Производство конфет

Конфеты представляют собой разнообразную по ассортимен­ту группу кондитерских изделий, изготовляемых на сахарной основе и характеризующихся разнообразием состава, внешнего вида и вкуса. Калорийность конфет составляет от 3800 до 5970 ккал. Удельный вес конфеты в общей выработке кондитер­ских изделий составляет 12—15%.
В отличие от карамели конфеты в большинстве своем име­ют мягкую, нежную консистенцию, отчего их иногда называют мягкими конфетами. Однако встречаются отдельные типы кон­фет, имеющие твердую консистенцию.
По способу изготовления и отделки конфеты можно разбить на три основные группы:
  1.  неглазированные;
  2. глазированные — конфеты, покрытые с поверхности пол­ностью или частично глазурью. В качестве глазури может при­меняться шоколад, помада, карамельная масса и другие виды глазури.Поверхность глазированных и неглазированных кон­фет может быть обкатана целиком или частично порошком ка­као, сахарным песком, шоколадной крупкой и другими полу­фабрикатами; шоколадные конфеты разнообразной формы с начинками и рельефными рисунками на поверхности.
По внешнему оформлению конфеты могут быть завернутые и незавернутые, а также уложенные в капсулы.
Конфеты могут изготовляться из одной конфетной массы или из нескольких видов конфетных масс — это так называе­мые комбинированные, или многослойные, конфеты.
Внутренняя часть глазированных конфет и отформованные неглазированные конфеты называются корпусами. Корпуса изготовляются из различных конфетных масс. Конфетные массы приготовляются из разнообразных видов сырья: сахара, патоки, фруктово-ягодных заготовок, молока, жиров, орехов и жирсодержащих ядер, бобов какао, яичных белков, желирующих  веществ, вкусовых и ароматических веществ. В зависимо­сти от вида конфетных масс корпуса конфет бывают помадные, фруктовые, сбивные, ореховые, марципановые, молочные, ли­керные, кремовые, грильяжные, на карамельной основе, заспиртованные ягоды и цукаты.
Благодаря разнообразию основных типов конфетных масс и возможности их комбинирования ассортимент конфет весьма велик. Широкий ассортимент конфет и разнообразие перераба­тываемого сырья обусловливают многообразие технологических процессов. Основными процессами производства конфет явля­ются:
 приготовление конфетных масс;
 формование конфет (изготовление корпусов);
 глазирование конфет;
 завертка, расфасовка и упаковка.
               Приготовление конфетных масс
Приготовление помады. Помада представляет собой пла­стичную гетерогенную массу, состоящую из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. Так как количество газообразной фазы в помаде небольшое, некоторые авторы считают, что она состоит из двух фаз — твердой и жидкой.
Твердая фаза представляет собой мельчайшие кристаллы сахарозы. Жидкая фаза — это насыщенный раствор сахаров. В состав жидкой фазы входит сахароза, глюкоза, фруктоза, а также мальтоза и декстрины, если помада приготовлена с добавлением патоки. Газообразная фаза представляет собой мельчайшие пузырьки воздуха в помаде. Такая структура по­мады образуется в результате определенной технологической обработки сахара, при которой сахар из крупнокристалличе­ского состояния переводится в мелкокристаллическое, отчего помада легко растворяется и «тает». В отличие от сахара по­мада содержит от 9 до 12% влаги.
Основным сырьем для производства помады является сахар­ный песок. В качестве антикристаллизатора применяется крахмальная патока. Существуют два основных вида помады: сахарная, или простая, помада и молочная, приготовляемая из сахара и молока.
Сахарная и молочная помада являются полуфабрикатами. При изготовлении помадных конфет к сахарной помаде добав­ляются различные вкусовые и ароматические вещества: фрук­тово-ягодные припасы, подварки, обжаренные тертые орехи, порошок какао, сгущенное молоко, пищевые кислоты, вина, эссенции, а также пищевые красители. К молочной помаде добавляются сливочное масло, тертые орехи, порошок какао, вина и эссенции. Добавки влияют на вкусовые качества помады, а в некоторых случаях и на структуру помады и позволяют
выпускать разнообразные сорта помадных конфет. Удельный вес помадных конфет в общей выработке конфет составляет около 70%.
Сахарная помада. Процесс приготовления сахарной помады состоит из следующих стадий:
  1.  растворение сахара в воде;
  2.  варка помадного сиропа;
  3.  охлаждение сиропа;
  4.  сбивание помады.40
Растворение сахара в воде и приготовление сахарного раствора для помады производится в открытых варочных котлах с паровой рубашкой или в котлах со змеевиковым обогревом (диссуторах), применяемых для варки карамельного си­ропа.
На средних и крупных предприятиях сахарный раствор готовят в четырехсекционных или шестисекционных раствори­телях и других агрегатах,- применяемых для непрерывной варки карамельного сиропа. Для растворения сахара берут не более 25% воды от веса сахара. Раствор уваривают до влаж­ности 18—20%. Готовый раствор перекачивают насосом в варочный котел помадосбивального агрегата (рис. 40). Когда раствор сахара приходится перекачивать на большое расстоя­ние, возможна кристаллизация сиропа во время движения по трубопроводам. В этих случаях необходимо добавлять патоку в диссутор, после того как растворится сахар. Патоки добав­ляется от 5 до 10% к весу сахара. Остальное количество па­токи (около 5%) вводится в варочный котел помадосбиваль­ного агрегата перед сливом сиропа в сборник для подачи в варочную колонку. При отсутствии патоки ее заменяют инвертным сиропом.
Раствор сахара и патоки из варочного котла 1 самотеком сливается в сборник 2 с сетчатым фильтром (диаметр отвер­стий 1,0—1,5 мм) и при помощи двухплунжерного насоса 3 по­дается в варочную колонку. Количество подаваемого сиропа регулируется кулисным механизмом.
Варочная колонка 4 состоит из. парового цилиндра, внутри которого расположены два змеевика из меди, и закрытой ко­робки 5 для отвода экстрапара. Концы змеевиков выведены в паросборную коробку. Под концами змеевиков имеются две воронки с трубами для отвода уваренного помадного сиропа в помадосбивальные машины. Внутрь воронок вставлены угло­вые термометры, которые служат для определения температуры уваривания сиропа. Давление пара е колонке поддерживают 5—6 ати. Сваренный помадный сироп с температурой 118— 120° С и влажностью 9—12% из паросборной колонки самоте­ком поступает в воронки шнековых помадосбивальных машин. Агрегат имеет две помадосбивальные машины.
Шнековые помадосбивальные машины бывают с охлаждае­мыми и неохлаждаемыми шнеками. Машина с неохлаждаемым шнеком (см. рис. 40) состоит из двух цилиндров 6 и 7, соеди­ненных между собой цилиндром меньшего диаметра 8 с отвер­стиями в верхней части, закрываемыми крышкой. Цилиндры 6 и 7 имеют водяную рубашку, служащую для охлаждения по­мады в процессе сбивания. Охлаждающая вода в цилиндры подается по трубе 9, к которой присоединена труба 10, служа­щая для подачи пара, необходимого для разогрева цилиндра перед пуском машины, а также при затвердевании помады.
Внутри цилиндров вращается шнек, приводимый в движение от электродвигателя через клиноременную передачу. Шнек представляет собой вал с насаженными на него лопастями. Лопасти насажены на вал таким образом, что каждая пара лопастей повернута по отношению к предыдущей паре на угол 28°30, с таким расчетом, что лопасти образуют шнек. Шнек делает 250 об/мин. Внутрь цилиндра при помощи вентилятора подается воздух, необходимый для лучшего охлаждения сиропа и насыщения помады воздухом.
В шнековой помадосбивальной машине происходит охлаж­дение и сбивание сиропа. Сироп из воронки попадает в цилиндр с вращающимся шнеком, перемещаясь при помощи лопастей шнека вдоль цилиндра, постепенно охлаждается и сбивается, на­сыщаясь воздухом. Сбитая помада с температурой 67—72 °С выходит непрерывно через отверстие цилиндра и сливается в приемники или темперирующие машины. Описанная машина, вследствие недостаточного охлаждения массы, не обеспечивает получения помады хорошего качества.
 Сконструирована помадосбивальная машина (рис. 41), у которой охлаждается не только цилиндр, но и вал шнека, благо­даря чему значительно снижается температура сбивания и создаются благоприятные условия для образования мелких кристаллов.
В зависимости от размеров цилиндра помадосбивальные машины имеют производительность от 500 до 1000 кг/ч. В на­стоящее время такие машины установлены на ряде фабрик Советского Союза.41
                   Рис. 41. Помадосбивальная машина с охлаждаемым шнеком:
                    1 — корпус машины, 2 — барабан с лопастями, 3 — воронка, 4 — водяная рубашка, 5 — электродвигатель.
Молочная помада. Молочная помада готовится на цельном или снятом молоке с добавлением сливочного масла или без добавления масла в зависимости от рецептуры. На 1 часть сахара добавляется от 1 до 2 частей молока. В каче­стве антикристаллизатора применяется патока, но в меньшем количестве, чем при изготовлении сахарной помады.
При варке сиропа с большим количеством молока, напри­мер на 1 часть сахара 2 части цельного молока, патока может совсем не добавляться. Вначале растворяют сахар в молоке в открытом варочном котле с паровой рубашкой. Для этой цели
молоко подогревают до температуры 60—80° С при непрерывном помешивании и добавляют сливочное масло и патоку согласно рецептуре. Полученный молочно-сахарный раствор уваривают в вакуум-аппарате периодического действия емкостью 150 л при разрежении 500—600 мм рт. ст. до содержания сухих веществ 88—90%, что соответствует конечной температуре уваривания 80—90° С. Затем массу охлаждают и сбивают в шнековой сби­вальной машине или сбивальной машине периодического дейст­вия (универсальной месильной машине с водяной рубашкой).
Можно уваривать молочный сироп в универсальном вароч­ном аппарате и в варочной колонке. Однако при уваривании в варочной колонке в результате высокой температуры увари­вания (116—120° С) сироп несколько темнеет. Такой сироп не может быть использован для приготовления светлых сортов молочной помады.
Кроме светлой молочной помады, существует темноокрашенная молочная помада, или так называемая помада крем- брюле. Такая помада получается в результате длительного ува­ривания сиропа при высокой температуре.
Процесс приготовления помады крем-брюле заключается в следующем. Вначале готовят молочный сироп, причем в зави­симости от рецептуры на 1 часть сахара добавляют 1 или 1,5 части молока, сливочное масло и патоку. Молочный сироп пере­качивают в открытый варочный котел с мешалкой емкостью 150 л и уваривают при перемешивании до влажности 4—6%, что соответствует конечной температуре уваривания 128— 130° С. В результате высокой температуры происходит разложе­ние сахаров и белковых веществ с образованием сложных органических соединений — меланоидинов, которые придают помаде специфический вкус и аромат и темно-коричневую окраску. После уваривания до указанной влажности массу разбавляют молочным сиропом и уваривают до влажности 9—12%, т. е. до влажности помадного сиропа.
Помадный сироп охлаждают и сбивают в сбивальных маши­нах непрерывного или периодического действия.
В настоящее время на крупных предприятиях процесс приготовления помады крем-брюле переведен на поток и в основ­ном заключается в следующем. В сироповарочном котле ва­рится сахаро-паточный сироп влажностью 10—12%. Получен­ный сироп перекачивается в смеситель с паровым обогревом и механической мешалкой. В смеситель загружается сгущенное молоко с влажностью 24—26% согласно рецептуре.
В смесителе при непрерывном перемешивании масса подо­гревается в течение часа при давлении пара 1 — 1,5 ати. В ре­зультате длительного нагревания рецептурная смесь приобре­тает коричневый цвет, что объясняется образованием мелано­идинов. Готовый сироп имеет влажность 15—16%, содержание
редуцирующих веществ 6—8% и температуру 90—98° С. На некоторых фабриках для удобства перекачки сироп разбав­ляется горячей водой до влажности 19—22%.
Сироп перекачивается в сборник у варочной колонки по­мадного агрегата.. Сборник имеет фильтры из штампованной сетки такого же сечения, как для приготовления сахарной по­мады. Сироп из сборника при помощи плунжерного насоса непрерывно подается в змеевик варочной колонки. Давление пара в варочной колонке поддерживается на уровне 2,5— 3,0 ати, при большем давлении будет происходить сильное пригорание молока на стенках змеевика. Из змеевика сироп поступает в пароотделитель, где происходит отделение пара из кипящего сиропа. Из пароотделителя сироп с влажностью 9—12% самотеком поступает в шнековую помадосбивальную машину.
Физико-химические свойства помады. Помада представляет собой неоднородную массу. Наличие в помаде твердой и жидкой фазы, а также мельчайших пузырьков воз­духа оказывает большое влияние на свойства помады. Каче­ство помады зависит от соотношения твердой и жидкой фазы, состава жидкой фазы, а также величины кристаллов твердой фазы. Воздух не оказывает значительного влияния на струк­туру помады, так как при изготовлении помады описан­ным выше способом количество воздуха не превышает 2% от объема помады. Однако при введении пенообразователей во время сбивания помады пышность ее значительно увеличи­вается.
Количество патоки по отношению к весу сахара в рецептуре помады оказывает значительное влияние на содержание жид­кой фазы и количество сухих веществ в жидкой фазе. Помада, приготовленная с различным количеством патоки, но содержа­щая одинаковое количество сухих веществ, содержит различ­ное количество жидкой фазы. Чем больше в рецептуре патоки, тем больше содержится жидкой фазы. Помада, приготовленная с 10% патоки и имеющая 87% сухих веществ, содержит от 51 до 55% жидкой фазы с содержанием от 74 до 75% сухих веществ. Помада с 25% патоки и с таким же количеством сухих веществ содержит от 56 до 64% жидкой фазы с содержанием сухих веществ от 77 до 80%.. Увеличение количества жидкой фазы делает помаду менее пластичной. При уменьшении количества влаги в помаде и увеличении количества патоки пластичность помады увеличивается. С увеличением количества патоки в помаде увеличивается вязкость жидкой фазы. Помада, приго­товленная на инвертном сахаре, имеет менее вязкую жидкую фазу, в результате чего такая помада получается более нежной.
Величина кристаллов твердой фазы зависит от температуры сбивания помадного сиропа и количества антикристаллизато­ра— патоки. Так, помадные сиропы, приготовленные с 10% патоки и содержанием сухих веществ от 86,5 до 92% и сбитые при температуре 40°С, дают помаду, имеющую от 84 до 100% кристаллов размером менее 10 мк и до 16% кристаллов раз­мером до 30 мк. Такой же сироп, сбитый при температуре 55°С, содержит от 72 до 91% кристаллов размером менее 10 мк и от  9 до 28% кристаллов от 10 до 40 мк и более.
Сироп, сбитый при температуре 70° С, содержит только 67— 87% кристаллов до 10 мк и 13—33% кристаллов от 10 до 40 мк и более. Отсюда видно, что чем ниже температура сиропа при сбивании, тем меньше размер кристаллов в помаде.
При увеличении количества патоки в рецептуре помады количество мелких кристаллов увеличивается.
Помадные сиропы с содержанием сухих веществ от 87 до 90%, приготовленные с 25% патоки и сбитые при температуре 40° С, дают помаду с содержанием мелких кристаллов (до 10 мк) от 94 до 100%. Такой же сироп, сбитый при температуре 55° С, дает помаду с содержанием от 85 до 97% мелких кри­сталлов, а сбитый при температуре 70° С дает помаду с содер­жанием мелких кристаллов от 80 до 91%, тогда как сироп с 10% патоки, сбитый при этой же температуре, дает помаду с 67—87% мелких кристаллов.
Инвертный сахар, так же как и патока, способствует обра­зованию мелких кристаллов.
При повышении влажности помадного сиропа увеличивается количество крупнокристаллических фракций, что объясняется уменьшением вязкости сиропа. Оптимальная влажность помад­ного сиропа, при которой образуются наиболее мелкие кристаллы, колеблется в пределах 8—14%.
Внесение в помадный сироп готовой помады в процессе сбивания значительно сокращает продолжительность сбивания, но при этом увеличивается процент крупных кристаллов. Так, если помадный сироп сбивается в периодически действующей помадосбивальной машине в течение 20 мин и дает 100% кри­сталлов менее 10 мк, то при внесении 10% помады к весу си­ропа продолжительность сбивания сокращается до 14 мин, но при этом количество кристаллов размером менее 10 мк состав­ляет только 80%. Остальные 20% кристаллов имеют размеры от 10 до 30 мк. Поэтому введение готовой помады во время сби­вания помадного сиропа не рекомендуется, так как это ухудшает качество помады. Положительное влияние на качество помады оказывает введение коллоидов, например желатина, яичного белка, которые повышают пышность помады и уменьшают размер кристаллов.
Твердая и жидкая фазы в помаде, вышедшей из сбивальной машины, находятся в неустойчивом равновесии, которое зави­сит главным образом от продолжающихся процессов кристал­лизации сахарозы из жидкой фазы, в результате того, что значи­тельная часть сахара еще находится в жидкой фазе в виде пере­сыщенного раствора. Поэтому свежесбитая помада не обладает пластичностью, необходимой для формования при помощи раскатывания и резки, а также некоторыми другими способами формования.
Для того чтобы сделать помаду пластичной, удобной для формования раскатыванием и резкой или выпрессовыванием — способами, распространенными при изготовлении десертных сортов конфет, применяют выстаивание помады. В процессе выстаивания заканчивается кристаллизация сахарозы и выде­ление ее из жидкой фазы, а также происходит равномерное распределение твердой и жидкой фазы. В результате выстаива­ния происходит уменьшение вязкости помады и помада приобре­тает пластичность.
При формовании помады отливкой в крахмал или размазы­ванием, когда помаду приходится разогревать для придания ей текучести, выстаивание не дает желаемых результатов, так как в процессе разогревания происходит перераспределение между твердой и жидкой фазой. Большое влияние на структу­ру помады оказывает высокая температура разогрева. При высоких температурах разогрева происходит частичное раство­рение кристаллов сахарозы в жидкой фазе, а при последующем охлаждении помады после формования из жидкой фазы выде­ляются крупные кристаллы сахарозы и даже группы — друзы кристаллов, заметные в виде белых пятен внутри и на поверх­ности корпусов конфет.
При разогревании происходит также потеря влаги, что де­лает помаду более черствой. Так, если помада до разогревания . имеет влажность 12,96% и 100% кристаллов менее 10 мк, то при температуре разогревания 70° С влажность помады снижается до 12,36%, а количество мелких кристаллов — до 88%, а при температуре разогревания 90° С количество мелких кристаллов уменьшается до 70%. Поэтому в производственных условиях . необходимо разогревать помаду до температуры не вы­ше 72° С.
Черствение помады. Конфеты, приготовленные из по­мады, сравнительно быстро высыхают — черствеют. Особенно быстро высыхают неглазированные корпуса (в течение 3— 5 дней).
Черствение помады сопровождается потерей влаги жидкой фазой, отчего происходит частичная кристаллизация сахарозы и переход ее в твердую фазу. В начале высыхания на поверх­ности и внутри корпусов появляются белые пятна, а затем весь корпус превращается в плотно сцементированную твердую массу, неприятную на вкус.
Для предохранения помады от высыхания в помадную массу во время сбивания или разогревания добавляются различные вещества, задерживающие потерю влаги. К таким веществам относятся инвертный сироп, яичный белок, фермент инвертаза, разлагающий сахарозу на инвертный сахар в процессе хранения помады, благодаря чему помада поглощает небольшое количе­ство влаги из воздуха и не черствеет.
Удержанию влаги помадными корпусами способствует при­менение фруктового пюре и сорбита — шестиатомного спирта, полученного гидролизом глюкозы. Помада, приготовленная с 10% сорбита, долго сохраняет свежесть. В практике советских кон­дитерских фабрик сорбит пока не применяется.
Приготовление фруктовых масс. Фруктовые конфетные массы представляют собой аморфные массы, способные при охлажде­нии образовывать студень. Они изготовляются из желирующего фруктового пюре и сахара с добавлением вкусовых и аромати­ческих веществ.
Наряду с фруктовым пюре для изготовления некоторых ви­дов фруктовых масс может применяться пектин и агар. Фрук­товые массы применяются для изготовления отливных, размазных (многослойных) сортов конфет, а также для изготовления десертных сортов конфет.
Основным сырьем для приготовления фруктовых конфетных масс до последнего времени являлось абрикосовое пюре, кото­рое обладает свойством-увариваться с сахаром до влажности 13—19%', не образуя при уваривании студней, в отличие от массы для яблочного мармелада, которая обычно уваривается до влажности 38—40%. Уваривать фруктовую массу до меньшей влажности не представляется возможным, так как при варке происходит преждевременное студнеобразование массы.
Конфетные массы могут готовиться также из смеси различ­ных пюре, содержащих достаточное количество пектина, облада­ющего желирующей способностью, например абрикосового, сли­вового, яблочного. В настоящее время благодаря применению лактата натрия и других буферных солей фруктовые конфетные массы стали готовить из смеси яблочного и абрикосового пюре в соотношении 1:1. При этом масса уваривается до необходи­мой влажности без преждевременного образования студня.
Для образования конфетных студней, так же как и в произ­водстве яблочного мармелада, требуется определенное соотно­шение пектина, сахара и кислоты. Качество конфетных студ­ней— прочность и скорость студнеобразования — зависит от студнеобразующей способности пюре, входящего в рецептуру конфетных масс, от соотношения сахара и пюре, от влажности массы, от pH и от количества добавляемого лактата натрия.
Соотношение количеств сахара и пюре, необходимое для об­разования студней нормального качества, зависит от количества пектина, содержащегося в пюре, и главным образом от его студ­необразующей способности. Чем больше студнеобразующая способность пюре, тем больше необходимо вводить сахара в рецептуру конфетных масс.
Исследования показывают, что при применении одного и того же пюре возрастание содержания сахара в конфетных массах приводит к снижению прочности студня и ускорению его обра­зования. Это происходит, как предполагают, в результате увели­чения дегидратации сольватных оболочек мицелл пектина.
Практически считалось, что при работе с абрикосовым пюре следует на 1 часть пюре добавлять от 1,2 до 1,5 частей сахара. В унифицированных рецептурах на конфеты количество сахара составляет 1,1 —1,8 весовых частей на 1 весовую часть пюре в зависимости от вида конфет и влажности конфетных корпусов.
При приготовлении фруктовых масс с добавлением лактата натрия принимают то же соотношение пюре и сахара.
По действующим в настоящее время РТУ влажность фрукто­вых конфетных масс должна быть 16—19%. Исследования пока­зывают, что при хорошем качестве абрикосового пюре массы с влажностью 22% дают корпуса с прочностью, достаточной для дальнейшей технологической обработки (обдувка, глазировка и т. д.). Поэтому уваривание до минимальной влажности может применяться только при употреблении слабо желирующего пюре. Однако такая масса после желирования обладает очень большой вязкостью и корпуса, приготовленные из этой массы, очень жестки и вязки — затяжисты.
Оптимальная концентрация водородных ионов, обеспечиваю­щая образование прочного конфетного студня, соответствует значению pH, близкому к 3,36. При этом оптимальная проч­ность конфетного студня достигается при влажности 22—24%.
За последнее время при выработке фруктово-желейных масс добавляют в рецептурную смесь лактат натрия или другие соли-модификаторы (см. «Производство мармелада и пастилы», глава II). Введение в конфетные массы лактата натрия позво­ляет увеличить в них содержание яблочного пюре, так как это повышает растворимость пектина и сдвигает студнеобразование в область более низких температур. Температура студнеобразования у яблочного пюре при добавлении лактата натрия сни­жается с 95 до 65—70° С, что соответствует температуре студне-образования абрикосового пюре.
Добавление лактата натрия позволяет применять плохо желирующее абрикосовое пюре в основном для вкуса, а не для структурообразования.
В присутствии лактата натрия pH фруктовой массы может повышаться, в результате чего снижается нарастание инвертного сахара во время варки. Однако чрезмерное повышение pH (выше 3,5—4) приводит к резкому снижению количества реду­цирующих веществ и к частичной кристаллизации (засахари­ванию) массы во время формования.
Дозировка лактата натрия или других солей-модификаторов изменяется в зависимости от кислотности массы. При оптималь­ной кислотности конфетных фруктовых масс (0,9—1,0% по ли­монной кислоте) дозировка лактата натрия (по сухому веще­ству) должна быть 0,55% к весу смеси. Лактат натрия вводится в пюре перед добавлением сахара.
Процесс приготовления фруктовых масс заключается в сле­дующем: фруктовое пюре подвергается вторичной протирке на протирочной машине и- затем загружается в смеситель. В сме­ситель согласно рецептуре добавляется сахар или сахарный сироп, после чего рецептурная смесь уваривается в открытых варочных котлах емкостью 100—150 л или в непрерывно дей­ствующих змеевиковых аппаратах до температуры 110—115° С. Можно также уваривать смесь в вакуум-аппаратах периодическо­го действия емкостью до 150 л при разрежении 400—500 мм рт. ст. Температура уваривания в вакуум-аппарате 80—90°С.
Вкусовые и ароматические вещества добавляются в конце уваривания, а при непрерывной варке фруктовая масса сли­вается в сборник с мешалкой, куда добавляются вкусовые и аро­матические вещества.
Фруктовые массы с агаром (желейные мас­сы). Кроме пюре, обладающего студнеобразующей способ­ностью, при изготовлении фруктовых конфетных масс в качестве студнеобразующего вещества могут применяться агар или агароид. Основным студнеобразующим веществом в таких мас­сах является агар, поэтому фруктовое пюре может не содержать пектиновых веществ или содержать их незначительное количе­ство. Для приготовления таких масс может применяться любое пюре, обладающее хорошим вкусом.
Процесс изготовления желейных масс заключается в следу­ющем: согласно рецептуре пюре с сахаром в отношении 1 : 1 ува­ривается в открытом варочном котле или вакуум-аппарате пе­риодического действия. В результате уваривания получается фруктовая масса с влажностью до 20—22%. Параллельно с при­готовлением фруктовой массы варится агаровый сироп по сле­дующей рецептуре: 100 частей сахара, 20—30 частей патоки и 2—3 части агара.
Агар, как и в производстве желейного мармелада, предвари­тельно замачивается в холодной воде, а затем растворяется в кипящей воде. Раствор фильтруется, после чего в него загру­жается сахар и раствор уваривается. В конце уваривания добав­ляется патока, и сироп уваривается до температуры 110—112° С и влажности 17—19%. Сваренную фруктовую массу и агаровый сироп охлаждают до температуры 55—60° С. Если фруктовая масса и агаровый сироп будут горячие, то агар под воздейст­вием кислоты, содержащейся в фруктовой массе, разрушится и полученная масса не будет образовывать студень.
Охлажденные фруктовую массу и агаровый сироп смеши­вают в отношении 1:1, добавляют согласно рецептуре фруктово­ягодные припасы, кислоту, эссенции и, если нужно, красители. Смешивание может производиться в варочном котле или в ваку­ум-аппарате с мешалкой. Готовая масса направляется на фор­мование.
Конфетные массы с агаром изготовляются очень редко, так как они обладают целым рядом отрицательных свойств. Вязкость желейных масс по сравнению с фруктовыми очень небольшая, поэтому желейные массы нельзя формовать размазыванием — масса растекается; при формовании отливкой масса по той же причине дает потеки. Студнеобразование такой массы происхо­дит очень медленно — до 2 ч, тогда как фруктовая масса выстаи­вается в течение 1 ч. Корпуса, отформованные из желейной массы, требуют для выстойки большого количества лотков и больших площадей.
Приготовление сбивных конфетных масс. Сбивные конфетные массы получаются сбиванием яичных белков или других пено­образователей с последующим добавлением сахаро-паточного или агарового сиропа. Сбивные конфетные массы, так же как и пастила, представляют собой пенообразные массы, содержащие мелкие, равномерно распределенные пузырьки воздуха, окружен­ные оболочками из агаро-сахаро-паточного сиропа. Сбивные конфетные массы применяются для изготовления глазированных конфет. Физико-химические свойства пены описаны в разделе «Производство пастилы» (глава II). Сбивные конфетные массы можно подразделить на два основных типа:
  1.  легкие сбивные массы типа «Суфле»;
  2.  тяжелые сбивные массы типа «Нуга» и «Зоологические».
Разновидностью масс легкого типа являются фруктово-сбивные массы с добавлением фруктовой массы («Стратосфера») и молочно-сбивные массы с добавлением молочного сиропа («Зо­лотая рыбка», «Юбилейные»).
В качестве пенообразователей применяются свежий белок куриного яйца, сухой яичный белок и замороженный белок. Су­хой яичный белок предварительно замачивают в воде с темпе­ратурой 18—20° С в отношении: 1 часть сухого белка и 6 частей воды — до полного набухания. После набухания в течение 30— 40 мин белки растворяются при помешивании.
Для изготовления сбивных масс очень часто применяют агар, который фиксирует пенообразную структуру и придает массам желеобразную консистенцию. Сухой агар, так же как и в про­изводстве желейного мармелада, замачивают в проточной воде, а затем разваривают в горячей воде. Кроме агара, может приме­няться желатин, но в практике отечественных кондитерских фаб­рик желатин не применяется, так как имеет низкую температуру плавления и низкую температуру застывания.
Сбивные массы легкого типа. Профильтрованный раствор агара загружают в варочный котел, добавляют сахар и патоку, и полученный агаро-сахаро-паточный раствор увари­вают до влажности 17—25%. Параллельно с варкой агаро-сахаро-паточного сиропа в вертикальной сбивальной машине, снаб­женной венчиком с планетарным движением, сбивают яичный белок. Когда объем яичного белка увеличится примерно вдвое, постепенно добавляют охлажденный до 60—70° С агаро-сахаро- паточный раствор и сбивают массу до получения однородной мелкопористой структуры. В конце сбивания добавляют вкусо­вые и ароматические вещества согласно рецептуре и после достаточного перемешивания выгружают массу из бачка сби­вальной машины в тазы или лотки и передают на формование.
Кроме агаро-сахаро-паточного сиропа, для приготовления сбивных масс может применяться сахаро-паточный сироп, напри­мер в конфетах типа «Морские».
Сбивные массы тяжелого типа. К массам тяже­лого типа можно отнести конфеты «Нуга» и «Зоологические».
Масса типа «Нуга» готовится следующим образом. Яичные белки сбиваются в вертикальной сбивальной машине с плане­тарным движением венчика. Параллельно со сбиванием белков в варочном котле варится сахаро-паточный сироп (в отношении 0,5 частей патоки на 1 часть сахара), в конце уваривания добав­ляется мед. Сироп уваривается до влажности 12—13%, что соответствует температуре кипения 115—116° С. Примерно !/з часть полученного сиропа тонкой струей добавляется к сбитым белкам в сбивальную машину при. непрерывном движении вен­чика. Остальные 2/з сиропа уваривают до температуры 120— 122° С или 8—10% влажности и также тонкой струей добавляют в сбивальную машину. После добавления второй порции сиропа массу перемешивают в течение 10—15 мин и добавляют сахар­ную пудру и кукурузный крахмал, а также вкусовые и аромати­ческие вещества: цукаты, обжаренные рубленые орехи и вани­лин. Сахарная пудра и крахмал, заполняя мельчайшие ячейки, образовавшиеся при сбивании массы, увеличивают удельный вес массы и придают ей плотность. В результате частичной клейстеризации кукурузного крахмала при добавлении горячего си­ропа масса приобретает характерную вязкость. Готовая масса содержит 10—12% влаги и имеет температуру около 70° С.
Масса ,для конфет «Зоологические» готовится так. Яичные белки сбиваются в сбивальной машине, после чего вводится са­харо-паточный сироп, уваренный до влажности 12%. Когда сироп перемешается со сбитыми белками, добавляется разогретая сахарная помада в количестве около 50% к весу сбитой массы, а также сахарная пудра, вкусовые и ароматические вещества.
После перемешивания с добавлениями масса поступает на фор­мование. Помада и сахарная пудра делают массу плотной. Го­товая масса имеет влажность 10—12%.
Фруктово-с б и в н ы е массы. Сбитые яичные белки сме­шиваются в сбивальной машине с агаро-сахаро-паточным сиро­пом, уваренным до влажности 15—17%. Затем добавляется фруктовая масса, полученная увариванием абрикосового или сливового пюре с сахаром в отношении 1 : 1 до влажности 20— 25%. После этого вводятся вкусовые и ароматические вещества: тертые или рубленые жареные орехи, цукаты, эссенции. Гото­вая масса имеет влажность 18—20%.
Из фруктово-сбивных масс изготовляются конфеты типа «Ве­сенние» и «Стратосфера». Так же как и в массах легкого типа, во фруктово-сбивных массах, кроме агарового сиропа, может применяться сахаро-паточный сироп, например в конфетах типа «Октябрьские».
Молочно-сбивные массы. Вначале готовятся, как и фруктово-сбивные массы. После смешивания сбитых белков с агаро-сахаро-паточным сиропом добавляется молочный сироп, приготовленный длительным увариванием молока с сахаром, как например, для помады крем-брюле, и называемый «молоко, пе­режженное с сахаром». Молочный сироп имеет влажность в пре­делах 9—11% и добавляется в отношении 1,2—1,3 части на 1 часть сбитой массы. После того как сбитая масса переме­шается с сиропом, добавляют вкусовые и ароматические веще­ства: обжаренные тертые орехи, подварки, вина, эссенции. Гото­вые молочно-сбивные массы имеют влажность в пределах 14— 20%.
Приготовление ореховых масс. Ореховые массы, или пралине, представляют собой массы, полученные из обжаренных орехо­вых ядер, растертых с сахаром и жиром. Лучшим сырьем для приготовления ореховых масс является сладкий миндаль. Для средних сортов пралине применяются ядра фундука и кешью, для массовых сортов —ядро арахиса. Для приготовления оре­ховых масс кондитерские фабрики получают ореховые ядра, освобожденные от скорлупы на орехоочистительных заводах. Из жиров применяется масло-какао, кокосовое масло и конди­терский жир. Сахар обычно применяется в виде сахарной пудры.
В качестве вкусовых добавок применяют сухое молоко, по­рошок какао, тертое какао, кофе, кукурузные хлопья, вина и спирт. В качестве ароматического вещества применяют главным образом ванилин.
Ореховые массы по своей структуре, физико-химическим свойствам и способу приготовления имеют большое сходство с шоколадной массой. Содержание жира в ореховых массах со­ставляет около 30% и по РТУ должно быть не менее 21%. Содержание влаги не превышает 3%. Жир в ореховой массе представляет собой непрерывную фазу, в которой находятся мелкие частицы сахара и орехов. Ореховые массы при комнат­ной температуре имеют твердую или полутвердую консистенцию благодаря твердым жирам, добавляемым по рецептуре (напри­мер, масло-какао, кондитерский жир и др.). Но так как миндаль, фундук и другие ореховые ядра, входящие в состав ореховых масс, содержат жидкие жиры, то ореховые массы имеют менее твердую консистенцию, чем шоколадные.
Процесс приготовления ореховых масс заключается в следую­щем. Ореховые ядра очищают от посторонних примесей на сор­тировочных машинах, применяемых для сортировки бобов ка­као, после чего передают на обжарку. В результате обжарки улучшаются вкусовые качества орехов и орехи приобретают бо­лее темный цвет.
В процессе обжарки ядер происходят сложные физико-хи­мические изменения. Уменьшается количество растворимых азо­тистых веществ и тиамина. Изменяется кислотное число жира в результате разложения глицеридов на глицерин и жирные кис­лоты, особенно в таких ядрах, как арахис и кешью. Умень­шается количество летучих кислот. Потери сухих веществ при обжарке составляют от 0,1 до 0,5% и зависят от температуры обжарки. Наименьшие потери происходят при об­жарке миндаля. Обжарка ядер производится в шаровых или цилиндрических обжарочных аппаратах (см. главу III «Произ­водство шоколада и порошка какао»).
Обжарка в цилиндрических обжарочных аппаратах произво­дится при температуре 125—135° С в течение 30—40 мин, в ша­ровых обжарочных аппаратах — при температуре 150—160° С в течение 15—20 мин. Обжаренные ядра с влажностью 3% бы­стро охлаждаются до температуры 35—40° С в специальных тележках с сетчатым дном или в холодильнике с мешалкой.
Как показал опыт, в шаровом обжарочном аппарате проис­ходит более равномерная обжарка орехов, чем в цилиндриче­ском.
В последнее время вместо обжарки применяют сушку оре­хов в сушилках ВИС-2 и ВИС Д-42-ДК. Сушка производится горячим воздухом, поступающим с температурой 150—160° С, в течение 50 мин. Как показали исследования, сушка дает более однородный продукт и значительно улучшает его качество, так как по сравнению с обжаркой увеличивается количество раст­воримых белковых веществ и уменьшается разложение глице­ридов жирных кислот. Влажность высушенных орехов может быть доведена до 1%. После сушки орехи также охлаж­даются.
Для высших сортов ореховых масс, например для конфет «Мишка косолапый», применяется вторичная обжарка ореховых ядер (чаще миндаля) с сахаром в небольших котлах с электри­ческим 'обогревом или на газовых конфорках. В этом случае первая обжарка или сушка должна быть менее продолжитель­ной, в результате чего ядра содержат 4—5% влаги. Обжаренные таким образом ядра смешиваются с сахаром в отношении 1 : 2 и загружаются в котел с электрообогревом, где смесь нагре­вается до температуры 170—180° С. В результате нагревания са­хар плавится и частично карамелизуется, покрывая ядра тонким слоем. Обжарка ведется при непрерывном перемешивании и за­канчивается, когда весь сахар расплавится. Иногда вторичную обжарку заменяют добавлением жженого сахара при составле­нии рецептурной смеси.
Обжаренные и охлажденные ядра растираются на восьми­валковых или других мельницах до получения тонко растертой массы. Тертый орех загружается в месильную машину с обо­гревом, туда же добавляется сахарная пудра и половина рас­плавленного жира, положенного по рецептуре, а также вкусовые и ароматические вещества.
При отсутствии восьмивалковых мельниц можно использо­вать меланжеры, которые производят не только грубое измель­чение орехов, но и перемешивание рецептурной смеси.
В случае применения обжаренных ядер с сахаром смешива­ние составных частей рецептуры производят в меланжерах с подогревом. В меланжеры загружают обжаренные с сахаром ядра, расплавленный жир, вкусовые и ароматические вещества и обрабатывают в течение 30—40 мин, пока орехи не разотрутся.
После перемешивания масса пропускается через трех- или пятивалковую машину с зазором между последней парой валков не более 0,05 мм, после чего перемешивается в месильной ма­шине с добавлением около !Д части жира, предусмотренного ре­цептурой. Эта операция называется отминкой. После отминки масса вторично пропускается через вальцовку с зазором между последними вальцами 0,02—0,025 мм, а затем загружается в месильную машину, куда добавляется остальное количество жира. Масса тщательно перемешивается при подогревании. Эта операция носит название разводки. В зависимости от количества содержащегося жира консистенция массы может быть различ­ной. Так, масса для размазывания на вафли имеет полужидкую консистенцию, для формования батончиков — густую.
Массовые сорта пралине изготавливают из зерен кукурузы. Кукурузные зерна распаривают с целью размягчения, сушат и очищают от оболочки. Полученную крупку обжаривают в обжарочных аппаратах или сушат в сушилках ВИС-2 до влажности 1,5—2%. После сушки ее охлаждают и подвергают вторичной обжарке с сахаром в электрокотелках. Из обработанной таким образом крупки готовят пралине с добавлением кондитерского жира, вкусовых и ароматических веществ.
Заварные ореховые массы готовятся из тертых жареных орехов, перемешанных с сахаро-паточным или молочным сиро­пом. Сироп уваривается до влажности 10—12% и перемеши­вается в месильной машине с тертыми орехами. На 1 часть тер­тых орехов добавляется Н/2—272 части сахаро-паточного сиропа. Заварные ореховые массы содержат от 10 до 15% влаги и от 6 до 25% жира.
Из заварных ореховых масс готовятся конфеты типа «Дорож­ные», «Чапаев».
Приготовление марципановых масс. Марципаном называется конфетная масса, приготовленная из сырых очищенных от обо­лочки и растертых ореховых ядер, смешанных с сиропом или растертых с сахаром. Если растертые ядра смешиваются с сиро­пом, то марципан называется заварным. Если сырые очищенные ядра растираются с сахаром, то марципан называется сырым. В настоящее время изготовляется главным образом заварной марципан. Для изготовления всех видов марципана лучшим сырьем является сладкий миндаль, а в качестве заменителя мо­жет применяться сладкое ядро абрикосовой косточки. Можно* также изготовлять марципан из ядер фундука.
Заварной марципан. Вначале производится очистка миндаля от кожицы. Для того чтобы очистить миндаль от ко­жицы, необходимо ее размягчить и создать условия для легкого отделения ее от поверхности ядра. Это достигается шпаркой, которая производится в открытых варочных котлах с паровой рубашкой. Загруженный в котел миндаль заливается водой. Вода подогревается до температуры 70—80° С и выдерживается в течение 10—15 мин, пока кожица не будет легко сниматься с ядра.
Очистка от кожицы производится при помощи миндалеочи­стительных машин. В миндалеочистительных машинах миндаль проходит через пару вальцов, обтянутых рифленой резиной и вращающихся с различной скоростью, в результате чего кожица снимается с ядра; затем она отвеивается воздухом. Очищенный миндаль имеет повышенную влажность — более 10%, поэтому его» следует подсушить до первоначальной влажности 6—8%. Подсу­шивание ведется в горячих камерах с температурой 40—50° С. в деревянных лотках слоем 2—3 см. Продолжительность сушки 7—8 ч. Таким же образом подвергается очистке от кожицы абрикосовое ядро.
В случае применения ядер фундука их вначале слегка обжа­ривают, вернее подсушивают, в обжарочных аппаратах или су­шилке ВИС-2 до влажности 4—5%, в результате чего кожица легко отделяется от ядра на миндалеочиститель­ной машине.
Подсушенный миндаль растирается на трехвалковой машине с гранитными или стальными вальцами. Гранитные вальцы бо­лее пригодны для растирания, так как миндаль, имеющий зна­чительную влажность — 6—8%, скользит на металлических вальцах и плохо прилипает к ним.
Миндаль следует пропускать через вальцовку не менее двух раз до получения тонко растертой массы.
При последнем вальцевании зазор между вальцами должен быть не более 0,025 мм. Растертый миндаль загружается в уни­версальную месильную машину с 2-образными лопастями, куда при непрерывном перемешивании добавляется сахаро-паточный или молочный сироп с влажностью 10—12%.
При приготовлении сиропа в качестве антикристаллизатора добавляется патока — от 25 до 30% к весу сахара. Сиропа до­бавляется от 2 до 4 частей на 1 часть тертого миндаля или дру­гих ядер. После добавления сиропа вводят вкусовые и аромати­ческие вещества — вина, спирт, эссенции — и продолжают пере­мешивание. В процессе перемешивания происходит частичная кристаллизация сахарозы из сиропа, а масса приобретает струк­туру, близкую к структуре помады. Заварной марципан содер­жит от 10 до 13% влаги и не менее 9% жира.
Сырой марципан получается смешиванием тертого миндаля € сахарной пудрой в отношении 1 : 1 и введением вкусовых доба­вок с последующим растиранием полученной массы на валь­цовке.
Так как сырой марципан не подвергается термической обра­ботке в процессе изготовления, он легко поддается микробио­логической порче и менее стоек при хранении, чем заварной. В настоящее время сырой марципан почти не изготовляется.
Марципановые массы содержат значительно меньшее коли­чество жира, чем ореховые, поэтому при нагревании они не из­меняют своей густой консистенции. Формуются марципановые массы раскаткой и резкой или отформовываются в виде различ­ных фигур.
Приготовление ликерных корпусов. Ликерные корпуса состоят из оболочки, представляющей собой мелкие кристаллики саха­розы, внутри которой находится насыщенный раствор сахара с добавкой вин, молока, фруктового пюре, вкусовых веществ.
В зависимости от рецептуры различают три основных вида ликерных масс: винный, фруктовый (желейный) и молочный ликеры. Ликерные конфеты являются высококачественными из­делиями и при изготовлении требуют соблюдения целого ряда определенных технологических приемов, быстро засахариваются в процессе хранения, поэтому изготовляются в небольших ко­личествах.
Винный ликер готовится следующим образом. В открытом варочном котле емкостью 25—50 л растворяют сахар в воде. Для полного растворения сахара воды берут значительно боль­ше, чем при изготовлении помадного сиропа, — 35—40% к весу сахара. Когда сахар растворится, сироп продолжают уваривать, наблюдая за тем, чтобы на внутренних стенках обечайки сахар не выкристаллизовывался. Для удаления кристалликов сахара котел периодически покрывают деревянной или металлической крышкой. Пар, выделяющийся и? кипящего сиропа, конденси­руется и растворяет кристаллики сахара, образующиеся на обечайке. Сироп уваривают до влажности 20—25%, что соответ­ствует температуре кипения 107—110° С.
Готовый сироп выливают в медный таз или котелок и добав­ляют согласно рецептуре десертные вина, настойки, коньяк, ром, различные ликеры, спирты и кофейный экстракт в количестве от 10 до 30% к весу сахара. Не пригодны сухие виноградные вина, имеющие кислую реакцию. Кислота, содержащаяся в вине, способствует инверсии сахарозы, а инвертный сахар препятст­вует образованию корочки. По этой же причине при варке не добавляют патоку, являющуюся антикристаллизатором. Вина имеют не только вкусовое, но и технологическое значение. Ввиду того что сахароза почти не растворима в спирте, спирт, содер­жащийся в винах, уменьшает растворимость сахарозы и способ­ствует образованию мелкокристаллической корочки на поверх­ности корпусов.
Во избежание засахаривания сиропа при добавлении вина его следует вводить в сахарный сироп постепенно, при медлен­ном перемешивании. Интенсивное перемешивание также может вызвать засахаривание ликера.
Ликерный сироп с температурой 90—95° С разливают на спе­циальных отливочных машинах в кукурузный крахмал, поверх­ность корпусов засыпают кукурузным крахмалом. Лотки с от­литым ликером помещают в камеры с температурой 40—50° С на 6—7 ч. Выстаивание можно производить и при комнатной температуре, но в этом случае продолжительность выстаивания увеличивается до 12—18 ч.
Во время выстаивания крахмал поглощает влагу с поверх­ности корпусов и отдает ее воздуху горячей камеры. В резуль­тате поглощения крахмалом влаги с поверхности отлитых кор­пусов и охлаждения поверхностного слоя ликера за счет более низкой температуры крахмала сироп на поверхности корпусов становится пересыщенным и начинается выделение кристалли­ков сахара из сиропа, т. е. образование корочки на поверхности корпусов.
Как уже говорилось выше, спирт ускоряет кристаллизацию сахарозы. Образование корочки идет медленно и заканчивается, когда избыточный сахар, содержащийся в ликере, выделится на поверхности корпуса и образует довольно прочную корочку. Ко­рочка обычно содержит 4—5% влаги, тогда как внутренняя, жидкая часть ликера — 33%. Процесс образования корочки продолжается и при хранении в результате испарения влаги.
Поэтому ликерные корпуса после удаления с поверхности остат­ков крахмала глазируют шоколадом.
Корпуса с винным ликером готовятся для конфет типа «Шо­коладные бутылочки с ликером» и «Медный всадник».
Фруктовый ликер отличается от винного тем, что сахарный сироп уваривается до более высокой температуры — до 115— 118° С, а затем добавляется абрикосовое или яблочное пюре в количестве 10—15% к весу сахара. Если пюре добавить в на­чале варки, то благодаря наличию кислоты в пюре произойдет нарастание инвертного сахара во время варки, который препят­ствует образованию кристаллической корочки. После добавки пюре ликер немного подваривают до температуры кипения 110—112° С, а затем добавляют вкусовые и ароматические ве­щества: вина, спирт, эссенции. Вина добавляются в меньшем количестве, чем в винный ликер, так как основной вкус ликеру придает фруктовое пюре.
После отливки в крахмал и выстойки, так же как в винном ликере, образуется кристаллическая корочка, а внутри слабое пектиновое желе. Ликер иногда готовят с добавлением агара. Фруктовый ликер содержит от 21 до 25% влаги.
Фруктоволикерный корпус имеют конфеты «Вишневый ли­кер», глазированные шоколадом.
Молочный ликер готовят увариванием молочного сиропа до температуры 110—112° С. Сироп готовят из сахара, сгущенного или цельного молока, иногда с добавлением 5—10% патоки (к весу сахара) в качестве антикристаллизатора. Сироп уваривают до температуры ПО—112° С, для отдельных сортов до 115— 116° С.
Когда сироп готов, добавляют согласно рецептуре вкусовые и ароматические вещества: порошок какао, шоколадную массу, вина, спирт, ванилин и эссенции, а затем отливают в крахмал и дают корпусам выстояться. Молочноликерные корпуса содер­жат до 22% влаги. Молочноликерный корпус имеют конфеты типа «Эстрадные».
Приготовление молочных масс. Молочные конфетные массы готовятся из молока, сахара, патоки и пищевых жиров с добав­лением вкусовых и ароматических веществ. Молочные конфеты благодаря присутствию в молоке таких питательных веществ, как белковые вещества, жир и молочный сахар, обладают вы­сокой питательностью.
Консистенция молочных конфет может быть частично кри­сталлическая, как например у конфет «Старт», «Школьная», «Рекорд», а также аморфная, как у «Сливочной тянучки» и «Коровки».
Молочные конфетные массы получаются увариванием рецеп­турной смеси в открытых варочных котлах, вакуум-аппаратах периодического действия, универсальных варочных аппаратах
или варочных колонках (греющей части змеевикового аппарата). Сахар растворяется в молоке при температуре 70—80° С, а за­тем подвергается увариванию. Если варка производится в перио­дически действующих варочных аппаратах, то патока добав­ляется в конце уваривания. При варке в непрерывно дей­ствующих аппаратах патока добавляется в молочный си­роп.
При применении сгущенного молока готовится сахаро-паточ­ный сироп, затем в нем растворяется сгущенное молоко.
Рецептуры молочных конфет строятся следующим образом. Отношение цельного молока к весу сахара колеблется в преде­лах от 1,5 до 2 частей на 1 часть сахара. Количество патоки составляет от 15 до 30% к весу сахара. Такие высококачествен­ные изделия, как тянучка, готовятся с максимальным количе­ством молока и с добавлением сливочного масла. Варка массы для «Сливочной тянучки» и «Коровки» производится в вакуум- аппаратах периодического действия емкостью не более 75 л и в универсальных варочных аппаратах. При этом необходимо соблюдать условия, препятствующие хотя бы частичной кри­сталлизации массы во время варки, так как эти массы должны иметь аморфную структуру. Очень важно также, чтобы в про­цессе варки этих масс не происходило значительного образова­ния меланоидинов, которые придают темную окраску молочным конфетам, поэтому массы для «Сливочной тянучки» и «Коровки» варят под вакуумом.
Конфетные массы типа «Старт» можно варить в варочных ко­лонках, а после варки перемешивать в котлах с мешалками или темперирующих машинах для образования мелких кристаллов сахара. Готовые конфеты содержат от 9 до 13% влаги.
Приготовление кремовых масс. Кремовые массы получаются сбиванием шоколадных, ореховых масс или сахарного сиропа с добавлением жира и вкусовых веществ в вертикальных сбиваль­ных машинах с планетарным движением венчика.
Нежная, пышная консистенция кремовых масс образуется в результате включения мельчайших пузырьков воздуха во вре­мя сбивания, а также благодаря добавлению во время сбивания расплавленных жиров с низкой температурой плавления (масла- какао, кокосового и сливочного масла).
Кремовые массы применяются для изготовления десертных сортов конфет.
Типичными для этого вида конфетами являются «Трюфели», «Колос». Содержание жира в кремовых массах колеблется в пределах от 25 до 40%, в зависимости от вида конфет, а содер­жание влаги не превышает 4—8%, за исключением конфет «Кар­навал» и «Жар-птица», изготовляемых с добавлением сахаро­паточного сиропа, в котором содержание влаги колеблется в пределах 15—18%.
Приготовление грильяжных масс. Грильяжные массы получа­ются путем плавления и карамелизации сахара с добавлением обжаренных рубленых ореховых ядер (миндаль или фундук), сливочного масла и ароматических веществ.
Грильяж готовится следующим образом. В медный котел с электрическим обогревом емкостью 10—15 л загружают сахар и нагревают его при помешивании до полного расплавления и ча­стичной карамелизации — до температуры 160—170 °С.
Как только сахар расплавится, нагревание прекращают и . добавляют согласно рецептуре сливочное масло, обжаренные дробленые орехи и ароматические вещества. Карамелизованный сахар придает массе своеобразный вкус и аромат. Кроме указан­ного вида грильяжа, существует массовый сорт грильяжа, полу­чаемый увариванием сахарного сиропа в варочных котлах с до­бавлением в конце уваривания меда, который придает изделиям определенный вкус и аромат, а также является антикристалли­затором. Меда добавляется 40% к весу сахара. Конечная темпе­ратура уваривания массы 130 °С. После уваривания добавляются согласно рецептуре сливочное масло, обжаренные рубленые оре­хи и эссенция.
Горячие грильяжные массы охлаждаются на холодных сто­лах, а затем формуются раскаткой и резкой.
Грильяжные массы содержат от 1 до 5% влаги и не менее 15% жира.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы