Методы формования конфетных корпусов отливкой Методы формования конфетных корпусов отливкой

Методы формования конфетных корпусов отливкой

Весьма распространенным методом формования помадных масс является отливка помады в отштампованные в крахмале ячейки.
После охлаждения отлитой помадной массы в результате тепло- и влагообмена на поверхности отлитых корпусов обра­зуется достаточно плотная корочка, обеспечивающая сохранение формы корпусов конфет при дальнейшей их обработке и хране­нии.
Для механизированной отливки помадных масс в кондитер­ской промышленности применяют несколько типов машин:
  1. с одним отливочным аппаратом;
  2. с двумя отливочными аппаратами;
  3. полуавтоматы с одним, двумя и тремя отливочными ап­паратами.
Машина с одним отливочным аппаратом (рис. 7) состоит из чугунной станины 1, на которой смонтированы два транспорте­ра 2 штампа 3 и привода 4.
7                                           Рис. 7. Схема машины с одним отливочным аппаратом.
Верхняя часть 5 включает комбинированную систему насо­сов 6, механизм управления задвижкой 7 и бункер для конфет­ных масс 8 с двойной стенкой, обогреваемый паром или горячей водой до нужной температуры.
Рабочий процесс отливочной машины заключается в сле­дующем.
Заполненные крахмалом деревянные лотки устанавливаются на две направляющие и при легком толчке лотка рукой движу­щийся первый транспортер подает лоток с крахмалом под штамп.
После погружения штампа в крахмал следует автоматиче­ское короткое постукивание по всей раме штампа, что обеспе­чивает хорошее уплотнение крахмала на границах ячеек и пре­дупреждает их осыпание.
После оттиска ячеек лоток с крахмалом транспортируется при помощи второго цепного транспортера с выступами под раз­ливочный аппарат.
Отштампованные в крахмале ячейки заполняются конфетной массой при помощи системы насосов.
Лотки с отлитой конфетной массой снимаются с транспорте­ра и устанавливаются в штабеля.
Затвердевшие корпуса конфет отделяются от крахмала на сотрясательном сите, а затем тщательно обрабатываются щет­ками и струей воздуха для более полною удаления крахмала.
Отливка помадных масс на отливочных машинах с двумя аппаратами дает возможность выпускать двухслойные конфеты разнообразной формы и расцветки.
          Полуавтоматы с одним и двумя отливочными аппаратами
Широкое применение на средних и крупных предприятиях кондитерской промышленности нашли полуавтоматы с одним аппаратом, выполняющим следующие операции:
  • просеивание крахмала;
  • заполнение лотков крахмалом;
  • уплотнение и выравнивание крахмала до уровня краев лотка;
  • очистку продольных и поперечных стенок лотков;
  • выдавливание прессом разнообразных оттисков форм в крахмале;
  • заполнение путем отливки форм конфетными массами;
  • отделение конфетных корпусов от крахмала после выстойки конфетных корпусов;
  • очистку конфетных корпусов щеткой и щеточным реше­том;
  • транспортировку очищенных корпусов конфет для даль­нейшей обработки.
Работа полуавтомата (рис. 8) состоит в следующем: лотки с отлитыми и затвердевшими конфетными корпусами устанав­ливают штабелями на направляющие приемника 1, под кото­рым устроен транспортер с захватывающими рычагами.
Два прочных подвесных плеча рычага проходят между нож­ками предпоследнего лотка и поднимают все стоящие над ним лотки. Одновременно оставшийся последний лоток рычагами периодически действующего транспортера подается к поворотной установке 2. После этого плечи рычага опускаются, ставят штабель с лотками на подставку, отклоня­ются в сторону и снова захватыва­ют следующий лоток и поднимают штабель.
8Рис. 8. Полуавтомат с одним отливочным аппаратом.
В поворотной установке лоток с крахмалом и конфетными корпуса­ми удерживается лапками и изогну­тым прутком и поворачивается на 180°. Содержимое лотка высыпает­ся в приспособленное внизу щеточ­ное решето 8.
Пока перевернутый лоток нахо­дится внизу, стоящий над ним ло­ток, который был опорожнен ранее, отодвигается на отборочный сквоз­ной транспортер 3, а на его место поступает новый лоток, заполнен­ный крахмалом и конфетными кор­пусами.
При втором повороте на 180° нижний пустой лоток вновь зани­мает верхнее положение.
Сквозной транспортер 3 подает лотки от поворотной установки 2 к ковшевому элеватору 4 и дальше через устройство 5 для встряхива­ния и очистки лотка к штампу 6 и транспортеру отливочного аппа­рата.
Ковшовый загрузочный элева­тор 4 предназначен для заполнения крахмалом опорожненных лотков. Крахмал, заполняющий лотки, дол­жен быть разрыхлен, а лотки сле­дует заполнять настолько плотно, чтобы после выравнивания поверх­ность лотков с крахмалом была со­вершенно гладкая.
После выравнивания поверхно­сти крахмала на механизме 5 стен­ки лотка, расположенные в направ­лении рабочего движения, очищают­ся боковыми, жестко закрепленны­ми щетками, а расположенные в по­перечном направлении очищаются щеткой, движущейся вверх и вниз между двумя поперечны­ми стенками лотка.
Штамповальный аппарат 6 делает оттиски разнообразной формы в крахмале при помощи гипсовых или фаянсовых штам­пов. В результате штамповки в крахмале остаются углубления разнообразной формы и рисунка, которые затем заливаются конфетными массами.
На поверхности рамы штамповального аппарата на пружи­нах покоится ударный рычаг, который при опускании одного из кулаков колеса делает резкий удар по деревянной раме и вы­зывает ее сотрясение, обусловливающее лучшее уплотнение крахмала, и предотвращает осыпание отштампованных ячеек.
Отливочный аппарат полуавтомата 7 заполняет конфетной массой отштампованные в крахмале ячейки. Аппарат имеет 24 мундштука и делает от 40 до 60 отливок в минуту.
Щеточное решето 8, выгнутое в виде желоба, с помощью эксцентрика совершает возвратно-поступательное движение в направлении движения корпусов. Над решетом расположена подвесная аспирационная щетка, движущаяся над проходящи­ми корпусами конфет перпендикулярно направлению рабочего движения щеточного решета. Пустотелая часть верхней щетки соединена с вентилятором, назначение которого — тщательная очистка поверхности корпусов конфет от мелких частиц крах­мала.
Очищенные от крахмала конфетные корпуса через спуско­вой желоб поступают в выгрузочный транспортер 9.
В рабочих помещениях для отливочного полуавтомата долж­на поддерживаться температура 22—24° и относительная влаж­ность не выше 70%.
Работами Голанта, Сосновского и др. установлены следую­щие оптимальные температуры (в°) для отливки корпусов кон­фет с учетом технологических и качественных требований к про­дукции:
для помадных масс                      65
для фруктовых масс    ........   102—105
для ликерных масс                       95
Работа полуавтоматов с двумя и тремя отливочными аппа­ратами ничем не отличается от работы описанного выше полу­автомата, за исключением наличия дополнительных отливок.
Двухслойные помадные корпуса конфет получаются в один проход через полуавтомат с двумя отливочными аппаратами.
Первый аппарат отливает нижний слой помады в отштампо­ванные ячейки лотка с крахмалом.
Второй аппарат отливает различные конфетные массы либо внутрь первого слоя, либо на его поверхность (рис. 9), после этой операции отлитые корпуса конфет поступают на выстойку.
9Рис. 9. Двухслойные конфетные массы: а—с начинкой; б—с отделкой.
            Полуавтомат с тремя отливочными аппаратами
Этот полуавтомат применяется для приготовления трехслой­ных конфет и конфет с разными начинками (рис. 10).
В этом случае отштампованные б лотках с крахмалом ячейки заполняются во время своего движения помадной мас­сой из первого отливочного аппарата примерно на 1/3 объема корпуса конфеты. Второй аппарат либо отливает конфетную массу на поверхность первого помадного слоя, либо внутрь его. Третий аппарат покрывает конфетной массой второй слой, в результате чего получаются трехслойные конфеты и конфеты с начинкой (рис. 11). После выстойки конфеты очищаются от крахмала, как описано выше.
В кондитерской промышленности нашли применение высо­копроизводительные полуавтоматы с двумя отливочными аппа­ратами (рис. 12), отливающими одновременно два ряда корпу­сов конфет.
Производительность такого полуавтомата 6—8 т за 8 час.
Полуавтомат оснащен двумя насосными системами с 24 поршневыми насосами в каждой.
Все остальные операции, связанные с получением отливных корпусов конфет, в основном осуществляются на этой машине так же, как и в полуавтоматах с одним отливочным аппаратом.
Современные отливочные полуавтоматы оснащаются уста­новками по очистке и кондиционированию крахмала до необ­ходимой температуры и влажности.
Работа установки по очистке и кондиционированию крахма­ла (рис. 13) заключается в следующем. Крахмал из полуав­томата через приемные приспособления 1 подает в трубопро­вод 2, в котором он подхватывается сильной струей подогретого в калорифере 12 воздуха и нагнетается в циклон 6.
В циклоне крупные частицы крахмала и примесей падают вниз и через турникет-питатель 5 попадают в щеточный шнек 4.
10Крупные частицы крахмала и примесей помады щеточным шнеком 4 выводятся к трубе и поступают в мешок или в ларь. Мелкие частицы крахмала и примеси помады, прошедшие сет-
11Рис. 11. Трехслойные конфетные изделия: а—помадные; б—помадные с пралиновой начинкой.
чатый фильтр, поступают на промежуточный шнек 3, который транспортирует их в сборный шнек 11.
12                            Рис. 12. Полуавтомат с двумя отливочными аппаратами.
Мелкие частицы крахмала из циклона поступают в камеру9 и, в результате потери скорости, падают вниз на -скребковый транспортер 8, туда же поступает крахмал из рукавного фильт­ра 7.
Скребковый транспортер при своем движении подает крах­мал в промежуточный шнек 10, из которого очищенный и кон­диционированный крахмал направляется в сборный шнек 11 и оттуда по трубопроводу 13 самотеком — в крахмальник отли­вочного полу автомата.
13
          Очистка корпусов конфет на пудроочистительной машине
Корпуса конфет, предварительно очищенные от крахмала на щеточном решете отливочного полуавтомата, подвергаются окончательной очистке на пудроочистительной машине.
Пудроочистительная машина (рис. 14) состоит из двух глав­ных частей: верхней, обеспудривающей конфетные корпуса, и нижней, всасывающей крахмал и возвращающей его в произ­водство.
В состав верхней части машины входят стальная сетчатая транспортерная лента 1 и четыре системы щеток.
Первая система щеток 2 служит для разрыхления прилип­шей к поверхности конфетных корпусов крахмальной пудры. Эта система состоит из четырех рядов мягких щеток, прикреп­ленных к рамкам, в свою очередь закрепленным на качающей­ся вверх и вниз раме 3, приводимой в движение эксцентри­ком 4.        
Вторая система щеток 5 служит для снятия крупных частиц крахмала с верхней части конфетных корпусов. Эта система со­стоит из шести рядов щеток 6, подвешенных на шарнирах 7, и приводится во вращательное движение эксцентриком 8. При­вод этой системы коническо-шестеренчатый с клиновым ремнем.
14Третья система щеток 10 служит для очистки от крахмала нижней части корпусов конфет. Эта система расположена под транспортерной лентой 1 и системой щеток 5-
Десять валикообразных щеток 11 этой системы смонтиро­ваны на общей раме (тележке) 12, свободно передвигающейся на роликах 13 по рельсам 14.
При помощи приводного рычага 15 и шатуна 16 рама со щетками приводится в возвратно-поступательное движение, пер­пендикулярное движению сетчатой транспортерной ленты. Щети­на валикообразных щеток выступает на 2—3 мм над сетчатой транспортерной лентой 1; щетки вращаются также и по ходу сетчатой транспортерной ленты.
Четвертая система щеток 17 служит для снятия с корпусов конфет мельчайших частиц крахмальной пудры. Эта система со­стоит из четырех рядов щеток, подвешенных на шарнирах, и при­водится во вращательное движение клиновыми ремнями от при­вода системы щеток 5.
Сверху и снизу эта система щеток дополнена воздухораспы­ляющей системой 18, обеспечивающей снятие с поверхности кон­фет мельчайших частиц крахмальной пудры.
Для приемки очищенных корпусов конфет служит сетчатая транспортерная лента 19, которая подает их либо во внутрице­ховую тару, либо на транспортер, передающий корпуса конфет к загрузочному столу глазировочной машины.
В состав нижней части машины входят: нижняя воздухорас­пыляющая система 20 с металлическими рукавами 21 и 22 по­дачи воздуха для верхней и нижней форсунок; сборник пыли 23, в который поступает крахмальная пудра из верхней части ма­шины; сборник снабжен герметическими стенками и через от­верстие соединен с эксгаустером, отсасывающим крахмальную пудру; эксгаустер 24, соединенный с вытяжным отверстием 25 трубкой 26 (в результате работы эксгаустера засасываемая им крахмальная пыль из сборника 23 по трубе нагнетается в меш­ковидный фильтр, установленный сбоку машины); вентилятор 27 нагнетает воздух в воздухораспыляющую систему 18. Вен­тилятор установлен сбоку корпуса пудроочистительной маши­ны на общем валу с эксгаустером.
Формование помадных корпусов путем отливки помадной массы в крахмал связано с рядом неудобств, главными из ко­торых являются:
а)         загрязнение цехов крахмальной пылью;
б)         необходимость очистки крахмала от посторонних приме­сей и систематического его кондиционирования;
в)         ухудшение вкусовых качеств отливных конфет ввиду не­возможности полного удаления крахмала с поверхности корпу­сов;
г)          наличие значительного количества отходов в виде дефор­мированных корпусов конфет.
ВНИИ кондитерской промышленности проводилась работа по формованию помадных корпусов конфет в резиновые формы. В результате этой работы на Московской кондитерской фабри­ке имени Бабаева создана опытная поточная механизированная линия производства глазированных конфет с помадными корпу­сами, отформованных в резиновые формы.
15Рис. 15. Схема непрерывного производства помадных конфет методом формования в резиновые формы:
1—отливочная машина; 2—горизонтальный холодильный шкаф; 3—ме­ханизм выборки; 4—холодильный шкаф; 5»—поперечный транспортер; 6—глазировочная машина; 7—роликовый транспортер; 8, /0—транспор­тер ленточный для готовой продукции; 9—поворотный круг.
Поточная механизированная линия (рис. 15) состоит из сле­дующих машин и аппаратов:
  • помадосбивального агрегата;
  • устройства для перекачки помадной массы в температур­ную машину;
  • температурной машины;
  • устройства для перекачки конфетной массы в бункер от­ливочных аппаратов;
  • холодильного шкафа для ускоренной выстойки корпусов конфет;
  • поперечного транспортера для передачи резиновых форм, заполненных помадной массой;
  • вибрационного механизма для выборки корпусов конфет из резиновых форм;
  • холодильного шкафа для охлаждения резиновых форм перед отливкой;
  • транспортера для передачи корпусов конфет к глазирую­щей машине.
Производство помадных конфет на указанной поточной ли­нии осуществляется в такой последовательности.
Охлажденные резиновые формы поступают к отливочному аппарату. Заполненные помадной массой резиновые формы транспортером направляются в холодильный шкаф 2, в котором поддерживается температура воздуха 13—15°. Во время про­хождения резиновых форм с отлитой помадной массой происхо­дит отвердение корпусов конфет.
По выходе из шкафа резиновые формы с помощью попереч­ного транспортера 5 и вращающейся площадки подаются на виб­рационный механизм 3 для выборки корпусов конфет.
Освобожденные от форм корпуса конфет ленточным транс­портером подаются к глазировочной машине, а резиновые фор­мы направляются в холодильный шкаф 4 для охлаждения, пос­ле чего вновь поступают к отливочному аппарату. В холодиль­ном шкафу 4 поддерживается температура воздуха 10—14°.
           Крахмал как формовочный материал
В качестве формовочного материала при отливке конфет применяется крахмал. Качество формовочного материала опре­деляет не только внешний вид конфетных корпусов, но и ряд качественных изменений, происходящих с помадной массой при ее отливке и выстойке.
Крахмал не только образует форму для отливки конфетной массы, он участвует также в процессе образования корочки на поверхности корпусов конфет, так как соприкасаясь с помад­ным корпусом, поглощает некоторое количество воды из меж­кристальной фазы помады.
Крахмал как формовочный материал для отливки конфетных масс должен удовлетворять следующим требованиям: -при штам­повке давать неосыпающиеся формы с гладкой поверхностью; легко удаляться с поверхности отформованных корпусов при очистке щеткой и не прилипать к поверхности штампов, не иметь посторонних примесей, неприятного запаса и вкуса.
Для получения конфетных корпусов с гладкой поверхностью необходимо при штамповке ячеек пользоваться рисовым или ку­курузным крахмалом с зерном наименьших размеров.
Вид крахмала               Размеры зерен в  мм    
картофельный                      0, 05—0,08
пшеничный                           0,03—0,05
кукурузный                           0,02—0,03
рисовый ...                           0,005—0,01
Гладкая поверхность отштампованных ячеек зависит также и от степени влажности крахмала. Чем суше крахмал, тем мень­ше он прилипает к поверхности штампов, тем более гладкой будет поверхность ячеек, а следовательно, и отформованных конфет.
Рекомендуется поддерживать влажность формующего мате­риала в пределах от 5 до 9%. Однако крахмал как формовоч­ный материал имеет значительный недостаток: легкую осыпае­мость отштампованных ячеек.
Количество бракованных корпусов, в результате осыпаемо­сти отштампованных в крахмале ячеек, в процентах от общего- количества отлитых корпусов следующее [4]:
Номер пробы                1           2         3          4
Осыпание крахмала . .5          8          2          3          В          среднем           4,5
Таким образом, из-за неудовлетворительных формовочных свойств крахмала получается в среднем 4,5% брака.,
На практике было установлено, что прибавление к крахма­лу 0,25% растительного масла резко снижает осыпаемость ячеек и делает их более устойчивыми.
На уменьшение осыпаемости ячеек влияет также наличие в формовочном материале от 3 до 5%     сахара.
Опыты Е. И. Журавлевой с кукурузным           крахмалом,      содер­жащим 0,25% рафинированного растительного масла, при влажности формовочного материала 5,7 и 12% дали следующие результаты (табл. 17).
                                     Таблица 17
Влажность формовоч­ного мате­риала (крахмала) в % Количество осыпавшихся ячеек

Средняя осыпа­емость в %

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

5

5

7

7

9

8

6

9

10

8

9

27

7

4

6

5

3

5

6

4

5

3

4

17

12

0

1

2

0

2

1

2

2

0

0

3

При влажности крахмала 5% осыпается 27% ячеек, при влажности крахмала 12% осыпается только 3% ячеек.
Однако повышение количества влаги в крахмале не может быть рекомендовано как средство для уменьшения осыпаемо­сти ячеек, так как при повышенной 'влажности крахмала уве­личивается опасность микробиологического заражения его, по­нижается способность крахмала поглощать влагу из отлитых конфетных масс и, следовательно, замедляется образование ко­рочки на поверхности конфетных корпусов, увеличивается коли­чество крахмала, прилипающего к их поверхности.
Таким образом, можно рекомендовать применение формо­вочного материала с влажностью до 9% с добавлением к крах­малу 0,25% растительного рафинированного масла.
          Влияние различных факторов на прилипание крахмала
При отливке конфетных масс часть крахмала прилипает к поверхности конфетных корпусов настолько прочно, что не мо­жет быть удалена ни щетками, ни обдувкой воздухом.
Количество прилипающего крахмала зависит от природы крахмала, влажности и температуры егс в момент отливки, температуры отливаемой массы и температуры выстойки.
По данным Е. И. Журавлевой, среднее количество (полу­ченное в результате 10 опытов) прилипшего к поверхности кор­пусов крахмала составляет 0,4%.
Таким образом, каждый килограмм конфет, отлитый в крах­мал, даже после тщательной очистки, уносит с собой не менее 4 г крахмала.
Н. В. Степанова  установила, что степень прилипания крах­мала к поверхности конфетных корпусов возрастает в следую­щем порядке: кукурузный крахмал, картофельный крахмал, пше­ничная мука 30%-ного помола. При одинаковой влажности фор­мующего материала (6,5%) к одинаковой поверхности помадных корпусов прилипало кукурузного крахмала 0,2%, картофельно­го 0,26%, а пшеничной муки 30%-ного помола 0,4%.
Влияние влажности крахмала на степень прилипания его к поверхности корпусов видно из данных табл. 18.
                                   Таблица 18
Происхождение

крахмала
Вид конфетной массы

Влажность крахмала в %

Количество налипшего крахмала в ч
Кукурузный

Помадная

3,01
6,50 
8,90

11,10
0,14
0,20

0,32
0,52
Картофельный

Помадная

3,80
6,12

8,80

10,00
0,20
0,26
0,39

0,48
Кукурузный

Ликерная

3,8
6,7
9,7

10.8
0,43
0,57

1,41
1,64
Картофельный

Ликерная

4,2
6,7

10,8
0,47
0,72

1,80
[1] Н. В. Степанова, Подбор формовочной смеси для отливки помад­ных и ликерных сортов конфет, Труды ЦКНИИ, 1938.
Влияние температуры отливаемой помадной массы на прили­пание крахмала к поверхности конфетного корпуса видно из дан­ных табл. 19.
                              Таблица 19
Происхождение
крахмала

Влажность крахмала в %

Количество налипшего крахмала в % при температуре отливаемой массы
70°

100°

Кукурузный



6,0
7,5

9,3
0,18
0,22

0,30
0,21
0,26

0,41
Картофельный



6,0
7,5

9,3
0,21
0,25

0,37
0,26
0,30

0,47
Увеличение количества прилипшего крахмала к поверхности помадного корпуса при более высокой температуре его отливки связано, по-видимому, с клейстеризацией крахмала в месте со­прикосновения конфетной массы с крахмалом.
Несколько по-иному влияет на прилипание крахмала более высокая температура сиропа при отливке ликерных корпусов (табл. 20).
                                           Таблица 20
Происхождение крахмала

Влажность

Количество прилипшего крахмала в % при темпе­ратуре отливки

крахмала в %

104°

112°

Кукурузный



7,3
8,5
9.9
0,73
0,93

1,41
0,50
0,54

0,71
Картофельный



5,8
7,5

9,2
0,54
0,79

1,30
0,48
0,59

0,75
Ликерный сироп с более высокой температурой отливки со­держит больше сухих веществ и поэтому труднее отдает влагу окружающему его крахмалу.
В силу меньшего увлажнения крахмала уменьшается сте­пень его клейстеризации; этим возможно обусловлено и меньшее прилипание крахмала к поверхности корпусов с повышением температуры.
Кроме того, при отливке ликерных сиропов с более высокой температурой происходит быстрое образование тонкой корочки, замедляющей переход влаги сиропа в крахмал.
Таким образом, установлено, что на степень прилипания крахмала к поверхности корпусов конфет влияет также и клейстеризация крахмала. Из этого следует, что чем выше темпера­тура клейстеризации крахмала, тем меньше при определенной температуре прилипание его к поверхности корпусов конфет.
Необходимо, чтобы температура крахмала в зоне соприкос­новения с поверхностью конфет не была близкой к температу­ре его клейстеризации.
           Влияние различных факторов на выстойку помады
Корпуса отливных конфет формируются в процессе выстойки в лотках с крахмалом. Средняя продолжительность выстойки по­мадных конфет в крахмале составляла 3—3,5 часа. В течение указанного времени помада отвердевает настолько, что не дефор­мируется при последующих стадиях производства.
Столь длительная выстойка корпусов конфет в лотках требу­ет больших производственных площадей, вызывает загроможде­ние помещений и затрудняет соблюдение в них должного сани­тарного состояния.
Л, Б. Сосновским были выяснены оптимальные температур­ные условия выстойки помадных корпусов в крахмале, рецепту­ры помады, влажность помадной массы перед отливкой, темпе­ратура помадной массы в момент отливки, температура формо­вочного материала и его влажность.
Отлитая в крахмал помада вступаете формовочным материа­лом во взаимодействие, заключающееся во влаго- и теплообмене между помадой и крахмалом.
Так как обычно влажность крахмала ниже влажности пома­ды, крахмал оказывает влияние на строение корочки, что важно для образования корпуса помады в процессе выстойки.
Изменение твердости помады, отлитой в крахмал с разной влажностью, характеризуется данными табл. 21.
Таким образом, скорость отвердевания помады в очень малой мере меняется в зависимости от влажности крахмала, законо­мерной связи в этом отношении не наблюдается.
Вступившая в теплообмен с крахмалом помадная масса сни­жает свою температуру, в результате чего затвердевает. Чем больше разность температуры помады и крахмала, тем быстрее идет кристаллизация помады.                       Таблица. 21
Номер опыта

Влажность крахмала в %

Минимальное разрушающее усилие в кг/см2 через
1 час 2 часа 3 часа
1

5,50

5,58

7,29

6,80

2

6,17

6,49

6,87

7,15

3

8,70

6,66

6,87

6,87

4

13,50

6,26

5,87

6,81

Однако отливка помадной массы в слишком холодный крах­мал приводит к образованию толстой корочки. Опыты по выстойке помады при температуре б, 10, 16, 20, ;25 и 30°, проведенные Л. Б. Сосновеким, показали, что оптимальной с точки зрения скорости выстойки и образования нормальной структуры помады является температура крахмала при отливке, равная 10—15°. Эта же температура должна поддерживаться и в процессе выстойки помадных корпусов.
Поточная механизированная линия по производству отливных конфет
ВНИИ кондитерской промышленности совместно с Ленин­градской кондитерской фабрикой имени Крупской была создана установка для ускоренной выстойки корпусов конфет (рис. 16).
16                                    Рис. 16. Схема установки ускоренной выстойки.
Установка состоит из: двух вертикальных шахт для загруз­ки и выгрузки лотков 1, горизонтальной охлаждающей камеры 2, цепного люлечного транспортера 3, двух цепных транспортеров 4 для подачи лотков к отливочной: машине 5 и от отливочной маши­ны к люлечному транспортеру. В ли­нию включен рассольный воздухоохла­дитель с вентилятором и приводная станция.
Установка для непрерывной выстойки работает следующим образом: люльки с лотками, в которых отлита конфетная масса (помадная или фрук­товая), поднимается люлечным транс­портером из загрузочной шахты в го­ризонтальную охлаждающую камеру, где люлечный транспортер с лотками при помощи поворотных звездочек и направляющих проходит по семи го­ризонтальным ветвям конвейера.
В процессе прохождения лотки с отлитой в них конфетной массой омы­ваются охлажденным воздухом, и кор­пуса конфет затвердевают. Люльки с лотками, проходя через поворотные звездочки у верхней части разгрузоч­ной шахты, опускаются в нижнюю ее часть, из которой лотки с помощью цепного транспортера передаются на. отливочный полуавтомат для отделе­ния корпусов конфет от крахмала. Этим и заканчивается полный цикл не­прерывной выстойки корпусов конфет.
17
Производительность установки 4500—5200 кг за 8 час. при скорости люлечного транспортера 3—3,2 м/мин при температуре воздуха у входа в охлаждающую камеру 8°. Длитель­ность выстойки корпусов конфет 32— 35 мин. Расход воздуха 9300 м3/час.. Расход холода в летнее время 60 000 ккал/час.
С организацией непрерывной вы­стойки конфет, а также специального транспортера, передающего глазиро­ванные конфеты с полотна глазировочной машины к заверточным автома­там, создана поточная механизирован­ная линия производства конфет (рис. 17).

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий