Производство халвы Производство халвы

Производство халвы

Халва — кондитерское изделие слоисто-волокнистой струк­туры, приготовленное из обжаренных тертых ядер масличных семян и карамельной массы, сбитой с пенообразующим вещест­вом. Халва — восточное лакомство, издавна вырабатывается в нашей стране.
Производство халвы распространено во многих южных странах Азии, на Балканском полуострове; в западных странах этого производства нет.
Халва—продукт с хорошими вкусовыми свойствами и осо­бенно высокой, сравнительно с многими другими кондитерскими изделиями, пищевой ценностью благодаря большому содержа­нию, кроме сахара (30—35%), также жира (30—35%) и полно­ценных белковых веществ (15—20%). Калорийность халвы до­стигает 510—520 ккал на 100 г. Халва может быть использована не только как лакомство, но и как полноценный продукт пита­ния. По высокому содержанию жира и калорийности халва близ­ка к таким изделиям, как шоколад, превосходя его по содер­жанию и ценности белковых веществ.
Халва вырабатывается у нас не только на крупных фабри­ках, но и на небольших предприятиях кондитерской, консервной и других отраслей пищевой промышленности.
Схема производства халвы складывается из следующих ста­дий:
  • приготовление тахинной (или иной белковой) массы;
  • приготовление отвара мыльного корня;
  • приготовление карамельной массы;
  • сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;
  • вымешивание халвы;
  • расфасовка и упаковка халвы.
        Приготовление тахинной и белковой подсолнечной и арахисовой массы
Общие свойства белковых масс. Тахинная, а так­же всякая другая так называемая белковая масса представля­ет собой однородную массу из частично обезвоженных (обжа­ренных или подсушенных) растертых семян. В отличие от чисто­го растительного масла сна содержит, кроме жира, также все остальные части семени, в том числе белковые вещества. Белки и углеводы семян обладают гидрофильными свойствами и об­разуют в растительных клетках семян гелевую фазу, т. е. имею­щую характер лиофильного студня.
Гелевая и жировая фазы находятся в тесном (взаимодейст­вии [26]. Жир распределяется в непрерывной гелевой фазе и удерживается капиллярными силами на поверхности раздела. Некоторую роль при этом играют, вероятно, липоидные вещест­ва (лецитин и др.), обладающие, наряду с липофильными, так­же гидрофильными свойствами. Адсорбируясь на поверхности жировой фазы, они одновременно связаны с гелевой гидрофиль­ной фазой, помогая более тесному взаимодействию их в расти­тельной ткани.
В процессе получения белковой (массы семена подвергаются нагреванию (обжарке, сушке). При этом наряду с удалением влаги в семенах происходят химические и физико-химические изменения. Белковые вещества при нагревании подвергаются частичной тепловой денатурации. Это было показано для семян подсолнуха в работах Голдовского [26]. В работе Мисника и Грюнера было изучено изменение фракционного состава азота- стых веществ кунжута при [различной термической обработке его, а также при длительном хранении (табл. 25).
Таблица 25
Наименование фракций азотистых веществ

Количество фракций в ядрах кунжута в % к той же фракции исходного образца, принятой за 100
после хране­ния в течение 2 месяцев после

обжарки

после сушки при 96 -98°

Растворимая в воде   

96,8

76,3

85.4

в том числе белковая ....

107,4

72,1

75,6

Растворимая в 10%-ном растворе NаСl          

89,5

65,1

90,9

в том числе белковая ....

64,5

60,0

89,5

Растворимая в 0,2%-ном раство­ре NаОН         

190,4

146,0

114,9

Нерастворимая (остаток)        

104,9

504,9

125,6

При нагревании уменьшается /количество /растворимой в во­де фракции (типа альбуминов) и »растворимой в 10% -ном рас­творе NaCl фракции (типа глобулинов), увеличивается коли­чество фракции, растворимой в 0,2%-ном растворе NaОН и, особенно, нерастворимой. Этот процесс тепловой денатурации идет гораздо глубже при более сильной термической обработке (обжарке). Аналогичные, но более слабо выраженные процес­сы происходят и при длительном хранении ядра (обрушенных семян) кунжута.
Под влиянием нагревания ослабляется связанность масла с гелевой фазой в тканях семян. Это объясняется, по-видимому, тем, что при повышении температуры происходит снижение вяз­кости масла и уменьшение межмолекулярных сил, удерживаю­щих масло на поверхности гелевой фазы. Удаление влаги из ге­левой фазы и тепловая денатурация белка уменьшают действие липофильно-гидрофильных составных частей семени. При из­мельчении семян происходит значительное развитие общей по­верхности частиц растительных тканей, что способствует связы­ванию масла с гелевой фазой. В получаемой белковой массе жировая и нежировая части распределены довольно равномер­но, образуя однородную по внешнему виду массу. Система эта, однако, не обладает большой устойчивостью вследствие указан­ной ослабленной связи масла с гелевой фазой. С течением време­ни происходит постепенное расслаивание ее — сверху отделяет­ся жировой слой, а внизу оседает плотный слой более крупных частей семян.
У обжаренных ядер и (Получаемой белковой /массы /появляет­ся под влиянием нагревания приятный вкус и аромат, ореховый привкус. Он в значительной степени обусловлен изменениями, происходящими в белковых веществах. Весьма вероятно, что при этом происходит и реакция образования меланоидиноз (см. главу XII «Производство молочных конфет») в 'результате вза­имодействия углеводов (альдегидных групп) и аминокислот,
           Тахинная масса
Тахинная масса вырабатывается из семян кунжута.
Кунжут (Sesamum indicum L) —однолетнее растение, его выращивают в ряде стран — в Азии, Африке, также в Америке, на юге Европы в качестве масличного растения.
В СССР его культивируют в Средней Азии, в Закавказье, на Северном Кавказе, на юге Украины. Селекционные работы с кунжутом и работы по агротехнике кунжута, проводимые в СССР уже с конца 20-х годов, способствовали расширению площадей под этой культурой, продвижению ее в новые районы (Северный Кавказ, юг Украины), выведению новых, ценных сор­тов кунжута.
Плод кунжута — плоская коробочка удлиненной формы, раз­деленная на 4—8 гнезд. Семена по форме похожи на льняные., но значительно (в 2 раза) мельче их, имеют матовую поверх­ность. Цвет их—белый или светло-желтый, бурый, серый, ко­ричневый и черный. Абсолютный вес (1000 семян) от 2 до 3,9 2. Семена имеют оболочку, содержание которой колеблется в пре­делах от 7 до 15% от веса семени.
Ядра кунжута отличаются большой пищевой ценностью бла­годаря высокому содержанию жира (от 51,75 до 67,89%), азотистых веществ (от 22,44 до 34,11%) и наличию витаминов E и В1
Работы ВКНИИ показали, что различные сорта выращивае­мого в СССР кунжута пригодны для производства халвы. Мо­гут быть использованы не только белосемянные, но и бурые сорта кунжута, если после обрушивания их получаются белые ядра, дающие светлую тахинную массу. Тахинную массу и хал­ву хорошего качества дают новые селекционные сорта белосемянного кунжута Кубанец 55, ВНИИМК 81 и другие, выведен­ные в СССР Всесоюзным научно-исследовательским институтом масличных культур и другими селекционными организациями. Опыт промышленности и исследования ВКНИИ показывают, что встречаются сорта кунжута, имеющие горький вкус. Приро­да веществ, обусловливающих этот горький вкус, еще не изу­чена. Кунжут с горьким вкусом для производства халвы не пригоден.
Схема производства тахинной массы включает следующие основные операции:
1) обрушивание семян и отделение ядер от оболочки;
2) обжаривание (или сушка) ядер;
3) размол.
Перед обрушиванием кунжутное семя нужно подвергнуть на сепараторе очистке от сорных и зерновых примесей. Обрушива­ние семян кунжута (снятие с них оболочки) имеет некоторые особенности сравнительно с обрушиванием других -семян, что зависит от свойств оболочки кунжута и связи ее с ядром. Цве­точная оболочка кунжута по химическому составу отличается от оболочки таких, например, маслосемян, как подсолнух или арахис (табл. 26).
                             Таблица 26
Наименование составных частей

Содержание (в % на сухое вещество) в оболо же
кунжута подсолнуха арахиса
Клетчатка         .

9,4—15,5

49,0 68,5

68,7

Другие углеводы         



22,6-35,5



Азотистые вещества (N 6,25)

5,3—12,1

2,6- 5,9

8,2

Жир    

0.6-3.0 0.4-1.0 9,2

Зола

17,4—22,6

1,3-4,4

0.8

По физическим свойствам оболочка кунжута отличается от­сутствием хрупкости, характерной для оболочки подсолнуха, арахиса, и значительной эластичностью. Она довольно плотно, без зазоров (которые имеются у подсолнуха и арахиса) приле­гает к ядру и между ними имеется как бы склеивающий их слой. Он легко набухает в воде, в этом состоянии легко сдви­гается. Увлажненная, также легко набухающая, оболочка ста­новится еще более эластичной и остается довольно прочной. Она легче сдвигается и сходи г с ядра, чем разрывается. Поэто­му у замоченного семени при разрыве (под механическим воз­действием) оболочки она легко снимается (сдвигается) с ядра.
Применяемые методы обрушивания кунжута основаны на указанных выше свойствах кунжута и его оболочки. Они могут быть наззаны методами мокрого обрушивания, так как осу­ществляются после предварительного замачивания семян. Были проведены некоторые опыты по обрушиванию кунжута сухим способом, однако такой способ пока еще не получил достаточно полной разработки.
Процесс обрушивания кунжута, применяемый в настоящее время, начинается с замачивания семян. Оно должно дать уве­личение (вследствие набухания) семян в весе в 1,3—1,5 раза.
Влажность семян после (набухания доходит до 30—35% (при первоначальной влажности около 6—10%). Оболочка набухает больше, ее влажность на 10—15% выше, чем у ядра. Оболочка у набухших семян несколько растягивается, отслаивается от ядра и легко разрывается и отделяется при надавливании и тре­нии. Полнота и конец замачивания определяются наощупь, т. е. пробуют пальцами, достаточно ли легко сходит оболочка с ядер. Для замачивания семена кунжута загружают в сборники и за­ливают водой в такам количестве, чтобы она с избытком по­крывала семена (на 1 весовую часть семян около 3—4 частей воды). Продолжительность замочки 30—50 мин. в чистой воде, имеющей температуру около 25°. Применение теплой (40—45°) воды ускоряет замачивание. Такое же влияние оказывает до­бавление соды (до 1%). После замочки семена подвергают вы- стойке (40—50 мин.).
Обрушивание кунжута производится в различных аппаратах, принцип действия которых основан большей частью на том, что движущаяся деталь с силой перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян; это приводит сначала к разрыву ув­лажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер.
Известно несколько конструкций аппаратов для обрушива­ния семян. К более ранним относятся лебедко-рушильные бара­баны системы Вдовиченко. В них на вертикальном валу укреп­лены горизонтальные лопасти (в аппарате Вдовиченко — две взаимно-перпендикулярные полосы, одна расположена ниже, чем другая). Вал смонтирован по оси большого барабана (диаметр около 2 м), в который загружается замоченный кунжут. При вращении лопастей семена кунжута подвергаются сильному трению, оболочка их разрывается и снимается с семян; необхо­димая продолжительность обработки до 20 мин. при загрузке около 200 кг и скорости вращения лопастей около 120 об/мин.
Хорошие результаты дает применение для обрушивания ма­шины типа пастилосбивальной [28]. Она имеет вид удлиненного короба с дном в виде полуцилиндра из нержавеющей стали. На горизонтальной оси внутри вращаются со скоростью около 200 об/мин. била в форме лопаток. Загрузка кунжута около 70 /сг, продолжительность обрушивания до 25 мин. Машина да­ет хорошее обрушивание (недоруша 3,5%), небольшие потери (0,2:%); расход электроэнергии около 4,5 квт-ч на 100 кг сухо­го кунжута. Машина была предложена и установлена на фаб­рике имени Самойловой в Ленинграде.
На основе работ ВКНИИ предложена конструкция аппарата для непрерывного обрушивания кунжута. Аппарат установлен и (работает на фабрике имени Марата в Москве. В аппарате кунжут обрушивается во время прохождения по трубе, внутри которой на горизонтальной оси находятся била (в форме на­клонных к оси лопаток), (вращающиеся со скоростью около 1000 об/мин. Кунжут (после замочки загружается непрерывно с одного конца аппарата и за время прохождения через него об­рушивается и выходит с другого конца.
После обрушивания отделяют снятые оболочки от ядер кун­жута. Для этого используется различие в их удельном весе. Обо­лочка содержит много клетчатки и имеет большой удельный вес (около 1,5). В ядре много жира (удельный вес кунжутного мас­ла 0,92), поэтому удельный вес ядра меньше (около 1,07). Для разделения ядра от оболочки применяют жидкость с промежу­точным между ними удельным весом — раствор соли (17—19%) с удельным весом 1,13—1,15 (при 13°)—так называемый со­ло му р.
Полученную после обрушивания смесь ядра и оболочки («рушанку») загружают оз чаны с указанным раствором соли- Перемешивают рушанку с соляным раствором и выдерживают несколько минут в чане; оболочки семян тонут, а ядра всплы­вают на поверхность. Их собирают и промывают (5—6 мин.) чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40—50% воды и до 0,05% соли (тахин­ная масса поэтому имеет слабо солоноватый привкус).
С целью удаления поверхностно-связанной воды ядра под­вергают центрифугированию (в сетчатых центрифугах с числом оборотов около 800 в минуту). При этом влажность ядра сни­жается на 5—10%.
Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер мо­гут производиться на различных установках. В простейших слу­чаях применяют чаны. Все шире внедряются установки непре­рывного действия. Ленинградской фабрикой имени Самойловой предложена и осуществлена «схема кольцевого соломурирования». Рушанка поступает здесь в первый чан с соломуром, за­тем всплывшее ядро (с примесью оболочки) передается через край чана( вместе с раствором соли) в стоящий рядом (более низкий) чан с соломуром и, наконец, в соседний третий чан с соломуром, оттуда в центрифугу, где промывается водой. Соломур непрерывно подается из верхнего чана в следующие, из них после фильтрования возвращается обратно. В аппарате ВКНИИ и фабрики имени Марата рушанка подается с одной стороны чана с соломуром, отделенное ядро уходит с другой стороны (через край чана). Скопляющаяся на дне оболочка непрерывно удаляется вращающимся горизонтальным шнеком (архимедо­вым винтом), отжимающим при этом из нее солевой раствор.
На фабрике имени Самойловой разработана новая схема об­рушивания кунжута без соломурирования. В этом случае кунжут после замочки немного подсушивается до влажности 32— 34%, затем обрушивается, вновь подсушивается, просеивается. После обжарки и охлаждения ядро опять отсеивается на вибро­сите от остатков оболочки (рис. 26).
Следующая операция — обжаривание или сушка кунжутного ядра—снижает его влажность, что необходимо для правильного размола. Термическая обработка вместе с тем ведет к образо­ванию специфического приятного вкуса и аромата.
26Рис. 26. Схема обрушивания кунжутного семени без соломурирования:
сепаратор; 2—нории; 3— распределительные шнеки; 4—замочные чаны; су­шильные барабаны; 6—рушильные машины; 7-—транспортер; 8—вибросита; 9—фер­меры; 10— насос; 11—сборник.
Чаще применяется обжаривание ядра. Температура ядра до­стигает при этом 115—120°, влажность снижается до 1—2%. Обжаривание должно регулироваться таким образом, чтобы не происходило пережаривания, потемнения ядра. Пережаренное ядро приобретает горьковатый привкус.
Существуют обжарочные аппараты 'различных конструкций. Аппарат типа жаровни представляет собой низкий вертикаль­ный цилиндр (или конус) с мешалкой в виде лопастей, укреп­ленной на вертикальной оси. Жаровня имеет двойные стенки и обогревается паром. На Ленинградской фабрике имени Самой­ловой создана установка из аппарата для предварительного под­сушивания ядер кунжута с последующей обжаркой их в жаров­не. Сушилка имеет вид горизонтального вращающегося бараба­на, через который по принципу противотока продувается горя­чий воздух. Ядро подсушивают до влажности 15—20%, а затем обжаривают.
На Московской фабрике имени Марата для термической об­работки кунжута применили сушильный аппарат ВИС-2[1], (ранее предложенный и использованный в макаронном производстве (рис. 27). Это —сушилка непрерывного действия.
Высушиваемый материал периодически пересыпается свер­ху с полочки на полочку, а снизу подается горячий (воздух с
температурой до 130°. Аппарат отличается высокой производительностью (до 9 г в сутки), большой экономичностью и ровной работой, обеспечивающей равномерную однородную сушку.
27                                                 Рис. 27. Сушилка ВИС-2. Схема движе­ния воздуха.
После обжарки или сушки ядро должно быть сразу охлаж­дено до температуры 20—30°. Для этого ядро пропускают через вейку, или обрабатывают на тарелках с просасыванием возду­ха через ситчатое дно, или пропускают через ох­лаждающий горизонталь­ный вращающийся бара­бан.
Обжаренные (или вы­сушенные) ядра кунжу­та должны быть измель­чены до получения жид­кой массы с такой вяз­костью, чтобы в дальней­шем можно было пра­вильно вымешивать из нее халву. Нормальная вязкость тахинной массы составляет около 20—25 пуаз при 40°. Диаметр частиц должен быть не более 0,1—0,3 мм.
Вязкость тахинной массы зависит не толь­ко от степени измель­чения кунжутных ядер, но и от их влажности.
Нормальная влажность не более 1,2%. Повышен­ная влажность ядер кун­жута вследствие недостаточной обжарки (сушки) затрудняет раз­мол и увеличивает вязкость белковой массы. Готовая тахинная масса должна содержать 60—66% жира, не более 1,5% воды. Содержание золы нормально не должно быть более 3,5%, а зо­лы, нерастворимой в 10%-ной НС1, не более 0,1%. Кислотное число жира не более 1,75, пероксидное число до 0,5.
Для размола ядер кунжута (и других ядер) часто применя­ют жернова-поставы, мельницы — фермеры с вертикально уста­новленными жерновами. Пригодны также валковые мельницы (см.  «Шоколадное производство»). Жернова-поставы (и другие размалывающие устройства) требуют правильной установки и регулирования при условии хорошей насечки жер­новов и размоле при нормальной нагрузке аппаратов (когда ядро равномерно подается для размола в требуемом количест­
ве). Необходимо избегать слишком сильного разопревания вы­ходящей тахинной массы (нормальная ее температура при этом 30—40°).
Выход тахинной массы составляет около 70% от веса кун­жутного семени (по принятым нормам для получения 1 т тахин­ной массы расходуют 1425 кг кунжутного семени). При пере­работке удаляется оболочка, содержание которой колеблется в пределах 7—15%, снижается влажность семени сравнительно с получаемой тахинной массой на 6—8%, происходят потери су­хих веществ ядра (механические при промывании, обжарке, размоле и химические при обжарке) на 5—10%. Крупные бело- семянные сорта кунжута дают больший выход, так как содер­жат меньше оболочки.
Хранить кунжутные семена и получаемые из него полуфаб­рикаты следует при благоприятных условиях. Эти продукты со­держат антиокислители (в основном — токоферолы, сезамоль и др.), поэтому масло в них довольно стойко против прогоркания, однако, большая влажность семян и полуфабрикатов, повышенная температура и относительная влажность воздуха при хранении неблагоприятно влияют на их сохраняемость. Кунжутные семе­на сохраняются годами без порчи при благоприятных условиях (малой влажности семян, сухих помещениях с умеренной отно­сительной влажностью воздуха, невысокой температуре). Об­жаренный кунжут не выдерживает длительного хранения вслед­ствие неблагоприятных изменений в химическом составе жира и белков под влиянием нагревания. Тахинную массу можно хранить несколько месяцев при низкой температуре. Для этого ее помещают в железные бочки, которые следует периодически, не реже двух раз в месяц, переворачивать. Непродолжительное хранение тахинной массы можно осуществлять в баках с ме­шалкой, ежедневно перемешивая ее. Масса подвержена рас­слаиванию.
         Подсолнечная и арахисовая белковые массы
Белковые массы и халва из них могут быть получены из других масличных семян. Среди них наибольшее значение име­ют, как сырье для выработки халвы, подсолнух и арахис.
Для переработки в белковую массу наиболее пригодны высо­комасличные семена подсолнуха — масличный подсолнух и межеумок.
Процессы обрушивания семян подсолнуха и получение чисто­го подсолнечного ядра хорошо разработаны в маслобойном про­изводстве и могут осуществляться на предприятиях, вырабаты­вающих низколузговый жмых. Семена сначала, как и кунжутные семена, подвергают очистке от посторонних примесей на сепа­раторе. Далее их подсушивают, так как для лучшего обруши­вания необходимо, чтобы влажность семян была не более 12%, а лучше около 8—9%. Затем семена вторично очищают от сора и мелких семян (целяка), у которых при обрушивании оболочка плохо отделяется. Из этих семян отжимают масло и добавляют его при размоле.
Подсолнух обрушивают на бичевой рушке — барабане с внутренней рифленой поверхностью, 'С укрепленными внутри на горизонтальном валу билами или бичами. Поступающие в ба­рабан семена от ударов о бичи и рифленую поверхность стенок барабана, а также одно о другое раскалываются и освобожда­ются от оболочек. После обрушивания лузгу отвеивают (на рас* севных вейках) для лучшего удаления лузги — двукратно.
Очищенное ядро должно быть возможно более свободным от лузги и необрушенных семян: принимается, что содержание их не должно быть более 5%, сечки (дробленого ядра) — не более 3%. Очищенное ядро рекомендуется подвергать мойке водой (в сетчатых баках), что дополнительно удаляет оставшиеся при­меси и способствует улучшению вкуса получаемой в дальней­шем белковой подсолнечной массы. Обжарка, охлаждение ядер подсолнуха, повторное отвеивание сора от них производятся так же, как и при обработке кунжута.
Для размола используют мельничные поставы, фермеры или вальцовки. Способ размола такой же, как для кунжутного ядра, или с добавлением рафинированного подсолнечного масла. Об­жаренные ядра подсолнуха содержат около 50% жира, а тахин­ная масса — 60—65%. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле недостающее количество масла, около 20% к весу ядра (на 843,8 кг подсолнечного ядра 164,6 кг подсолнечного рафинированного масла).
Подсолнечная белковая масса содержит 1—2% воды, 60— 65% жира. Кислотное число жира не более 1,75. Лузги не более 0,3%.
На получение 1 т подсолнечной белковой массы расходуется (по утвержденным рецептурам) 1865,9 кг подсолнечного семени, 164,6 кг подсолнечного масла, т. е. выход обжаренного тертого ядра по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39%.
Подсолнечная белковая масса по вкусу отличает­ся от тахинной массы. Она имеет характерный подсолнечный привкус. Халва подсолнечная тоже имеет этот привкус, цвет ее сероватый, при хранении темнеет.
Были предложены различные способы улучшения качества подсолнечной белковой («подбелковой») массы и халвы из нее. Неприятный привкус почти отсутствует, если брать свежее (не лежалое) ядро и не обжаривать его, а высушивать при темпе­ратуре 70—80°. Можно думать поэтому, что ухудшение вкусо­вых качеств тертого обжаренного подсолнечного ядра происхо­дит за счет сильного нагревания ядра. Качество подбелковой массы несколько улучшается, если ядро обрабатывать перегре­тым паром. На Ленинградской фабрике имени Самойловой под­солнечную халву готовят, подвергая ядро подсолнуха промыванию в воде, затем подсушивая и обжаривая и получая из него подбелковую массу. Этот метод применяется и на других фабри­ках. Были предложены (отдельными изобретателями и ВКНИИ) и другие методы обработки подсолнечных ядер с целью улучше­ния вкуса халвы: замочка подсолнечного ядра в слабом расгво-
28Рис. 28. Схема поточной переработки арахиса:
1, 9— нории; 2—обжарочный аппарат; 3, 6, 8, И, 13—бункеры: 4—приемник;
5 - охлаждающий транспортер; 7—рушильная маиина; 10—веялка; 12— рас­пределительный шнек; 14—фермеры для размола; 15—транспортер; 16—сборник.
ре уксусной кислоты (0,15%); биохимическая обработка добав­лением к подсолнечному ядру жидких дрожжей; обработка под­солнечного ядра слабым 'раствором фермента пепсина с добав­лением соляной кислоты. Проверка предложенных методов не дает основания считать, что какой-либо из этих методов позво­ляет получать вполне высококачественную подсолнечную халву, не уступающую по вкусовым качествам тахинной халве.
Арахисовая белковая масса получается по схеме, несколько отличающейся от схемы (производства тахинной массы.
После очистки от примесей на веялках арахис обрушивают в арахисолущилках или на других аналогичных обрушивающих аппаратах, применяемых в маслобойной промышленности. Да­лее идет обжаривание и размол ядер арахиса. Кондитерские фабрики часто получают уже обрушенное арахисовое ядро, по­этому процесс переработки не включает стадию обрушивания.
На Ленинградской фабрике имени Самойловой создана по­точная линия приготовления арахисовой массы[2] (рис. 28). Ара­хис (лущеный) поступает со склада по ковшевому элеватору на обжарку во вращающихся обжарочных барабанах с огневым обогревом (типа обжарочных барабанов для бобов какао). Ко­нечная температура обжаренного арахиса 110—420°. Он подает­ся на транспортер (длиной 25 ж), где охлаждается встречным потоком холодного воздуха до температуры 50—55° (у выхода). Охлажденный арахис поступает в рушильную машину (типа пастилосбивалькой, применяемой для обрушивания кунжута). Здесь с арахиса удаляется кожица. Затем на веялке кожица отвеивается от ядер. Далее очищенные ядра с помощью элева­тора и распределительного шнека передаются для размола в фермеры. Оттуда арахисовая белковая масса поступает в прием­ный сборник и затем насосом по трубам перекачивается в хал- вичный цех для выработки халвы.
Арахисовая белковая масса обычно имеет бобовый и горько­ватый привкус.
Для улучшения вкуса арахисовой белковой массы были ис­пытаны и предложены различные методы обработки.
Улучшенный способ получения арахисовой белковой *массы должен включать, по работам ВКНИИ, следующие процессы[3]. Необходимо прежде всего отделять из арахиса после обжарки кожицу (пленку) и зародыш. Кожица арахиса содержит ду­бильные и другие вещества, сообщающие продуктам вяжущий и горьковатый вкус. Зародыш арахиса тоже имеет горький вкус. Удаление кожицы и зародыша перед размолом значительно улучшает вкус тертой арахисовой массы. Такое отделение легко осуществляется на дробильно-сортировочной машине (для бобов какао). Хорошие результаты дает также обработка ядер арахи­са перед обжаркой раствором поваренной соли. Она улучшает условия обжарки, снижает бобовый привкус даже при умерен­ной обжарке (подсушивании) ядер арахиса и задерживает по­явление горьковатого привкуса даже при некотором пережари­вании арахиса. Кроме того, небольшие количества поваренной соли в арахисовой белковой массе (как и в других массах из тертых обжаренных орехов) улучшают их вкусовые качества.
Обработка состоит в том, что ядра арахиса смачивают рас­твором, содержащим 4—6% поваренной соли. Ядро полностью впитывает раствор, добавляемый в количестве 6—^8%. Далее следует обжарка, отделение кожицы и зародыша, размол круп­ки с получением арахисовой белковой массы. Она содержит 0,2—0,4% соли и имеет повышенные вкусовые качества. Арахи­совая белковая масса с улучшенными в результате указанной обработки вкусовыми качествами может быть использована для изготовления не только халвы, но и конфетных масс, начинки для карамели и т. п.
Обработку солью перед обжаркой можно осуществлять, на­пример, в дражеровочных котлах, смачивая арахис раствором соли постепенно, при непрерывном вращении дражеровочного котла и перемешивания ядер. Они сейчас же впитывают рас­твор, слегка увлажняясь.
На фабрике имени Марата применяют кратковременную об­работку ядер арахиса в растворе соли (соломурирование, как кунжута) с последующим промыванием в воде, центрифугиро­ванием, обжаркой н отвеиванием кожицы на вейке. Арахисовая белковая масса содержит 1—2% воды, около 50% жира.
Соевая белковая масса. Соя с успехом может быть использована для изготовления халвы. Московский завод пище­вых концентратов разработал способ получения соевой халвы вполне удовлетворительного качества, без специфического при­вкуса сои. Сою сначала дезодорируют, пропаривая ее в тече­ние 50—60 мин. при давлении пара не более 0,8 атм. После пропаривания сою проветривают (перелопачивают на деревян­ных столах), а затем обжаривают и измельчают, добавляя при размоле 45—50% растительного масла (к весу ядра). На 55 ве­совых частей белковой соевой массы берут 45 весовых частей сбитой карамельной массы.
Лещинные орехи для получения халвы перерабатыва­ют по описанному выше для подсолнечного и арахисового ядра способу. Термическая обработка дается в виде умеренного об­жаривания.
Орехи кешью (глава «Производство конфет с орехо­вой основой») тоже пригодны для получения халвы, как пока­зали испытания, проведенные на фабрике имени Самойловой. Они содержат, как и арахис и подсолнечное ядро, около 50% жира, поэтому в белковую массу тоже следует добавлять ра­стительное масло (около 20% к весу ядра)
Можно получать белковую массу из смеси белковых масс, например; арахисо-тахинную массу и халву из нее.
        Приготовление отвара мыльного корня или другого пенообразователя
Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего средства.
Мыльный корень — корень растения мыльнянки (Saponaria officinalis), произрастающего на Украине и в Средней Азии.
Используют и другие виды мыльного корня, например леван­тийский (растения Gypsophilastratium).
Мыльный корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4—5%. Общая эмпирическая формула сапонинов СnН2n-8О10. Сапонину левантийского мыльного корня приписывают формулу С17Н26О10 + Н20. При гидролизе сапонины, как и все глюкозиды, дают аглюконы (сапогенины) и несколько сахаров — глюкозу, галактозу, арабинозу, а также метилпентозы. Сапо­нины обладают большой поверхностной активностью, они силь­но понижают поверхностное натяжение, их растворы дают обильную и стойкую пену. Препараты сапонинов (в виде отвара мыльного корня) поэтому находят практическое применение в качестве пенообразующего средства в огнетушителях, в качест­ве моющего средства (например, для шелковых тканей). Сапо­нины обладают гемолитическим действием, т. е. вызывают рас­творение красных кровяных шариков. Это действие в значи­тельной степени парализуется в присутствии жиров и сопро­вождающих их липоидов (лецитины) и стеринов. Поэтому при изготовлении халвы разрешается употреблять отвар мыльного корня только в небольших количествах. Ученый медицинский совет допустил в халве не более 0,03% сапонина. Для других кондитерских изделий употребле­ние мыльного корня запрещено.
Мыльный корень поступает в производство в виде высушен­ных кусков длиной 15—20 см. Влажность его должна быть не более 13%Корни не должны иметь плесени или других призна­ков порчи.
Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапо­нина (вместе с другими водорастворимыми веществами) из тка­ней корня в воду, подогретую для ускорения диффузии. Мыль­ный корень замачивают в воде при 60—70° на 10—15 мин., за­тем дробят на небольшие куски (длиной 3—4 см), промывают в воде и помещают в варочный котел, заливают водой и под­вергают длительному, в течение 5—6 час. вывариванию. Когда в отвар перейдет достаточное количество растворимых веществ и удельный вес его достигнет 1,05, вываривание заканчивают. Отвар сливают и фильтруют через сетку для освобождения от частиц корня. Мыльный корень повторно (3—4 раза) подверга­ют вывариванию. Удельный вес второго и последующих отваров должен быть не менее 1,01. Все отвары собирают вместе и ува­ривают до удельного веса 1,05. В готовом отваре не должно содержаться частиц мыльного корня, не должно быть запаха плесени или неприятного постороннего запаха. Цвет отвара темно-коричневый; при удельном весе 1,05 он содержит около 10% сухих веществ, не менее половины их приходится на долю сапонина. Выход отвара около 25% от веса мыльного корня.
Отвар быстро (через несколько дней) портится, покрывается плесенью; поэтому его получают по мере надобности, не заготовляя впрок.
Кроме отвара мыльного корня, обычно употребляемого в ка­честве пенообразователя при производстве халвы, были испы­таны и предложены и другие пенообразователи.
В качестве пенообразователя можно использовать экстракт из свеклы (ВКНИИ). Можно сбивать карамельную массу для халвы на яичном белке и кровяном альбумине.
Удовлетворительные результаты были получены при испыта­нии (по предложению ВКНИИ) лакричного экстракта (из со­лодкового корня), обладающего большой пенообразующей спо­собностью благодаря содержащемуся в нем глицерризину (калиево-кальциевой соли глицерризиновой кислоты). Вкус хал­вы вполне удовлетворительный, однако халва получается не­сколько более темного цвета. Лакричный экстракт, обладающий характерным ароматом и сладким вкусом, находит в зарубеж­ных странах применение в кондитерском производстве для из­готовления конфет и карамели, обладающих специфическим ароматом и вкусом.
Белковый препарат ВНИРО, получаемый из (рыбы (трески) и мяса китов, обладает значительной пенообразующей способ­ностью и дает возможность получать халву удовлетворитель­ного качества при использовании его в количестве около 0,1% к весу халвы, однако он имеет иногда запах рыбы.
Молочные пенообразователи (из обезжиренного молока) также можно применять для сбивания карамельной массы в производстве халвы.
Отвар мыльного корня имеет, однако, сравнительно с пере­численными пенообразователями преимущества большей про­стоты и надежности получения, малой стоимости исходного продукта — мыльного корня.
         Варка карамельной массы
Карамельная масса для изготовления халвы должна обла­дать несколько иными свойствами, чем обычная. При вымеши­вании она должна долго сохранять пластичность, не затверде­вать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подвергается длительному механическому воздейст­вию — сбиванию и вымешиванию. Поэтому в рецептуру кара­мельной массы вводится много патоки: на 1 часть сахара берут 1,5 и даже 2 части патоки (по утвержденной рецептуре 1,88 час­тей патоки). Уваривают карамельную массу до влажности 4-5%.
Карамельная масса может быть приготовлена с инвертным сиропом, добавляемым взамен всей патоки или части ее. При этом халва получается хуже — более гигроскопичная и более темная, с менее развитым волокнистым строением вследствие меньшей вязкости и пластичности карамельной массы на инвертном сиропе. Для повышения вязкости такой массы 'приме­няют более крепкое уваривание ее до влажности 3—4%. Ин- вертный сироп вводится (В таком количестве, чтобы в карамель­ной массе содержалось 35—38% редуцирующих веществ.
Значительно улучшается качество карамельной массы с инвертным сиропом при использовании солей-модификаторов с буферными свойствами[4] — натриевых солей органических или слабых минеральных кислот, допущенных в пищевые продукты: лактата натрия, цитрата натрия и др. Добавление этих солей в небольших количествах (0,01—0,3%) в сиропы, содержащие сахара, инвертный сахар и патоку, повышает pH, снижает ко­личество редуцирующих веществ в получаемой карамельной массе и ее гигроскопичность, повышает вязкость сиропа и мас­сы, как можно видеть по данным табл. 27 и 28.
Таблица 27
Состав сиропа: сахара 600 частей, патоки 600 частей, инвертного сиропа (80% сухого вещества) 230 частей, воды 100 часте




Введенные добавления

Показатели качества
сиропа карамельной массы
влаж
ность в %


вязкость при 200 в сантипуа­зах pH

влаж
ность в %


редуциру­ющие ве­щества в % гигроско­

пичность

pH
Без добавлений                      

17.3

25936

4,46

3,16

39,16

7,8

4,59

Лактат натрия 0,25^ (сухих веществ на сухие вещест­ва сиропа)            17,3

37398

5,01

3,16

37,66

6,9

4,86

По увеличению (в %) веса после двух суток выстойки над насы­щенным раствором KCl при относительной влажности воздуха 85%.
В практике работы Ленинградской кондитерской фабрики имени Самойловой регулярное применение лактата натрия при варке карамельной массы для халвы из сахара, инвертного сахара и патоки позволило выпускать карамельную массу и халву нормального качества, с содержанием редуцирующих ве­ществ в карамельной массе з пределах 25—27:%, тогда как без лактата натрия количество редуцирующих веществ в этих условиях возрастало до 40—45%.
Состав сиропа: сахара 1000 кг, патоки 600 кг, инвертного сиропа на молочной кислоте 800 кг
Наименование продуктов

Добавление лактата нат­рия (сухих вешеств) в % Показатели качества

влажность в %

редуциру­ющие ве­щества в % гигроско­

пичность

pH вязкость при 20° в сантипуа­зах
Карамельный сироп .....

Нет

19,4

33.9

           

4,7

6864

Карамельный сироп ......

0,08

18,3

25,6



4,8

13710

Карамельная масса    

Нет

1.7

41,3

6,7

5,13



Карамельная масса                 . .

0,08

1.7

35,2

5,3

5,20



Карамельная сбитая масса ....

Нет

3,6

39,2

7,6



— ,

Карамельная сбитая масса ...

0,08

2,21

33,9

4,5



—*

Для варки карамельной массы пользуются /вакуум-аппара­тами, применяемыми в карамельном производстве.
Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня
Карамельную массу сбивают с целью получения более пори­стой, подвижной массы, легко перемешиваемой с тахинной или иной белковой массой и дающей лучшую структуру халвы, с более устойчивым слоисто-волокнистым строением. При сбива­нии карамельная масса насыщается воздухом, распределяю­щимся в ней в виде мелких пузырьков, и приобретает слабо выраженную пенообразную структуру. Удельный вес карамель­ной массы около 1,5, после сбивания — около 1,1; таким обра­зом воздух в сбитой карамельной массе занимает приблизительно (105-1,1)/1,5*100 т.      е. около 26—28% объема, Удельяый вес тянутой карамельной массы, применяемой в карамельном про­изводстве, составляет около 1,22 и, следовательно, объем воз­духа в ней около 19—20%. Для получения требуемой пористо­сти карамельной массы в производстве халвы недостаточно про­стого перетягивания ее; необходимо ввести пенообразующее вещество в виде отвара мыльного корня.
При сбивании карамельной массы введение поверхностно­активного сапонина, содержащегося в отваре мыльного корня, обеспечивает возможность получения достаточно пористой и устойчивой структуры с равномерно распределенными мелкими пузырьками воздуха. Роль сапонина состоит в создании адсорб­ционной пленки на поверхности пузырьков воздуха, вследствие чего облегчается получение пенообразной структуры и запрудняется ее разрушение (обеспечивается стойкость пены). К ка­рамельной массе добавляют около 2% отвара мыльного корня.
29                                                      Рис. 29. Котел для сбивания карамельной массы
Для сбивания карамельной массы /пользуются варочным котлом с паровым обогревом (рис. 29). Внутри на горизон­тальном валу закреплены лопатообразные била, расположен­ные друг к другу под углом 120°. Вал вращается со скоростью 100—120 об/мин., била сбивают при этом карамельную массу. Ко­тел закрывают сверху кол­паком для предотвраще­ния разбрызгивания сби­ваемой массы. Сбивание продолжается около 15 мин., при этом карамельная мас­са подогревается. Темпера­тура ее во время сбивания 105—110°. Готовность опре­деляют по органолептиче­ским признакам пробы, взя­той из котла: масса долж­на быть белого цвета и вы­тягиваться в длинную и равномерную нить. Недоста­точно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет, малую пышность, нить из нее вытягивается сравнительно короткая, неравномерная по тол­щине. Из такой массы халва получается темная, неволокнистая.
Более точно готовность сбиваемой карамельной массы опре­деляется по ее удельному весу, который должен быть близок к 1,10.
Сбитая карамельная масса выгружается из сбивальных котлов через штуцер внизу и передается далее на вымешивание.
Если карамельная масса варится не в вакуум-аппарате, а в открытом котле, то отвар мыльного корня добавляют при варке. Когда температура кипения сиропа дойдет до 118°, на­чинают сбивать массу, продолжая дальнейшее уваривание.
            Вымешивание халвы, расфасовка, упаковка
Задача процесса вымешивания — достижение равномерного распределения в халве двух составных частей — тахинной (или иной белковой) массы и карамельной массы — и получение однородной слоисто-волокнистой структуры. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием волокон
из -нее, между которыми размещается белковая (масса. Карамельная масса (получает при вымешивании сильно развитую поверхность, на которой распределяется белковая масса, удер­живаемая в халве преимущественно благодаря наличию твер­дого каркаса из волокон карамельной массы. Белковая масса в известной степени связана с карамельной массой поверхност­ными силами.
При большом количестве тахинной массы (60 частей на 40 частей карамельной массы) халва получается мягкая и очень жирная (жир плохо удерживается в халве). Если тахинной массы мало (40 частей на 60 частей карамельной массы), то халва получается сухая и очень твердая. Нормальная консистен­ция халвы (хорошо режется ножом, почти не крошится и не слишком жирная) получается при соотношении 53—55% тахин­ной массы на 47—45 частей карамельной массы [27]. При умень­шении жирности белковой массы (например, в белковой массе из подсолнечных и арахисовых ядер, приготовленной без добав­ления растительных масел) целесообразно повышать количество белковой массы до 55—60 частей параллельно с уменьшением карамельной массы до 45—40 частей. При таких дозировках халва уже не будет слишком жирной и мягкой.
Для получения хорошей слоисто-волокнистой структуры хал­ву принято вымешивать в несколько приемов. В начале выме­шивания карамельная масса имеет высокую (около 80—100°) температуру, легко подвижка и мало пластична. Белковая масса должна иметь температуру 40—45°. При первом замесе достигается смешивание карамельной и белковой масс с обра­зованием тестообразной массы с крупными волокнами карамели без достаточной еще однородности.
При ручном вымешивании после первого замеса («смешива­нии») масса охлаждается до температуры 75—80°. Вязкость карамельной массы при этом повышается и при втором замесе («перемешивании») образуются более длинные, не рвущиеся нити. Они сохраняются в дальнейшем в халве вследствие уве­личившейся пластичности карамельной массы и наличия жиро­вых прослоек между нитями, препятствующих слипанию их. После второго замеса масса охлаждается до 60—70°, вязкость ее значительно увеличивается. Затем проводят окончательный замес (или «вытягивание» массы). Карамельные нити еще более вытягиваются и халва получает требуемое тонковолокнистое строение. Халва после окончательного замеса должна иметь температуру 55—60°. Вязкость ее (пластичность) настолько высока, что образовавшаяся структура сохраняется при даль­нейшем постепенном охлаждении. Продолжительность замеса халвы составляет обычно от 7 до 10 мин. Для перемешивания пользуются металлическими лужеными чашами. Одновременно в чашу загружают около 40 кг тахинной массы и сбитой кара­мельной массы.
В теплом виде при температуре 55—57° халву в (пластичном состоянии отвешивают и укладывают в жестяные банки или в ящики, которые выстилают «пергаментом, подпергаментом, пер­гамином или целлофаном. Применяют также расфасовку халвы в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана и затем завертывают пачки в пергамент или целлофан, или другую жиронепроницаемую оболочку с этикеткой (чистый вес от 100 до 500 г).
30                                              Рис. 30. Схема месильной машины с дежой.
Ручные процессы вымешивания халвы заменены на крупных фабриках механизированными. На фабрике имени Марата для вымешивания халвы применяют устройства типа бетономеша­лок, куда загружается сбитая карамельная масса и белковая масса. Мешалка вращается с небольшой скоростью (около 12 об/мин.), все вымешивание (две первых стадии в один прием) продолжается не более 5 мин. Мешалку затем опрокидывают, не прекращая вращения, и халвичную массу выгружают на стол, где дополнительно перекидывают и затем (расфасовывают. На Ленинградской фабрике имени Самойловой осуществлено (на основе .работы ВКНИИ) вымешивание .халвы на тесто­месильной машине ХМТ, приспособленной для этой операции (рис. 30). В дежу машины загружают белковую и карамельную массу и вымешивают ее при одновременном вращении дежи и работе месильного рычага. Длительность замеса 1 мин., темпе­ратура массы после замеса около 75°. Далее дежу подымают при помощи дежеподъемника и выгружают из нее массу в бункер тянульного механизма (рис. 31). В нем масса идет по наклонному спуску с гофрированной поверхностью. При этом в массе создаются растягивающие усилия, в результате чего
32Рис. 32. Поточная линия расфасовки и завертки халвы в брикеты:
7—тестоделительная машина; 2—охлаждающий         транспор­тер.
получается вытягивание массы, соответствующее (последней ста­дии вымешивания — вытягиванию.
На той же фабрике впервые были механизированы и процес­сы расфасовки и завертки халвы[5] (в пакеты), для этого приме­нены тестодозирующие (из хлебопекарной промышленности) аппараты «Чемпион» и заверточные машины (рис. 32).
Общая схема производства халвы приведена на рис. 33.
33Рис. 33. Схема производства тахинной халвы (до получения тахинной массы):
1, 4, 10, 19, 23, 26, 28—нории; 2—сепаратор; 3, 9, 18, 21, 22, 25—транспортеры; 5, 7, 29— распределительные шнеки; 5—баки для замочки; 8—рушильные машины; И—А, Б, В—соломурная установка; 12—семяотделитель; 13— шнек: 14—семяраспределитель; 15— солерастворитель; 16—насос центробежный; /7—центрифуга; 20—сушильный барабан: 24 — обжарочный аппарат; 27 — барабан охлаждающий; 30 — фермер.
          Особенности производства различных сортов халвы
Тахинная (или кунжутная) халва может готовиться как без добавлений, так и с добавлением вкусовых веществ и другого сырья: ванилина (около 0,03%), порошка какао (около 3%), орехов (около 10%). Все добавления как в тахинной, так и в других видах халвы, вводятся в белковую массу до вымешива­ния.
Подсолнечную и арахисовую халву можно изготовлять без добавлений и с добавлением ванилина, а также других вкусовых веществ.
Ореховая халва выпускается с ванилином, (можно вводить в нее и другие добавления.
Все перечисленные виды халвы могут быть изготовлены с до­бавлением витаминов, в основном—жирорастворимых, А и D, которые вводятся в белковые массы.
Кос-халву приготовляют из сбитой карамельной массы (ор­ды), в которую перед расфасовкой добавляют ароматические вещества (эссенции), орехи (например кусочки грецких орехов, которыми выкладывают и поверхность халвы).
Халва обычно не выдерживает длительного хранения. Наи­более распространенные дефекты, появляющиеся при хранении,—увлажнение поверхности, потемнение халвы, вытекание из нее жира и его прогоркание.
Присутствие жира несколько предохраняет халву от увлаж­нения. Однако карамельная масса в халве отличается высокой гигроскопичностью ввиду значительного содержания в ней реду­цирующих веществ. Поэтому поверхность халвы в условиях вы­сокой относительной влажности воздуха при хранении в сырой таре или при резких температурных колебаниях подвержена отмоканию, влажность поверхностного слоя достигает 10—12%. Во избежание этого влажность воздуха в помещении не должна превышать 75%, тара должна быть сухой. Увлажнение поверх­ности халвы обычно вызывает ее потемнение, особенно у под­солнечной халвы. Причиной потемнения является, по-видимому, образование меланоидинов вследствие взаимодействия, при повышенной влажности, аминокислот и белков, содержащихся в белковой массе, с сахарами карамельной массы.
Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, осо­бенно в тахинной халве. Кунжут и продукты из него содержат антиокислители; кроме того, прогоркание, по-видимому, замед­ляется вследствие защитного действия сахара.
Потери от вытекания масла в халве достигают 3—3,5% за месяц хранения при 20°. Некоторое понижение температуры за­держивает вытекание масла; при 10—12 потери за месяц не превышают 2%. Применение жиронепроницаемой бумаги (пер­гамента) или пленки (целлофана), а также жести при упаковке халвы содействует снижению потерь жира при хранении.
Скорость вытекания жира из халвы зависит от многих при­чин. Способы изготовления халвы, особенно условия обжарива­ния ядер, их размола, вымешивания халвы оказывают сильное влияние на скорость вытекания жира. Состав халвы тоже имеет большое значение. Так, добавление к халве сухого молока и молочных белков задерживает вытекание жира из халвы.
Гарантийный срок хранения халвы по стандарту — два меся­ца при температуре не выше 12°.
Халва тахинная и арахисовая [30] лучше сохраняется при по­ниженных температурах, особенно при минус 20°. В этих усло­виях качество халвы не ухудшается даже после года хранения Вытекания масла не происходит, так как оно при этой темпе­ратуре находится в твердом виде (температура застывания кун­жутного масла минус 4—6°).

[1] Н. М. Байбаков, Сушка маслосодержащих ядер на сушилке ВИС-2, «Хлебопекарная и кондитерская промышленность», 1957, № 6, стр. 37.
[2] Новое в организации производства халвы, изд. Технического управле­ния МГ1ПТ СССР, Обмен производственно-техническим опытом. М., 1956.
А.   Г. Т е р е н т ь е в, Пстбчная линия по переработке арахиса, «Хлебо­пекарная и кондитерская промышленность», 1958, № 8, стр 37.
[3] И. А. Старостина, Т. И. Ч у х р о в а, В. С. Грюнер, Улучшение качества кондитерских изделий с арахисом, Бюллетень технической информа­ции Министерства легкой и пищевой промышленности, вып. 3. 1953.
[4] В. С. Грюнер, М. И. Соболева, Н. А. Гильдебрандт и др , Получение карамельной массы с использованием лактата натрия и других солей-модификаторов, изд. НТО пищевой промышленности, М., 1958
[5] А. Г. Терентьев, Поточная механизированная линия для расфасов­ки и завертки халвы, «Хлебопекарная и кондитерская промышленностью
Последнее изменение Среда, 11 ноября 2015 13:30
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Март 2017 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31    

Рекомендуемые материалы