Технологические процессы производства клеевой резной пастилы

Приготовление пастильной массы

Яблочное пюре, предназначаемое для сбивания пастилы, подвергают предварительному лабораторному исследованию. На основании данных анализов составляют смесь яблочного пюре, отвечающую установленным требованиям по студнеобра­зующей способности, содержанию сухих (веществ, кислотности, цвету.

Если пюре законсервировано SOего предварительно под­вергают десульфитации.

Перед пуском в производство (после десульфитации) яблоч­ное пюре подвергают контрольной протирке, сахарный песок— просеиванию, патоку — подогреванию и процеживанию в обыч­ном порядке.

Сухое яблочное пюре предварительно измельчают, замачи­вают в холодной «воде в течение 2—3 час. и доводят водой со­держание сухих веществ до 14—16%. Восстановленное яблочное пюре необходимо немедленно направить в производство ввиду его слабой микробиологической стойкости.

Воздушносухой агар подвергают предварительному промы­ванию и замачиванию так же, как и в производстве желейного мармелада.

Яичный белок полезно подготовить предварительным легким взбиванием, чтобы разбить попадающуюся в нем плотную фрак­цию, состоящую из густого сплетения нитей овомуцина.

Однородное качество пастилы для работы примерно одной смены обеспечивается запасом яблочного пюре, заготовленного в необходимом количестве. Порядок приготовления этой смеси в основном подобен описанному для яблочно-сахарной смеси в производстве фруктово-ягодного мармелада, с той лишь разни­цей, что в нее вводят установленное количество подвергнутых обработке возвратных отходов.

На  кондитерской фабрике в яблочно­сахарную смесь (вводят 40%-ный раствор молочнокислого нат­рия в количестве, устанавливаемом лабораторией в зависимости от кислотности яблочного пюре. Этим предупреждается выпаде­ние ионносвязанного пектинового геля^ Такой же результат мо­жет быть достигнут непрерывным механическим перемешивани­ем смеси.

На рис. 26 приведена схема непрерывно действующего агре­гата для сбивания пастилы, принятая на крупных фабриках.

Рецептурную смесь 1 после тщательного перемешивания пе­рекачивают в сборник перед непрерывно действующей сбиваль­ной машиной,и подают через дозирующий плунжерный насос 2 в приемную воронку сбивальной машины, из кото­рой смесь попадает (в верхний корпус 3. Туда же из дозатора 4 поступает первая порция яичного белка, предназначенного для сбивания. Передвигаясь в верхнем корпусе, масса переходит в средний корпус 5, куда из дозатора 6 поступает вторая порция белка, смешанного с краской.

Пройдя верхний и средний корпуса сбивальной машины, сби­тая яблочно-сахарная масса сливается самотеком в смеситель­ный нижний корпус 7, в который с помощью насоса-дозатора 8 непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп из вакуум- сборника 9. Туда же одновременно поступают из дозатора 10 кислота и из капельницы 11—эссенция.

Из выгрузного отверстия 12 смесительного цилиндра готовая пастильная масса стекает в бункер разливочной машины.Схема непрерывно действующего агрегата для сбивания пастилы.

Рис. 26. Схема непрерывно действующего агрегата для сбивания пастилы.

Протягивание воздуха через массу и отсос газов, выделяю­щихся при сбивании (502 и Н20), осуществляется вентилято­ром 13. Производительность этого агрегата до 5,0 т в смену (по готовой пастиле).

На небольших предприятиях приготовление пастильной мас­сы осуществляется в сбивальных машинах периодического дей­ствия. Машина этого типа (рис. 27) состоит из деревянного ко­рытообразного корпуса 1 с крышкой З, которая открывается и закрепляется под требуемым углом при помощи угольника 4 и зубчатого сектора 10. При полном открытии крышки она упи­рается в стойки 11. По горизонтальной оси корпуса проходит вал 2 с насаженным на нем Т-образными лопастями 9, располо­женными по винтовой линии. Благодаря вращению вала с лопа­стями яблочное пюре, сахар и белок тщательно перемешиваются и сбиваются. По окончании процесса рукояткой 8 путем враще­ния шестерни 7 по зубчатой рейке 6 отводится заслонка, закры­вающая отверстие 5 для выгрузки готовой массы.

Емкость применяемых машин периодического действия от 100 до 110 кг пастильной массы, число оборотов вала 200—250 в минуту, производительность по готовой пастиле от 1,0 до 1,5 т в смену.

При работе с периодически действующими сбивальными ма­шинами загружают в машину отвешенную порцию яблочно-са­харной рецептурной смеси, добавляют около половины яичного белка, потребного на одну загрузку. Закрывают крышку сби­вальной машины и пускают в ход мешалку.

В первый период сбивания яблочно-сахарной смеси раство­рению сахара способствует механическое размешивание. При скорости машины около 200 об/мин. полное! растворение сахара в рецептурной смеси достигается в течение 8—12 мин.Сбивальная машина переодического действия

Через 8—10 мин. приоткрывают крышку, не останавливая мешалки, добавляют вторую половину потребного количества белка и продолжают сбивание с приоткрытой крышкой для бо­лее свободного испарения воды и лучшей аэрации массы. По истечении 10—12 мин. с момента введения второй порции белка добавляют кислоту, краситель и ароматизирующие вещества (эссенции, ванилин).

Готовность массы устанавливают по степени ее подъема в корпусе машины и по вязкости ее.

Если сбивание приостановлено прежде времени, масса полу­чается грубопористая («недосбитая») и быстро коалесцирует. В случае затягивания процесса получается чрезмерно легкая, слишком пышная масса («пересбитая»), что также ухудшает качество пастилы.

По окончании сбивания загружают в машину необходимое по рецептуре количество горячего агаро-сахаро-паточного сиро­па и вымешивают массу в течение 3—4 мин. для равномерного распределения в ней клея.

Одновременно со сбиванием пастилы приготовляют клеевую массу, которую варят с таким (расчетом, чтобы необходимое ко­личество горячего клеевого сиропа было готово к моменту окончания сбивания.

Сироп готовят из 1 весовой части сахара, 0,5 части патоки и 0,02 части агара (в пересчете на воздушносухой агар) в змее­виковых варочных колонках, вакуум-аппаратах или же в откры­тых паровых котлах таким же порядком, как и в производстве желейного мармелада. Однако в данном случае сироп увари­вают до влажности 21—22%. Концентрация агара в клеевом сиропе составляет около 1%, считая на взятый в загрузку воз­душносухой агар.

Готовый сироп заливают по окончании сбивания в каждую сбивальную машину в половинном количестве против веса яб­лочного пюре и сахара, взятых для загрузки в машину. Одно­временно добавляют согласно рецептуре вкусовые вещества (припасы, ванилин и т. д.), ароматизирующие и красящие ве­щества (эссенции и красители), кислоту для вкуса и студне­образования.

После вымешивания массы до полной однородности откры­вают задвижку выгрузочного отверстия машины и дают па­стильной массе стечь в сборник перед разливной машиной.

Влажность полученной пастильной массы около 34—35%, содержание редуцирующих сахаров 8—12% и концентрация агара около 0,3%. Температура массы после вымешивания с клеевым сиропом 45—48°. Консистенция и структура клеевой пастилы меняются в зависимости от качества и количества ага­ра, участвующего в рецептуре. Чем выше студнеобразующая способность агара при прочих равных условиях и чем выше его дозировка, тем плотнее пастила.

Не допуская остывания готовой пастильной массы ниже температуры 38—42° (температура начала застудневания), при­ступают к разливке.

Продолжительность сбивания в горизонтальных машинах с рабочей емкостью около 100—110 л составляет 20—25 мин.

Разливка массы, выстойка пласта и резка его

Разливка сбитой пастильной массы должна быть произведе­на немедленно при выходе ее из сбивальной машины. Разли­вают ее в деревянные плоские лотки прямоугольной формы раз­мером 1300X320 мм, с деревянными бортами высотой 25 мм. Толщина отливаемого пласта массы при этом получается рав­ной высоте пастильного бруска (от 15 до 20 мм). Лотки пред­варительно застилают лентами из тонкого полотна, пропитанно­го пищевой резиной или иным водонепроницаемым безвредным составом. В последнее (Время для этой цели применяют ленты из тонкой листовой резины, которые меньше подвержены износу. Ленты нарезаются по размерам дна лотка с небольшим зала- сом по длине. Для’ разливки и разделки массы пользуются не­прерывно действующей машиной системы фабрики «Ударница».

Принцип работы этой машины показан на рис. 28.

Если сбивальная станция расположена над разливочной ма­шиной, то масса поступает в последнюю самотеком, в противном случае масса подается в бункер 1 вертикальным шнеком 10 из сборника 11, к которому она доставляется в передвижной чаше от сбивальных машин. Бункер 1 снабжен рубашкой с водяным обогревом.Установка для разливки пастильной массы в лотки.

Рис. 28. Установка для разливки пастильной массы в лотки.

Лотки 12, предварительно выстланные полотном, устанав­ливают на цепной транспортер 5, на котором они с помощью спе­циальных гребешков продвигаются в разливочную кассету 3 и непрерывно заполняются массой из бункера через щелевой до­затор 2.

Разливочная кассета имеет внутри стальные ножи 4 для вы­равнивания в лотке слоя массы и снятия излишков ее. Кассета снабжена соответствующими устройствами, состоящими из пру­жинящих роликов 8, боковых планок 6 и 7 полозков, обеспечи­вающих уплотнение бортов лотка во время прохождения его через кассету, чем исключается вытекание массы.

По выходе из кассеты, за счет проталкивания вслед идущим лотком, лоток с пастильной массой переходит на рольганг 9, с которого оін поступает дальше на стеллажную тележку для выстойки перед резкой.

Производительность машины около 2 т пастильной массы в час.

Лотки с пастильной массой устанавливают в горизонтальном положении на стеллажных тележках. В таком виде настильные пласты идут на выстойку, во время которой пастильная масса застудневает и на ее поверхности образуется тонкое кристалли­ческое 'покрытие.

Пастильная масса содержит пектин, сахар и кислоту в необ­ходимых соотношениях для студнеобразования, которое проте­кает так же, как и в мармеладной массе, но для садки пастилы требуется более продолжительный срок — от 1 до 2 час. Это вызывается более нежной пористой структурой пастильной массы, наличием мельчайших воздушных включений в слое студня, которые ослабляют прочность системы. Вполне застудневевший настильный пласт легко вынимается из коробки и под­дается резке ножом.

Протесе образование сахаро-пектиновой корочки на поверх­ности пастильной массы требует в обычных комнатных усло­виях более продолжительного времени, чем процесс садки.

Для ускорения процесса образования корочки при выстойке пастилы необходимо, чтобы последняя, находясь в лотках, под­вергалась интенсивному обветриванию сухим воздухом. В связи с этим лотки с разлитой в них пастильной массой устанавли­вают на стеллажах, располагаемых в закрытых камерах с опре­деленным режимом температуры, влажности и скорости цирку­лирующего воздуха.

По данным ВКНИИ, наиболее благоприятными параметра­ми воздуха для выстойки пастилы являются: температура 38— 40°; относительная влажность 30—40%.

В течение первого часа воздух остается в покое, з течение второго часа и далее скорость движения воздуха составляет около 1 м/сек.

Продолжительность выстойки пастилы при данных услови­ях—от 2 до 2,5 часа.

При отсутствии закрытых выстоечных камер пастильные пла­сты выдерживают в лотках, установленных на открытых со всех сторон стеллажах. Параметры окружающего воздуха должны быть возможно* ближе к нормам, указанным выше.

Во время выстойки влажность пастильной массы уменьша­ется на 2—4%.

По окончании выстойки снимают лотки со стеллажей, выби­рают из них пласты. С помощью выпущенных свободных концов ленты, которой застлан лоток, настильный пласт выкладывают на ленту загрузочного транспортера пастилорезальной машины. Пласт кладут на эту ленту корочкой вниз. Застилочную ткань отделяют при этом от сырой поверхности пласта, которая в лотке была обращена к его дну. Ленты направляют на механизиро­ванную мойку.

Уложенный таким образом пласт нарезают в виде брусков прямоугольного сечения весом от 15 до 20 2.

Машина непрерывного действия для резки пастилы сконст­руирована С. А. Козловым и др. (рис. 29).

С загрузочного транспортера 1 пласт переходит на узкие транспортеры 2, продвигается к продольнорежущему механизму 3, которым пласт (разрезается вдоль на равные части. При этом боковые кромки пласта срезаются крайними ножами и отводят­ся лентами 4 в ящик для обрезков.

Нарезанные полосы попадают на расходящиеся транспорте­ры, раздвигаются и поступают под некоторым углом в попереч­норежущий механизм. Ножи 5, укрепленные на бесконечных стальных лентах с шагом, соответствующим ширине нарезаемой пастилы, постепенно врезаются под прямым углом в пастилу и дорезают ее на поверхности опорного валика 6, имеющего эла­стичную обкладку.Машина для резки пастилы.

Рис. 29. Машина для резки пастилы.

Нарезанные изделия, удерживаясь между лезвиями ножей за счет прилипания, поступают под барабан с пуансонами 7, авто­матически выталкиваются последними и «раскладываются равны­ми рядами, корочкой вниз, на решета, движущиеся на ленточном транспортере 8.

Решета, покрытые перфорированными алюминиевыми листа­ми, проходя под вибрационным ситом 9, засеваются предвари­тельно тонким слоем сахарной пудры. Производительность ма­шины можно изменять, меняя скорость транспортеров, в преде­лах от 450 до 800 кг/час.

Для ручной резки па стильный пласт вынимают из лотка тем же способом, как указано выше, и укладывают корочкой вниз на стол, застланный резиновой «прокладкой, поверхность которой посыпана сахарной пудрой. С помощью шаблона из жести раз­мечают полосы по ширине, равной длине пастильного бруска, ножом разрезают пласт на полосы, поворачивают продольно раз­резанный пласт под углом 90°, размечают полосы по ширине па­стильного бруска и разрезают на отдельные штуки. Последние с помощью того же ножа раскладывают корочкой вниз на по­сыпанные сахарной «пудрой решета, которые устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушилки.

Сушка, опудривание, укладка, упаковка и хранение пастилы

В «результате сушки клеевой пастилы влажность ее доводят до 14—18«%. Для сушки пастилы требуется менее продолжитель­ное время, чем для мармелада, так как диффузия воды из внут­ренних слоев значительно облегчается благодаря пористой струк­туре пастилы. Однако нежная структура ее и легкая подвер­женность деформации предъявляют особые требования к режиму сушки.

Основными факторами, влияющими на сушку пастилы, явля­ются качество яблочного пюре, соотношение яблочного пюре, сахара и агара в рецептуре, присутствие патоки и качество ра­боты в процессе приготовления пастильной массы.

Яблочное пюре, обладающее сильным пектином с высокой способностью связывания воды, действует задерживающе на процесс сушки. К такому же результату приводит превышение доли яблочного пюре, агарового клея и патоки в рецептуре. В этих случаях пастила получается более затяжистой и труднее от­дает свою воду, но зато она образует студень нужной степени прочности. Наоборот, при работе со слабо студнеобразующим пюре или при недостатке пюре, агара или патоки получается сахаристая пастила, которая плохо поддается обработке в резке, но процесс ее сушки значительно сокращается.

Необходимо направлять процесс сушки так, чтобы удаление влаги из толщи пастилы и из поверхностного слоя шло по воз­можности равномерно. Во время сушки пастилы следует избе­гать развития толстой и грубой корочки или слишком быстрого образования ее. Это ведет к закупориванию влаги, поступающей из внутренних слоев. Пастила выходит из сушки с твердой ко­рочкой и с влажным срединным слоем. Часто при этом полу­чается брак из-за образования ноздреватостей и пустот вследст­вие скопления водяных паров внутри пастилы.

При чрезмерно быстрой сушке (резкий и сильный нагрев или чрезмерно сильная циркуляция воздуха) могут произойти де­формации пастилы: втягивание боков, коробление и искривле­ние отдельных штук или ненормальное затвердевание («закали­вание») или уплотнение консистенции («затяжка»).

На основании данных исследования ВКНИИ [30] предложен следующий двухступенчатый режим сушки пастилы:

 1 период (от 2 до 2,5 часа) —температура 50°, относительная влажность воздуха 40—45%, скорость 1 м/сек;

 2 период (около 1 часа)—температура 65°, относительная влажность воздуха 20—25%, скорость 1 м/сек.

Воздух движется в горизонтальном направлении по продоль­ной оси пастильного бруска.

Начальная влажность пастилы  30-32%
Конечная      15-19%
Содержание редуцирующих веществ ... 8-12%

На кондитерской фабрике сушку пас­тилы проводят в непрерывно действующих сушилках туннельного типа (рис. 30), которые дают возможность управлять сушкой с помощью регулирования сушильных свойств воздуха.

Продолжительность сушки пастилы в них составляет от 3,0 до 3,5 часа.

Стеллажные тележки с решетами, на которых находится вы­сушенная пастила, направляются в камеру охлаждения, которая представляет собой продолжение сушилки. В этой камере па­стилу выдерживают 1 час при 25—30°.Общий вид непрерывно действующей сушилки для пастилы.

Рис. 30. Общий вид непрерывно действующей сушилки для пастилы.

При отсутствии механизированных сушилок пастилу сушат на стеллажах, установленных в сушилках камерного или шкаф­ного типа, при температуре воздуха 45—55°. Продолжительность сушки в этих условиях составляет 5—6 час. Высушенную пасти­лу охлаждают в помещении цеха при 20—25° в течение 1—2 час.

После охлаждения пастилу обсыпают сахарной пудрой, что придает изделиям лучший вид и устраняет слипание отдельных штук между собой при укладке их в коробки.

Решета с охлажденной пастилой передаются на механизиро­ванную опудривающую установку. Последняя состоит из бункера с дозирующим валиком для распределения пудры и ленточного транспортера, подводящего решета с пастилой под обсыпку пуд­рой, аспирационного устройства для улавливания сахарной пы­ли. Далее пастилу обрабатывают с помощью механизма для об­метания с ее поверхности излишка пудры. Механизм состоит из ленты, натянутой на два барабана, с укрепленными над ней во­лосяными щетками. Он заключен в закрытый кожух, рабочее пространство которого соединено с аспирационным устройством, обслуживающим всю установку для опудривания пастилы. Уноси­мые частицы пудры оседают в рукавном фильтре аспиратора.

При отсутствии механизированной установки настилу обсы­пают пудрой с помощью ручного сита с диаметром отверстий 0,5—1 мм.

Расход сахарной пудры на операциях резки (засевание ре­шет пудрой) и опудривания пастилы составляет 4—6% от веса готовой пастилы.Схема устройства укладочного конвейера для пастилы.

Рис. 31. Схема устройства укладочного конвейера для пастилы.

В коробки весом от 100 до 1000 г чаще всего укладывают пастилу двух вкусов (чисто яблочная и клубничная — белая и розовая). Отдельные штуки кладут лицевой стороной вверх. За­стилка тары и перестилка отдельных рядов водонепроницаемой бумагой, а также внешнее оформление тары не отличаются от описанных для штучного мармелада.

Развесную пастилу укладывают в фанерные лотки или в кар­тонные короба весом до 5 кг.

На крупных предприятиях для укладки пастилы служат спе­циально оборудованные конвейеры. Применяемый для этой цели на московской кондитерской фабрике «Ударница» конвейер (рис. 31) состоит из трех транспортеров. На крайние транспортеры 1 и 2 устанавливают решета с пастилой, поступающие из охлаждаю­щей камеры сушильной установки. Над ними смонтированы опудривающие механизмы 4 и 5. С этих транспортеров пастилу перекладывают на средний транспортер 3, который подводит па­стилу сначала под механизм для обметания излишка пудры с поверхности пастилы, а затем к участкам 6 и 7 для укладки ее в коробки или в тару.

Освобожденные от пастилы решета направляют (после со­ответствующей очистки их )обратно на конвейер пастилорезаль­ной машины.

Пастилу, уложенную в коробки или в фанерные и капто-нные ящики, передают на ленточном транспортере или иным способом в упаковочную или в экспедицию для упаковки и отправки.

В хранении пастила более стойка в отношении намокания, чем мармелад, но зато она быстрее засахаривается и «черстве­ет». Благодаря ее пористой структуре, создающей более широкое соприкосновение пастильной массы с воздухом, кристаллизация сахара, если она началась снаружи, легко распространяется по всему слою (пастила просахаривается, высыхает). Оптималь­ные условия хранения для пастилы: температура воздуха не бо­лее 20° (без резких колебаний), относительная влажность 75— 80%. При этих условиях пастила может сохраняться 1,5—2 ме­сяца без заметного ухудшения качества.

Химический состав клеевой пастилы резной стандарт­ного качества: воды 14—18%, общего сахара не более 85%, редуцирующих веществ 7—14%, общая кислотность 0,35—1,0% (по яблочной кислоте).

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Похожие материалы (по тегу)

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы