеблется в пределах 42—44%. Для того чтобы получить указанную влажность рецептурной сме­си при влажности яблочного пюре 88%, отношение яблочного пюре к весу сахара должно быть 1:1.
Для улучшения качества пенообразования, а главным обра­зом для сокращения продолжительности сушки пастилы жела­тельно иметь меньшую влажность рецептурной смеси, что до­стигается применением уплотненного пюре.
При содержании сухих веществ в уплотненном пюре 17% влажность рецептурной смеси составляет 41—43% за счет умень­шения влажности уплотненного пюре и увеличения количества сахара в рецептурной смеси до 1,2 части на 1 часть пюре.. Коли­чество свежего яичного белка составляет от 1,0 до 1,5% к весу рецептурной смеси.
Присутствие жира в сбиваемой массе увеличивает поверх­ностное натяжение жидкости и тем самым ухудшает пенообразование. Жир может попасть в массу при недостаточно тщатель­ном отделении белка от желтка. Присутствие спирта в сбивае­мой массе при использовании переброженного пюре вызывает частичную денатурацию белков и приводит к ухудшению пено­образования. Повышение температуры сбивания выше 60° С при­водит к коагуляции — свертыванию белков.
Приготовление пастильной „массы производится в машинах периодического и непрерывного действия.
Пастилосбивальная машина периодического действия (рис. 12) состоит из деревянного корытообразного корпуса с крышкой и полукруглым дном, внутри которого вращается вал с Т-образ­ными лопастями. Вал делает 200—250 об]мин. В нижней части корпуса имеется штуцер с заслонкой для слива сбитой массы. Количество смеси, загружаемой в машину, 100—110 кг.
В машину загружают отвешенную порцию яблочно-сахарной смеси и добавляют около половины белка, потребного на одну загрузку. Затем закрывают крышку и пускают в ход вал с ло­пастями. В результате перемешивания происходит растворение сахара в яблочном пюре и вспенивание массы. Через 10 мин до­бавляют вторую порцию белка и продолжают сбивание в тече-12
            Рис. 12. Сбивальная машина.
ние 8—10 мин при открытой крышке, что способствует лучшей аэрации массы и испарению воды. Окончание сбивания массы определяется по изменению объема, который увеличивается при­мерно в два раза по сравнению с первоначальным, а также по увеличению вязкости массы.
При недостаточном сбивании масса получается грубопори­стая — недосбитая. В случае продолжительного сбивания масса получается чрезмерно пышная — пересбитая, что также отрица­тельно влияет на качество пастилы.
Параллельно со сбиванием яблочно-сахарной смеси готовят агаро-сахаро-паточный сироп. Сироп получают увариванием 1 части сахара, 0,5 части патоки и 0,02 части агара в змеевиковых варочных колонках, вакуум-аппаратах периодического действия или открытых варочных котлах. Рецептура сиропа и процесс уваривания такие же, как при изготовлении сиропа для желей­ного мармелада. Влажность сиропа. 20—22%,. Готовый сироп с температурой 85—90° С добавляют в сбивальную машину к сбитой яблочно-сахарной смеси в количестве 50%, от веса смеси.
Одновременно добавляют вкусовые, ароматические вещества и красители. Массу вымешивают при открытой крышке в течение 3—4 мин, а затем выгружают в металлическую чашу на коле­сах или специальный сборник. Влажность готовой пастильной массы, приготовленной на обычном пюре, 38—40%на уплот­ненном— 33—34%. Содержание редуцирующих веществ 7— 10%. Температура массы 44—46° С. Правильно сбитая масса должна иметь удельный вес 0,6—0,65.
Приготовление пастильной массы в машинах периодическо­го действия имеет ряд существенных недостатков:
 небольшая производительность сбивальной машины — 180—200 кг/ч;
 ручная загрузка и разгрузка машины;
 в зависимости^ от режима работы возможно получение недостаточно сбитой или чрезмерно сбитой массы.
Агрегаты непрерывного действия, сконструированные С. А. Козловым , работают на ряде кондитерских фабрик.
Сбивальный агрегат (рис. 13) состоит из двухкорпусного сбивального аппарата У, предназначенного для сбивания яблоч­но-сахарной смеси с яичным белком или другим пенообразова­телем, и смесителя 2, служащего для перемешивания сбитой массы с агаро-сахаро-паточным сиропом и вкусовыми добав­ками.
Сбивальный аппарат представляет собой два горизонтально расположенных один над другим корпуса круглого сечения с загрузочными воронками и разгрузочными патрубками. Внутри каждого корпуса по оси проходят валы с укрепленными на них крестовинами. Через лопасти крестовин пропущены прутки из нержавеющей стали, служащие для сбивания массы. Лопасти крестовины установлены с постепенным увеличением угла их наклона от 5 до 15° для перемещения сбиваемой массы вдоль цилиндра.
Смеситель 2 представляет собой цилиндрический корпус та­кой же конструкции, как для сбивания массы, но на валу смеси­теля расположены 4 пары Т-образных лопастей под некоторым углом в сторону вращения, что также способствует перемеще­нию массы вдоль цилиндра. Сбивальный аппарат и смеси­тель имеют водяную рубашку для темперирования сбиваемой смеси.
Приготовленная в рецептурном отделении рецептурная смесь, состоящая из яблочного пюре, сахара и возвратных отходов, за­гружается в сборник 3 и оттуда при помощи плунжерного на­соса непрерывно подается в первую секцию сбивального аппарата. Туда же из сборника 5 непрерывно поступает яичный бе­лок. Сбитая масса самотеком сливается во вторую секцию сби­вального аппарата, куда добавляется вторая порция яичного
белка и красителя из сборника 6. Сбитая масса самотеком сли­вается в воронку смесителя 2, туда же при помощи плунжерно­го насоса 8 из вакуум-сборника 7 подается агаровый сироп, а также кислота и эссенция из сборников 9 и капельницы 10.
В смесителе происходит перемешивание сбитой массы с ага­ровым сиропом, кислотой и эссенцией. Готовая масса сливается в специальную воронку и самотеком поступает в пастилоразли­вочную машину.13
                               Рис. 13. Сбивальный агрегат непрерывного действия:
1 — сбивальный аппарат, 2 — смеситель, 3 — сборник -для яблочно-сахарной смеси.
4 и 8 — плунжерные насосы, 5 и 6 — сборники с питателями для дозировки яичного белка, 7 — вакуум-сборник для агарового сиропа, 9 — сборник и питатель для кис­лоты, 10 — капельница для дозировки эссенции, 11 — вентилятор для удаления сер­нистого ангидрида.
При работе на непрерывно действующем пастилосбивальном агрегате большое влияние на качество пастильной массы ока­зывает правильная дозировка яичного белка и агарового сиро­па.
Разливка пастильной массы в лотки. Готовая- пастильная масса разливается на пастилоразливочной машине в лотки, изготовленные из фанеры или дюралюминия. Размеры лотков зависят от размеров разливочного механизма, а также от размеров режущего механизма резальной машины, так как при несоответствии этих размеров количество отходов при резке бу­дет увеличиваться.
Лотки имеют следующие внутренние размеры (в мм): дли­на 1360, ширина 312, высота 20. Лотки застилаются двусторон­ней клеенкой или прорезиненным полотном. Полотно слегка ув­лажняется для того, чтобы оно плотно прилегало к поверхности лотка и не образовывало складок.
Пастильная масса самотеком или при помощи шнека загружа­ется в бункер 1 разливочной машины (рис. 14). Загрузка массы самотеком возможна в том случае, если сбивальный агрегат установлен над разливочной машиной. В противном случае мас­са из металлических чаш загружается в приемный бункер 5 и14
      Рис. 14. Пастилоразливочная машина.
оттуда спиралью шнека 6 подается в бункер 1, имеющий водя-- ную рубашку для темперирования массы при разливке. Лотки для разливки пастильной массы предварительно застилают про­резиненным полотном и ставят на цепной транспортер 3, кото­рый подает их под разливочный механизм 2, где они непрерыв­но до краев заполняются пастильной массой. Благодаря особым пружинящим роликам лотки плотно прижимаются к разливоч­ному механизму, в результате чего устраняется вытекание па­стильной массы. Излишек пастильной массы в лотке удаляется при помощи трех наклонных стальных ножей, установленных в разливочной коробке. Заполненные пастильной массой лотки по транспортеру 4 передаются на выстойку. Производительность машины 1800 кг пастильной массы в час.
Выстойка пастилы. В процессе выстойки происходит образование желе (садка) благодаря присутствию агара и от­части пектина, испарение влаги и образование в результате это­го тонкокристаллической корочки на поверхности пласта. В про­цессе застудневания пастильная масса теряет текучесть, перехо­дит из жидкого в полутвердое состояние, в результате чего пласт легко выбирается из лотка и режется. Корочка на поверхности пласта предохраняет его от прилипания к поверхности транс­портеров режущей машины и от деформирования в процессе
резки. Основное влияние на процессы выстойки оказывает температура воздуха. Относительная влажность и скорость движения воздуха оказывают меньшее влияние. Низкая температура воздуха ускоряет процесс образования желе в связи с замедлением теплового движения частиц агара и пек­тина. Однако при низкой температуре замедляется процесс ис­парения влаги и образования корочки на поверхности пласта. С другой стороны, во время выстойки температура не должна превышать 40—50° С, т. е. температуру застудневания агара.
В практике настильного производства часто применяют раз­дельное ведение процесса выстойки. Первая стадия — образова­ние желе — ведется в цехе при температуре 18—20° С и вторая стадия — образование корочки — при температуре 38—40° С.
В настоящее время выстойка проводится при температуре 36—38° С в специальных камерах, вначале при отсутствии дви­жения воздуха в течение 1 ч, а затем при скорости воздуха 1 м/сек в течение 1,5 ч. В процессе выстойки влажность пастильного пласта снижается на 3—4% вследствие испарения влаги.
При отсутствии камер выстойку можно производить в цехе при температуре 25—30 °С и усиленной циркуляции воздуха. В этом случае продолжительность выстойки колеблется в преде­лах 6—8 ч. После выстойки лотки с пастельными пластами пе­редаются на резку.
В настоящее время на кондитерской фабрике работает поточная линия безлотковой разливки и выстойки пастилы. Пастельная масса разливается на прорези­ненную ленту, которая проходит через охлаждающий шкаф, где происходит образование желе, а затем через шкаф с подогре­вом, где происходит образование корочки, после чего пласт по­ступает в резальную машину.
Резка пастилы. Резка пастилы производится на резаль­ных машинах конструкции фабрики системы Калача и других.15
На резальной машине конструкции фабрики (рис. 15) пласты, уложенные корочкой вниз на ленточный тран­спортер 2 резальной машины, поступают на транспортер 3 (ше­сти- или четырехручьевой, в зависимости от количества ножей в машине) и попадают на продолькорежущий механизм 4 резаль­ной машины, состоящий из дисковых ножей. Пласт разрезается на 4 или 6 продольных полос шириной 73 мм, которые при помо­щи особого механизма раздвигаются и попадают под ножи попе­речнорежущего механизма 5. Поперечнорежущий механизм со­стоит из прямых ножей, укрепленных на бесконечных цепях транспортера. Шаг ножей равен ширине бруска пастилы.
Приводная головка транспортера имеет барабан с пуансона­ми 6 для автоматического выталкивания изделий из межножевых промежутков на решета. Ножи поперечнорежущего меха­низма, врезаясь под прямым углом в полосы пастильного пла­ста, окончательно разрезают их на отдельные изделия. Нарезан­ные изделия вначале удерживаются между лезвиями ножей благодаря сво- •ей клейкости, а затем выталкиваются пуансонами переднего барабана на ре­шета, подаваемые транспортером 1.
Вследствие разницы меж/^у линей­ными скоростями режущей - цепи и транспортера при укладке изделий на решета между ними образуются ин­тервалы.
Заполненные пастилой решета с правильными рядами изделий устанав­ливаются на тележки и направляются в сушилку. Срезанные с боков пастиль­ного пласта крошки отводятся в шнек, где протираются через отверстия в тор­цовой части шнека. Протертая масса стекает в бункер, из которого перио­дически перекачивается насосом на сбивальную станцию для переработки.
Производительность 6-ручьевой ре­зальной машины колеблется от 450 до 790 кг]ч. Нарезанная пастила имеет влажность на неуплотненном пюре 34—36% на уплотненном 30—32%.
Сушка пастилы. Нарезанная пастила вследствие значительной влажности имеет нежную структуру и липкую поверхность. Для удаления излишка влаги и получения кристалли­ческой корочки на поверхности пасти­лу подсушивают до влажности 16—18%.
Благодаря пористой структуре па­стилы для ее сушки требуется меньше времени, чем для мармелада, так как диффузия влаги идет быстрее. Но па­стила легко деформируется при сушке, поэтому сушку пастилы следует вести при иных режимах, чем мармелад.
Основными факторами, влияющими на продолжительность сушки пастилы, являются качество и ко­личество студнеобразующих веществ, содержащихся в пастиле, т. е. агара и пектина, а также количество декстринов патоки.
Как известно, пектиновый и агаровый студни хорошо удер­живают влагу, поэтому увеличение доли пюре, агара и патоки в рецептуре пастилы придает пастиле затяжистую структуру и замедляет процесс сушки. Увеличение же доли сахара в рецепту­ре пастилы за счет уменьшения количества пюре и агара при­дает пастиле сахаристую структуру с толстой корочкой на по-16
        Рис. 16. Тоннельная сушилка для пастилы (попереч­ный разрез):
1 — сушильный коридор, 2 — диффузор для подачи горяче­го воздуха, 3 — диффузор для удаления влажного воздуха,
4 — направляющие для воздуха, 5 — калорифер, 6 — венти­лятор, 7 — вагонетка для решет, 8 — цепной транспортер,
9 — рельсы.
верхности, которая деформируется при резке, но продолжитель­ность сушки значительно сокращается.
Сушка пастилы ведется на решетах в камерных или шкаф­ных сушилках, а также в непрерывно действующих тоннельных сушилках.
Тоннельная сушилка (рис. 16) состоит из сушильной камеры и камеры для охлаждения. На полу камер проложены рельсы, по которым передвигаются стеллажные вагонетки с установлен­ными на них решетами с пастилой. Вагонетки перемещаются вдоль камеры при помощи цепного транспортера с лапками, ко­торые захватывают их. Цепной транспортер включается перио­дически.
Сушка изделий производится горячим воздухом, который на­гревается в калориферах. Воздух подается вентиляторами в сушильную камеру через специальные отверстия — диффузоры. Сушильная камера имеет две зоны с различной температурой.
Сушка в непрерывно действующих сушилках производится в две стадии. В первой зоне температура воздуха 40—45 °С, от­носительная его влажность 50% и скорость 1 м/сек. Поток воз­духа направлен перпендикулярно движению стеллажных теле­жек с решетами. Продолжительность сушки в первой секции 2—2,5 ч. Во второй зоне поддерживается температура воздуха 55—60° С, относительная его влажность 20—25% и скорость 1 м/сек. Продолжительность сушки во второй секции 1 ч.
Высушенная пастила на стеллажных тележках поступает в последнюю секцию — камеру охлаждения, где пастила выдер­живается в течение 30 мин при температуре воздуха 25—30° С. Влажность высушенной пастилы составляет 17—19%, содержа­ние редуцирующих веществ 8—12%.
Камерная сушилка представляет собой камеру площадью от 10 до 24 ж2. На стенах камеры расположены паровые батареи. Камера имеет вытяжной вентилятор для удаления влажного воздуха. Решета загружаются в камеру на стеллажных тележ­ках.
Температура воздуха в сушилке поддерживается в начале сушки 45° С, в конце 55° С. Такой постепенный нагрев воздуха способствует хорошему испарению влаги и предотвращает преж­девременное образование корочки. Продолжительность сушки 5—6 ч. Высушенная пастила на стеллажных тележках вывозит­ся в цех, где выстаивается в течение 1—2 ч при температуре 20—25° С.
Опудривание пастилы, укладка в коробки и лотки. Высушенная пастила обсыпается сахарной пудрой. Са­харная пудра предохраняет пастилу от слипания и придает из­делию хороший внешний вид. Обсыпка пастилы производится на специальной опудривающей установке. Опудривающая установ­ка состоит из бункера с дозирующим валиком для распределе­ния пудры и ленточного транспортера для подачи решет с пасти­лой под обсыпающий механизм. Установка также снабжена ще­точным механизмом для сметания излишков сахарной пудры. Щеточный механизм представляет собой ленту, натянутую на два барабана. На ленте укреплены щетки, изготовленные из мягкого волоса.
Пастила из решет выгружается на ленточный транспортер и проходит под бункером, где обсыпается сахарной пудрой, а затем при помощи того же транспортера попадает под щеточный механизм, который сметает излишек сахарной пудры. Расход сахарной пудры составляет 6—8% от веса пастилы. Готовая пас­тила содержит 14—18% влаги и 7—14% редуцирующих веществ. Удельный вес пастилы 0,7.
Иногда пастила глазируется шоколадом. Шоколад улучшает внешний вид и вкус пастилы, а также предохраняет ее от высы­хания.
Готовая пастила укладывается в коробки по 250 или 500 г не более двух рядов по высоте. При изготовлении бело-розовой пастилы в коробку укладывается смесь из белой и розовой па­стилы. Коробки выстилаются изнутри парафинированной или пергаментной бумагой. Каждый ряд также застилается парафи­нированной бумагой.
Весовая пастила укладывается в фанерные лотки или короба не более 6 рядов по высоте и общим весом не более 5 кг. Лотки и коробки с пастилой упаковываются в дощатые или фанерные ящики.
      Отливная пастила (зефир)
Отливная пастила, или зефир, является разновидностью кле­евой пастилы. Отличается от резной пастилы формой и более пышной консистенцией. Технологический процесс приготовления зефира также несколько отличается от приготовления резной пастилы.
Яблочное пюре для сбивания зефирной массы берут с содер­жанием сухих веществ около 15% и с большим содержанием пектина — до 1,2%, яичного белка добавляется до 8% по отно­шению к весу яблочно-сахарной смеси. Благодаря большему ко­личеству белка и длительному сбиванию (22—25 мин) яблочно­сахарная смесь получается более пышная.
Клеевой сироп для зефирной массы уваривается до большей плотности, чем для пастильной массы,— до содержания сухих веществ 84—85%. Готовый агаровый сироп с температурой 90— 95° С вводится в сбитую яблочно-сахарную смесь в отношении 1:1, после чего добавляются вкусовые и ароматические веще­ства.
Готовая зефирная масса имеет удельный вес 0,4, содержание влаги 28—30% и содержание редуцирующих веществ 7—9%. Зефирная масса обладает большей вязкостью, чем пастельная, что объясняется большим содержанием агара и меньшей влаж­ностью массы. Это дает возможность формовать зефирную мас­су отливкой. Зефирную массу можно сбивать не только в пери­одически действующих машинах, но и в непрерывно действую­щих пастилосбивальных машинах.
Отсадка зефира. Отсадка зефирной массы производится на зефироотсадочных машинах системы С. А. Рабиновича и:
В.   Н. Соколова, изготовляемых Киевским механическим заво­дом.
Машина (рис. 17) имеет бункер 1, дозировочно-отсадочный механизм 2 и транспортер 3 для подачи лотков, смонтирован­ные на составной раме машины. Бункер снабжен водяной рубаш­кой для поддержания температуры зефирной массы на опреде-17
          Рис. 17. Зефироотсадочная машина.
ленном уровне. Дозировочно-отсадочный механизм 2 состоит из шестицилиндрового корпуса с золотниковой коробкой с соответ­ствующим количеством плунжеров, прикрепленных к общей тра­версе. В нижней части корпуса под золотниковой коробкой ук­реплены шесть гибких шлангов, конны которых пропущены через общую траверсу и имеют механические зубчатые наконечники.
Зефирная масса загружается в бункер 1 самотеком или при помощи специального загрузочного приспособления. При дви­жении плунжеров и соответствующего золотника масса вначале засасывается в цилиндры, а при обратном движении плунжеров масса из-цилиндров отсаживается через гибкие шланги с нако­нечниками на движущиеся по транспортеру лотки. Во время от­садки траверса, через которую пропущены шланги с наконечни­ками, совершает сложное поперечно-продольное поступательное движение, в результате чего масса приобретает сферическую форму со спирально рифленой поверхностью.
В момент прохождения стыков лотков под отсадочным меха­низмом отсадка автоматически прерывается для образования свободных промежутков на концах лотков, необходимых для ус­тановки их в штабеля. Машина отсаживает 78 рядов в минуту и имеет производительность 375 кг зефирной массы в час.
Кроме зефира круглой формы, отсаживается зефир продол­говатой формы — «пирожки».
Выстойка и лепка зефира. Лотки с отсаженными половинка­ми зефира устанавливаются на стеллажные тележки и направ­ляются в камеру для выстойки, где зефир выстаивается в про­должение 8—10 ч. В течение первых 3—4 ч происходит образо­вание агарового и пектинового желе, поэтому температура под­держивается в пределах 20—25° С. В последующие 5—6 ч про­исходит подсушивание зефира и образование мелкокристалли­ческой корочки из сахарозы на поверхности зефира, поэтому температура в камере повышается до 33—36° С и отно­сительная влажность воздуха поддерживается на уровне 50— 60%. При отсутствии камер с определенным температурным ре­жимом выстойку можно производить в цехе при температуре 25—30 °С и усиленной вентиляции воздуха. Однако продолжи­тельность выстойки возрастает до 24 ч.
После выстойки половинки зефира имеют влажность 21 — 23%. Лотки с половинками зефира направляются на склейку — лепку. Склейка зефира производится на специальном транспор­тере, сконструированном работниками фабрики «Ударница»
С.   А. Козловым, Н. Ф. Большаковым и И. А. Гвоздик. Лотки с половинками зефира ставятся на цепи транспортера, при помощи специального вибратора зефир обсыпается сахарной пудрой, а затем склеивается.
Освободившиеся лотки идут под механизм для зачистки, очи­щаются от остатков зефирной массы. Очищенные лотки непре­рывно поступают на зефироотсадочную машину.
Зефир после склейки выстаивается в решетах в цехе при температуре 18—20° С и относительной влажности 60—65% в течение 3—4 ч. Выстойка необходима для того, чтобы половинки зефира склеились и образовалась более прочная корочка на по­верхности зефира.
Кроме описанного вида зефира, изготовляют зефир с начин­кой из яблочной мармеладной массы. Сваренную мармеладную массу отливают на лотки в виде лепешек. После образования желе на них отсаживают зефирную массу, а затем после жели- рования и образования корочки половинки зефира склеивают.
Зефир, так же как и пастилу, иногда глазируют шоколадом.
Готовый зефир, имеющий влажность 16—20%, поступает на укладку. Удельный вес зефира не более 0,6. Зефир укладывается в коробки весом 259—500 г, причем в коробку укладывается белый и розовый зефир, имеющие соответствующий аромат.
Мандариновый, медовый, сливочный зефир укладывают в короб­ки по сортам.
В настоящее время на  кондитерской фабрике работает машина АЗМ завода «Идеал» для заверт­ки зефира в целлофан (пачки весом 100 г). Машина завертывает 60 пачек в минуту.
Кроме коробок, зефир укладывают в фанерные лотки не бо­лее трех рядов по высоте, общим весом не более 5 кг.
  Заварная и белевская пастила
Разновидностью клеевой пастилы являются заварная и белевская пастила. Заварная пастила отличается от клеевой при­готовлением пастильной массы.
К сбитой яблочно-сахарной смеси вместо агарового клея до­бавляется горячая мармеладная масса, приготовленная по ре­цептуре яблочного мармелада, с влажностью 32—35% и темпе­ратурой не ниже 95° С. Мармеладная масса добавляется в от­ношении 1 : 1 к весу яблочно-сахарной смеси. Дальнейшая обра­ботка заварной пастилы производится так же, как и клеевой.
Заварная пастила содержит 15—19% влаги и 12—18% реду­цирующих веществ.
Вследствие добавления большего количества мармеладной массы заварная пастила получается менее пышная, чем клеевая, и имеет удельный вес около 0,9.
Заварная пастила может готовиться в виде кусковой или пластовой пастилы, состоящей из чередующихся слоев пастиль­ной или мармеладной массы, покрытой сверху пастильной мас­сой. Пластовая пастила также может готовиться в виде куска, состоящего целиком из пастильной массы. Пластовая пастила содержит от 16 до 23% влаги и 10—20% редуцирующих ве­ществ.
Белевская пастила готовится сбиванием смеси яблочного пю­ре и сахара с яичным белком с последующим формованием сби­той массы в виде прямоугольных пластов и подсушиванием. Яб­лочное пюре получается из печеных яблок.
      Отходы и брак в производстве пастилы
При производстве резной пастилы основным видом отходов являются обрезки, получающиеся при резке пастильных пластов на резальной машине. При производстве отливной пастилы отхо­ды получаются в виде деформированных изделий при отливке и сушке зефира, а также в виде массы, получающейся при очист­ке оборудования и лотков.
Переработка отходов производится следующим образом. Отходы в специальном сборнике-смесителе разбавляются водой в количестве 20% к весу отходов. Масса перемешивается и про­пускается через смесительную протирочную машину (рис. 18). В протертые отходы добавляется 0,5% Nа2НР04 * 12Н20 в виде 20%-ного раствора, и масса тщательно перемешивается. Затем полученную смесь разогревают и уваривают в вакуум-аппарате периодического действия под разрежением до влажности 25— 27%.
Рис. 18. Машина для протирки возвратных от­ходов:
1 — корпус, 2 — шнек, 3 — протирочная сетка, 4 — за­грузочная воронка, 5 — разгрузочный патрубок, 6 — про­пеллерный нож для очистки сетки, 7 — шкив.
Такая обработка, как и при использовании отходов желей­ного мармелада, предохраняет агар от разложения при увари­вании в кислой среде. Переработанные таким образом отходы добавляются в количестве 15% в пастилосбивальную машину или в виде непрерывной струи подаются во вторую секцию ап­парата для непрерывного сбивания. При выработке зефирной массы отходы не добавляются.
ЛИТЕРАТУРА
  1.  Технология кондитерского производства. Под редакцией проф. А. Л. Со­коловского. Пищепромиздат, 1959.
  2.  Сборник технологических инструкций по производству карамели, конфет, ириса, шоколада, порошка какао, мармеладно-пастильных изделий, драже и халвы. Пищепромиздат, 1960.
  3.  Козлов С. А. Передовой опыт работы на пастильно-мармеладной фабрике «Ударница». Серия «Обмен передовым опытом». Пищепромиздат, 1955.
  4.  Справочник кондитера. Ч. 1. Сырье и технология кондитерского произ­водства. Пищепромиздат, 1958.
  5.  Справочник кондитера. Ч. 2. Технологическое оборудование кондитер­ского производства. Пищепромиздат, 1960.
  6.  Рецептуры на мармелад и пастилу. Пищепромиздат, 1952.
  7.  Лунин О. Г., Смоляницкий М. Е. Поточные линии производ­ства кондитерских изделий. Пищепромиздат, 1961.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы