Формование корпусов конфет.

Существует пять основных способов формования конфетных корпусов:
  1. отливкой в крахмал, жесткие формы или сахар;
  2.  размазыванием и резкой;
  3.  раскаткой и резкой;
  4.  выпрессовыванием;
  5.  формованием корпусов на карамельном оборудовании.
Применение того или иного способа формования зависит от 
 
формы конфет, а также от структуры и консистенции конфетных масс. Так, например, помадная масса, обладающая пластич­ностью, а при разогревании приобретающая жидкую консистен­цию, может формоваться отливкой в крахмал, в резиновые фор­мы или сахар, размазыванием и резкой, а также раскаткой и резкой. Молочная помада, содержащая большое количество жира, может формоваться выпрессовыванием. Некоторые кон­фетные массы, обладающие большой вязкостью, например мар­ципан, могут формоваться только раскаткой и резкой. Конфет­ные массы, с низкой вязкостью, например ликерные или желей­ные массы с агаром, можно формовать только отливкой в крах­мал.
Формование отливкой в крахмал. В настоящее время это са­мый распространенный способ формования, так как он позво­ляет формовать различные конфетные массы и получать корпуса разнообразной формы. Отливкой формуются следующие конфет­ные массы: помада сахарная и молочная с различными добав­ками, фруктовая, желейная с агаром, ликерная. Можно также формовать и сбивные массы, но они труднее поддаются отливке вследствие значительной вязкости.
Отливка в крахмал производится на отливочных полуавто­матах, а также на отливочных машинах, которые все больше вытесняют ручную отливку в крахмал даже при изготовлении десертных сортов конфет.
Основным формовочным материалом является крахмал, в ко­тором отштамповываются ячейки. В эти ячейки наливается кон­фетная масса. Крахмал не только образует форму для корпусов, но и поглощает влагу с поверхности корпусов, что особенно важно для ликерных и помадных конфет.
Крахмал как формовочный материал должен удовлетворять определенным требованиям: при штамповке давать неосыпающиеся формы с гладкой поверхностью, легко удаляться с поверх­ности отформованных корпусов при обдувании воздухом и очист­ке щеткой, а также не прилипать к поверхности штампов, не иметь посторонних примесей, например обломков корпусов, и постороннего запаха.
Для формования конфетных корпусов применяют главным образом кукурузный крахмал, имеющий сравнительно мелкие зерна — 0,02—0,03 мм.
Влажность крахмала оказывает большое влияние на каче­ство форм. Чем меньше влажность крахмала, тем меньше он прилипает к поверхности штампов, поэтому поверхность ячеек, а следовательно, и поверхность корпусов, будет более гладкой. Влажность крахмала не должна превышать 9%. Воздушносухой кукурузный крахмал имеет влажность 13%.
Налипание крахмала на поверхность корпусов зависит глав­ным образом от влажности крахмала и температуры отливаемой массы. При высокой температуре массы крахмал клейстеризуется и прилипает к поверхности корпусов. Очень важно, чтобы крахмал имел высокую температуру клейстеризации; тогда он будет меньше прилипать к поверхности корпусов. Как известно, наиболее высокую температуру клейстеризации имеет рисовый крахмал — 72° С, кукурузный — 68° С и картофельный — 65° С. Если отливать конфетную массу с одинаковой температурой в кукурузный и картофельный крахмал, то налипание кукуруз­ного крахмала будет меньше, чем картофельного.
Массы, имеющие высокую температуру при отливке, например фруктовая и ликерная, вызывают более сильное налипание крахмала, чем помадная. При увеличении примеси обломков корпусов конфет, т. е. при увеличении количества сахара в крах­мале, возрастает прилипание крахмала и обломков к поверхно­сти корпусов.
Свежий сухой крахмал сильно осыпается и формы получа­ются нечеткими. Добавление 0,25% рафинированного раститель­ного масла значительно снижает осыпание крахмала при штам­повании, а также распыливание. Однако при добавлении боль­шого количества растительного масла (свыше 0,4%) снижается способность крахмала поглощать влагу с поверхности отлитых корпусов.
Для удаления из крахмала примесей обломков корпусов крахмал необходимо периодически просеивать через сито с от­верстиями 1 —1,5 мм на любых просеивательных машинах.
Свежий крахмал и крахмал, бывший в употреблении, необ­ходимо также периодически подсушивать до влажности 6—7%. Кроме описанных выше технологических недостатков, влажный крахмал является благоприятной средой для развития микро­организмов.
При сильном загрязнении крахмала мелкими обломками са­хара, которые не поддаются просеиванию, и при содержании сахара свыше 5%, крахмал частично или полностью заменяется свежим.
Для просеивания и подсушивания крахмала — кондициони­рования— за рубежом существуют установки, действующие ав­томатически.
Температура массы для формования отливкой имеет боль­шое значение, так как с повышением температуры уменьшается вязкость массы, и она легче отливается. Однако при высоких температурах в некоторых конфетных массах, например в по­маде, происходит образование крупных кристаллов в виде белых пятен.
Конфетные массы загружаются в котлы с мешалками и па­ровым обогревом емкостью от 60 до 150 л или в цилиндрические темперирующие машины емкостью 100 и 250 л. В этих аппара­тах производится подогрев сахарной и молочной помады с до­бавлением вкусовых и ароматических веществ, а также переме­шивание фруктовых и некоторых молочных масс типа конфет «Старт» с вкусовыми и ароматическими веществами.
Массы, поступающие на отливку, имеют следующую темпе­ратуру (в°С):
помадные — 70—75;
фруктовые— 103—106;
молочные— 100—103;
ликерные — не выше 90.
Готовые, массы перекачиваются шестеренчатыми насосами или при помощи вакуум-перекачки в воронку отливочной ма­шины.
Отливка конфетных масс в крахмал производится на кон­фетоотливочных машинах и полуавтоматах.
Отливочная машина (рис. 42) состоит из штампующего ме­ханизма 1 для отштамповывания в крахмале ячеек разнообраз­ной формы и размера и отливочного механизма. Отливочный механизм состоит из воронки 2 с обогревом и 22 насосиков 3, отливающих конфетную массу в ячейки, отштампованные в крахмале.
Заполнение лотков крахмалом и выравнивание поверхности крахмала производится вручную, что является существенным недостатком машины. Однако эта машина имеет небольшие габаритные размеры и с успехом применяется на небольших предприятиях, а также для отливки десертных сортов конфет, например желейных и ликерных.
На крупных и средних предприятиях применяются конфето­отливочные полуавтоматы с одним и двумя отливочными аппа­ратами. Полуавтоматы с Одним отливочным аппаратом приме­няются преимущественно типа «ЦУХО» (ГДР) (рис. 43). Полуавтомат выполняет следующие операции:
заполняет пустые лотки крахмалом, который непрерывно просеивается в самой машине во избежание попадания комков крахмала, обломков корпусов конфет и посторонних примесей; уплотняет и выравнивает крахмал в лотках; отштамповывает ячейки в крахмале;
заполняет ячейки конфетной массой при помощи отливочного механизма, одновременно заполняющего целый ряд — 24 ячейки; отсеивает крахмал от корпусов после выстойки корпусов; удаляет остатки крахмала с поверхности корпусов путем об­метания щетками и обдувания воздухом.
Машина работает следующим образом. 42Лотки с отлитыми корпусами из приемного механизма 1 поступают в опрокидываю­щий механизм 2, где очередной лоток перевертывается на 180°, при этом содержимое лотка — корпуса и крахмал — высыпается на наклонное сотрясательное сито 7, где происходит отсеивание крахмала от корпусов, а по мере прохождения корпусов по си­ту— удаление остатков крахмала с поверхности корпусов при помощи щеточного механизма 8 и обдувания воздухом. Крахмал проходит через специальное сито, где происходит отделение об­ломков корпусов, комочков крахмала и посторонних примесей, после чего крахмал скребковым транспортером 4 подается в пу­стые лотки, двигающиеся при помощи цепных транспортеров 3. Поверхность крахмала в лотках выравнивается и уплотняется ножом. Лотки проходят по цепному транспортеру, на котором боковые стенки лотков щетками очищаются от прилипшего крах­мала. Далее лотки попадают под штампующий механизм 5, ко­торый отштамповывает ячейки во всем лотке — 6—7 рядов по 24 ячейки в ряду. Штампующий механизм имеет съемную, деревянную раму с прикрепленными к ней деревянными или метал­лическими штампиками.43 
Для уменьшения прилипания крахмала к штампикам и полу­чения более четких ячеек специаль­ный молоточек несколько раз уда­ряет по штампу, когда он находит­ся в верхнем и нижнем положении.
Лотки с отштампованными ячей­ками направляются цепным транс­портером под отливочный меха­низм 6, который имеет воронку с пароводяным обогревом и 24 плун­жерных насосика, одновременно за­полняющих 1 ряд — 24 ячейки.
Отливочный механизм в зависи­мости от конструкции машины мо­жет делать от 38 до 42 отливов (ря­дов) в минуту (машина «ЦУХО») или 45—60 отливов в минуту (ма­шина фирмы «Сави-Жан-Жан»). Поэтому производительность отли­вочных машин колеблется в среднем от 600 до 1000 кг/ч.
Существуют агрегаты с двумя и с тремя отливочными механизмами, которые позволяют отливать двух­слойные и трехслойные корпуса. В Советском Союзе применяются машины с двумя отливочными меха­низмами. По устройству эти маши­ны сходны с описанными выше по­луавтоматами, но имеют два или три отливочных аппарата.
Двухслойные корпуса получают­ся за один проход через два отли­вочных аппарата. Первый аппарат отливает нижний слой, например помадный, в отштампованные в крахмале ячейки, второй аппарат отливает верхний слой из какой-либо другой конфетной массы, напри­мер молочнопомадной или фрукто­вой. Второй аппарат имеет приспо­собление, позволяющее также нали­вать конфетную массу    внутрь первого слоя в виде начинки.
Отлитая  в    крахмал  конфетная масса имеет жидкую или полужидкую консистенцию в зависимости от вида конфетных масс.. Для того чтобы корпуса конфет приобрели твердую или студнеобразную структуру или кристаллическую корочку на поверхности, необходимо выстаивание лотков с отлитыми корпу­сами. На продолжительность выстойки влияет содержание вла­ги и редуцирующих веществ в помадных корпусах и пектина во фруктовых корпусах, а также температура конфетных масс.
Раньше лотки с отлитыми корпусами выстаивались в цехе на стеллажных тележках при температуре цеха 20—25° С, кроме ликерных корпусов, которые,’ как было сказано выше, выстаива­лись в камерах при температуре 40—50° С.
Выстойка в цехе была очень продолжительной. Так, напри­мер, помадные корпуса выстаивались не менее 2,5 ч, фруктовые не менее 4 ч и желейные (с агаром) не менее 6 ч. Такая вы­стойка требовала значительных площадей и большого количе­ства лотков, а цикл изготовления конфет продолжался в течение 2—3 смен. Так, например, при производительности машины 500 кг/ч требовалось не менее 1000 лотков, при производитель­ности машины 1000 кг/ч — не менее 2000 лотков.
Исследования показывают, что основное влияние на сроки выстойки оказывает температура окружающего воздуха и крах­мала. Охлаждение воздуха до 10—13° С дает возможность со­кратить продолжительность выстойки помадных корпусов в 4 раза по сравнению с выстойкой при температуре воздуха 22— 23° С.
При снижении температуры крахмала до температуры окру­жающего воздуха (до 10—13° С) продолжительность выстойки помадных корпусов конфет сокращается до 15—20 мин.
Аналогичные результаты получаются и с фруктовыми корпу­сами типа «Лето» и «Южная ночь», продолжительность выстой­ки которых удалось сократить до 30—40 мин вместо 3—4 ч в результате охлаждения крахмала и воздуха.
По данным ВКНИИ, для молочных конфет типа «Старт» и «Коровка», у которых во время выстойки должна закончиться кристаллизация или образоваться кристаллическая корочка на поверхности корпуса, оптимальная температура крахмала и воз­духа должна быть около 50° С. При этих условиях продолжи­тельность выстойки может быть сокращена до 1 ч.
В настоящее время в промышленности работают установки для непрерывной ускоренной выстойки корпусов конфет, дейст­вующие в сочетании с конфетоотливочными полуавтоматами.
Эти установки позволили устранить недостатки, существовавшие при старом способе выстойки, и создать поточный про­цесс выстойки корпусов конфет в замкнутом цикле движения: лотков.
Установка шахтного типа состоит из двух вертикальных холо­дильных шахт с периодически движущимися цепными подъем­никами; шахты соединены между собой горизонтальным цепным транспортером, передающим лотки из одной шахты в другую (рис. 44).
Внутри вертикальных и горизонтальной шахт поддержи­вается температура воздуха около 6—8° С при выработке помад­ных корпусов и 4—6° С при выработке фруктовых. Охлажде­ние воздуха производится в специальном кондиционере.44
                                    Рис. 44. Установка для ускоренной выстойки корпусов конфет (шахтного типа).
Лотки с отлитыми в конфетоотливочной машине корпусами конфет транспортером 1 направляются в вертикальную шахту 2. При поступлении лотков в шахту подъемник находится в покое. После того как в подъемник поступило 5 лотков, в результате работы специального механизма подъемник с лотками подни­мается на один ярус, после чего таким же образом происходит заполнение следующего яруса подъемника. Из шахты 2 лотки с корпусами конфет при помощи горизонтального транспортера 3 подаются в шахту 4, где на каждый ярус цепного подъемника также устанавливается по 5 лотков. В этой шахте лотки посте­пенно передвигаются вниз. Из шахты 4 транспортером 5 лотки с затвердевшими корпусами конфет подаются в приемник кон­фетоотливочной машины. В установке используется 410 лотков вместо 2000, потребных при выстойке в цехе. Количество крах­мала также снижается в 5 раз. Продолжительность выстойки составляет 38 мин. Корпуса, выходящие из установки, имеют следующую температуру: помадные 24-—26° С, фруктовые 28— 30° С.
Производительность установки зависит от производитель­ности конфетоотливочной машины, которую она обслуживает. Так, установка для конфетоотливочной машины типа «Сави- Жан-Жан» имеет производительность 12 лотков в минуту (да
1000 кг/ч). Расход охлаждающего воздуха при работе установки в одной линии с конфетоотливочной машиной типа «Сави-Жан- Жан» составляет 22 750 мг1ч.
Установка ускоренной выстойки с люлечным конвейером для конфетоотливочных машин «ЦУХО» (рис. 45) работает следую­щим образом.
Лотки с отлитыми корпусами при помощи горизонтального транспортера 4 подаются в вертикальную шахту 3 с подвешен­ными на цепях люльками и поднимаются вверх, после чего пе­реходят в горизонтальную часть камеры 2, перемещаются по45
            Рис. 45. Установка для ускоренной выстойки корпусов конфет с люлечным конвейером:
      1 — шкаф, 2 — горизонтальная часть камеры, 3 — шахта, 4 — тран­спортер конфетоотливочной машины, 5— отливочная головка, 6— проме­жуточный транспортер, 7 — шахта.
системе горизонтальных цепных транспортеров, состоящих из 7 ветвей, а затем переходят во вторую вертикальную шахту 7, где при помощи люлечного транспортера опускаются вниз и подаются в конфетоотливочную машину. В шкафу и вертикаль­ных шахтах поддерживается температура воздуха 10—15°С. Продолжительность выстойки 30—32 мин. Производительность установки до 500 кг/ч.
Для изготовления конфет типа «Старт» и «Коровка» имеются установки для непрерывной выстойки, работающие совместно с конфетоотливочной машиной.
Выходящие из конфетоотливочной машины корпуса посту­пают на систему транспортеров, которые передают их на глазировочную машину. Транспортеры заключены в деревянные короба, внутрь которых подается воздух с температурой 5—8° С, в результате чего корпуса дополнительно охлаждаются до тем­пературы 22—25° С.
Существующие конфетоотливочные машины отливают массу в деревянные лотки, заполненные крахмалом. Применение дере­вянных лотков вызывает большие неудобства, связанные с необ­ходимостью замены и ремонта лотков.
На Киевской кондитерской фабрике имени К. Маркса совме­стно с ЦКБ Киевского совнархоза создана поточная линия для отливки корпусов конфет в крахмал, нанесенный сплошным ров­ным слоем на металлическую сетку, без применения лотков. Линия имеет длину около 34 м.
Очистка корпусов конфет от крахмала. Кор­пуса конфет, выходящие из конфетоотливочной машины, не имеющей щеточного механизма для очистки корпусов от крахма­ла, необходимо очищать от него. Очистка может производиться на крахмалоочистительных машинах типа «ЦУХО» и ШМ.46
В крахмалоочистительной машине ШМ очистка корпусов производится' на лотке сферической формы, который состоит ив сетки и мягких щеток. Над сферическим лотком установлена качающаяся щетка. Машина применяется для обметания помад­ных корпусов.
Очистка корпусов на машине «ЦУХО» (рис. 46) произво­дится следующим образом. Корпуса по сетчатому транспортеру 1 попадают под качающиеся щетки 2, через которые при помощи вентилятора нагнетается воздух. Эти щетки сдувают и сметают крахмал, прилипший к поверхности и бокам корпусов. Нижняя часть корпусов очищается от крахмала при помощи вращаю­щихся щеток 3, находящихся под сетчатым транспортером. При помощи специального вентилятора крахмальная пыль отсасы­вается из машины и задерживается в фильтре. На машине мож­но очищать все виды корпусов, кроме ликерных.
Для удаления крахмала с поверхности ликерных корпусов, а также корпусов для конфет типа «Коровка» применяется обдувка сжатым воздухом через специальный наконечник. Этот способ малопроизводителен, дает большой распыл крахмала и ухудшает санитарное состояние цехов, а поэтому требует усо­вершенствования.
На кондитерской фабрике «Рот-Фронт» создана непрерывно действующая конвейерная установка для обдувки корпусов сжатым воздухом. Корпуса, выходящие из конфето­отливочной машины, по ленточному транспортеру направляются в обдувочную машину, а затем поступают на глазирование.
Формование отливкой в жесткие формы. Формование конфет­ных масс отливкой в крахмал имеет следующие недостатки:
 необходимость расходования значительного количества крахмала для замены отработанного крахмала свежим, а также для пополнения потерь крахмала в результате распыла и уноса с воздухом;
 необходимость кондиционирования крахмала, т. е. перио­дического удаления посторонних примесей и подсушивания крах­мала;
 загрязнение цехов крахмальной пылью, особенно при от­сутствии механической выстойки корпусов после отливки.
В целях устранения этих недостатков ВКНИИ была создана на Московской кондитерской фабрике имени Бабаева опытная поточная линия для отливки помадных корпусов конфет в рези­новые формы, заключенные в жесткие металлические рамки. Помадная масса отливается обычным отливочным механизмом в резиновые формы из пищевой резины, которые охлаждаются в вертикальной охлаждающей камере при температуре 10—12°С. В результате резкого охлаждения происходит уменьшение объе­ма корпусов — «усадка» — на 0,9—1,3%. После охлаждения формы с отлитыми корпусами переворачиваются ячейками вниз, проходят через вибратор, где стенки резиновых форм получают многократное растяжение и отрываются от поверхности корпу­сов. Корпуса выпадают из форм на транспортер. Производи­тельность линии около 680 кг/ч при 45 отливах в минуту.
Имеется проект линии с ленточным резиновым транспорте­ром, а также с разъемными пластмассовыми и металлическими формами.
Фруктовые конфетные массы сильно прилипают к поверх­ности резиновых и металлических форм и потому вопрос фор­мования этих масс в резиновых и других формах требует дора­ботки.
Формование размазыванием и резкой. Наряду с формованием корпусов отливкой применяется способ производства конфет на размазных, или растяжных, конвейерах.
Особенностью этого способа формования является возмож­ность получения многослойных конфет — до трех слоев.
При помощи размазывания и резки можно формовать помад­ные, фруктовые, сбивные и ореховые массы.
При размазывании, так же как и при отливке в крахмал, массы должны иметь определенную температуру (в °С): помад­ные массы 60—65, фруктовые 80—100, сбивные 60—65, орехо­вые 30—35.
Этот способ формования дает возможность применять массы с большей вязкостью, чем при отливке, а следовательно, с более низкой температурой. Это благоприятно отражается на струк-47
                       Рис. 47. Размазной конвейер:
                                      1 — натяжной и приводной барабаны, 2 — прорезиненная лента, 3 — салазки, 4 — охлаждающий короб.
туре помадных масс, которые, как известно, при низкой темпера­туре формования имеют мелкие кристаллы и поэтому нежную структуру.
Размазной конвейер (рис. 47) представляет собой стол дли­ной 20—30 ж, по которому движется прорезиненная лента шири­ной 400—600 мм,натянутая на двух деревянных барабанах. Скорость ленты 1 — 1,2 м/мин. Верхняя часть ленты размазного конвейера заключена в деревянный короб, в который подается воздух, необходимый для охлаждения пласта, с температурой не выше 20° С. Для нанесения на ленту слоя массы определен­ной толщины на столе установлены салазки. Салазки состоят из двух алюминиевых досок, поставленных на ребро и скреплен­ных металлическими прутьями. Первые салазки устанавли­ваются на расстоянии 1,2—1,5 м от начала конвейера; вторые — на расстоянии 5 ж от первых и третьи — на расстоянии не ме­нее 9 ж от вторых.
Между боковыми досками под углом в 60° к плоскости лен­ты устанавливается алюминиевая доска — нож, который при помощи болтов может закрепляться на определенной высоте от поверхности ленты. Величина зазора между ножом и лентой определяет толщину пласта конфетной массы.
Принцип работы конвейера заключается в следующем: пе­ред началом работы на ленту около ведомого барабана уклады­вается внахлестку бумага, полотно или пластикат. Когда лента с бумагой или полотном подойдет под первые салазки, заполнен­ные горячей конфетной массой, нож наносит на бумагу ровный слой массы толщиной от 4 до 6 мм в зависимости от того, на какую высоту он поднят. Далее лента с намазанным слоем про­ходит через первый охлаждающий короб и приобретает необхо­димую структуру. Затем лента попадает под вторые салазки, которые наносят следующий слой; после охлаждения во вто­ром охлаждающем коробе наносится третий слой.48
             Рис. 48. Конфеторезальная машина с дисковыми ножами.
При изготовлении двухслойных или однослойных конфет средние салазки выключаются, и размазывание ведется в два приема. В зависимости от вида конфет общая толщина пласта колеблется в пределах 10—12 мм. Размазанный пласт проходит через третий охлаждающий короб. Пласты, выходящие с кон­вейера, укладываются на охлаждающий конвейер или на доски для выстойки и последующей резки.
Производительность конвейера колеблется в пределах 400— 600 кг/ч, в зависимости от ширины и скорости ленты, толщины пласта, а также вида конфетных масс.
Резка конфетных пластов. В промышленности ши­роко распространены резальные машины с дисковыми ножами (рис. 48). Машина состоит из станины, на которой установлены в подшипниках две скалки-вала с дисковыми ножами 1 диамет­ром 100—135 мм. Ножи при помощи металлических или пласт­массовых шайб устанавливают на определенном расстоянии в соответствии с размерами конфет, обычно 38 и 19 мм. Скалки с .ножами вращаются со скоростью 27—30 об/мин. Под скалками установлены свободно вращающиеся валики 2, по которым двй- жется металлический или пластмассовый лцст с уложенными на него конфетными пластами. Между ножами установлены метал­лические пластинки-гребенки для предохранения от захватыва­ния отдельных полос пласта ножами. Перед резкой пласт, имею­щий температуру не выше 20° С, укладывается на лист. С пласта предварительно снимается бумага или клеенка и его поверхность посыпается сахарной пудрой, а для темных сортов смесью са­харной пудры с порошком какао. Пласт режется вначале в од­ном направлении — по ширине конфет, а затем повертывается на угол 90° и режется по длине конфет. Отходы при резке, представляющие собой края пласта, составляют 12—15%. Ма­шина может резать различные сорта конфет: помадные, помад­ные с фруктовой прослойкой, ореховые, марципановые и сбивные.
В последние годы для резки однослойных и многослойных сортов применяют резальные машины ШРГ (системы Калача). Особенностью машины является резка без поворота пласта, что облегчает обслуживание и дает возможность создания непре­рывного потока приготовления размазных конфет.
Пласты конфет на бумаге укладываются на транспортер из прорезиненной ленты с прерывистым движением, где режутся ножами на продольные полосы. Ножи закреплены в ножедержателях различной длины и совершают движение под углом в 30°, благодаря чему пласт режется постепенно. Поперечная резка производится ножом гильотинного типа, совершающим движение вверх и вниз.
За рубежом созданы поточные линии для производства мно­гослойных конфет, в которых применены валковые питатели вместо салазок и стальные ленты для намазывания конфетной массы.
ВКНИИ и Ленинградская кондитерская фабрика имени Круп­ской создали первую поточную линию, которая производит раз­мазывание, а также непрерывную резку конфет. Линия имеет три смесителя с подогревом, в которых подготовляются конфет­ные массы для трех различных слоев. Конфетная масса из сме­сителей шестеренчатыми насосами подается в приемные воронки питателей. В нижней части каждой воронки вращаются пустоте­лые валки, имеющие по краям выступы — реборды для получе­ния конфетного пласта определенной ширины (рис. 49). Тол­щина пласта регулируется путем изменения зазора между вал­ками. Валки охлаждаются изнутри водой для уменьшения при­липания массы к их поверхности. Масса, выдавленная из первого питателя, в виде непрерывного пласта поступает на металличе­скую конвейерную ленту, которая переносит конфетный пласт в охлаждающую камеру. В камеру подается воздух с темпера­турой 8° С. Пройдя охлаждающую камеру, пласт поступает под второй питатель, который на охлажденный первый слой наносит второй, средний слой конфетной массы, а затем после охлажде­ния наносится и третий, верхний слой.
После нанесения третьего слоя пласт проходит через охлаж­дающую камеру, где происходит окончательная кристаллизация помадной массы, после чего пласт направляется на резку. Резка производится на резальной машине: в продольном направлении пласт режется дисковыми ножами, а в поперечном направле­нии— гильотинным ножом, имеющим движение вниз и вверх.49
                Рис. 49. Питатель размазного конвейера поточной линии:
                   1 — механизм смазки, 2 — механизм регулировки расстояний между вал­ками, 3 — валок, 4 — валок с ребордой, 5 — механизм регулировки ножей.
После резки конфетный пласт поступает на охлаждающий транс­портер, а затем на глазировочную машину, установленную в одном потоке с формующей и резальной машинами. Глазиро­ванные конфеты при помощи ручейковых транспортеров пода­ются на заверточные машины.
Линия не только создает непрерывный поток, но и дает воз­можность отказаться от применения лотков, необходимых для выстойки, уменьшает расход производственной площади на еди­ницу продукции и улучшает условия труда. Так как линия для формования корпусов имеет большую длину — около 41 м, то в настоящее время проектируются линии, в которых охлаждаю­щие камеры расположены в три яруса: два яруса для пласта и один ярус для резаных конфет.
Формование вафельных сортов конфет, например «Мишка косолапый», «Красная шапочка» и других, производится также путем размазывания и резки, но на специальных машинах. Для нанесения на вафли ореховых и других масс, а также для резки этих сортов применяются те же машины, что и для производства вафель. В результате работ ВКНИИ удалось сократить вы- стойку пластов после размазывания конфетных масс на вафель­ные листы с 3—5 ч до 20 мин путем охлаждения отдельных пластов в холодильном шкафу, а не укладкой в стопки, как это делалось раньше.
Формование раскаткой и резкой. Некоторые конфетные массы, имеющие вязкую консистенцию, например ореховая масса с со­держанием жира не выше 25%, марципановая масса, иеразо- гретая молочная и сахарная помада, а также грильяж, формуют раскаткой и резкой. Раскатка массы производится на вальцовке с гладкими или рифлеными валами (для сливочной помадки и грильяжа). Вальцовка по конструкции напоминает вальцовку для прокатки теста, но валы имеют меньшие размеры. Для того чтобы пласт не разрывался и не растрескивался в процессе про­катки, между вальцами движется транспортерная лента из плот­ного полотна, а для того чтобы масса не навертывалась на верх­ний валик, под ним движется полотняная или клеенчатая лента. Для масс с большой вязкостью и липкостью, например для грильяжа, транспортерные ленты не требуются.
Конфетная масса для прокатки кладется на ленту, вальцы приводятся в движение, и масса проходит через зазор между вальцами. Толщина слоя регулируется путем поднимания или опускания верхнего вальца. Для уменьшения прилипания .пласт во время прокатки посыпается сахарной пудрой, смешанной с порошком какао. Прокатанные пласты выстаиваются в цехе или холодильной камере, а затем режутся на резальной машине. Не­достатком этого способа является значительное количество об­резков, поэтому в настоящее время ореховые массы формуют выпрессовыванием.
Раскатка масс ведется при температуре помещения (20— 25° С).
Формование выпрессовыванием. Конфетные массы с большим количеством жира, например ореховые, шоколадные, марципа­новые и молочно-помадные, формуют выпрессовыванием. Фор­мование производится на агрегате ШФК, а также на отсадочном прессе.
На агрегате ШФК формуются главным образом ореховые батончики и корпуса конфет. 50Агрегат (рис. 50) состоит из шне­кового пресса 4 со сменными формующими матрицами, охлаж­дающего ленточного транспортера 2 и резальной машины 3. Охлаждение воздуха производится в специальном воздухоохла­дителе. Ореховая масса с температурой 26—28° С (при из­готовлении ее на масле-какао) или 36—38° С (при изготовлении на кондитерском жире) подается в загрузочную воронку 1 откуда вертикальным шнеком постепенно перемещается к го­ризонтальным прессующим шнекам. Прессующие шнеки про­давливают массу через отверстия матрицы, и масса выходит в виде шести непрерывных полос круглого или прямоугольного сечения в зависимости от формы отверстий матрицы. Проходя по ленточному транспортеру внутри охлаждающей камеры, где поддерживается температура 3—5° С, жгуты охлаждаются, а затем попадают в резальную машину, разрезающую жгуты на51
                                 Рис. 51. Схема формования батончиков и конфет на машине МФБ.
конфеты определенной длины. Резка производится струной, на­тянутой на вращающемся ободе, или гильотинными ножами. Изменяя число оборотов обода при помощи специального вари­атора, можно изменять длину корпусов конфет или батончиков. Производительность агрегата 150 кг]ч корпусов конфет и 310 кг/ч батончиков.
Кроме агрегата ШФК, для предприятий малой мощности при­меняется машина МФБ, которая имеет один шнек и матрицу с пятью отверстиями (рис. 51).
Для формования выпрессовыванием кремовых конфет типа «Трюфели» и «Красная Москва», имеющих куполообразную фор­му, а также сливочной помадки с цукатом применяются прессы с механическим приводом, в которых масса выдавливается на металлический лист через круглые или зубчатые отверстия, сде­ланные в нижней части прямоугольной коробки пресса. В на­стоящее время создана конструкция для отсадки корпусов на пульсирующий конвейер.
Формование корпусов на карамельном оборудовании. На карамельном оборудовании можно изготавливать конфетные корпуса мягкой консистенции, по структуре напоминающие по­маду, а также корпуса твердой консистенции, например грильяж.
Для приготовления таких конфетных корпусов не требуется специального оборудования. Достаточно иметь полупоточную линию с механическим складывателем, применяемую для изго­товления карамели с ореховыми и шоколадными начинками.
Твердые корпуса получают по принципу формования массо­вых сортов грильяжа, добавляя в карамельную массу при раз­делке жир и обжаренные дробленые ореховые ядра, а также переслаивая карамельную массу ореховыми или шоколадными начинками так же, как и карамель с начинкой «в складку».
Для получения карамельного корпуса, имеющего мягкую консистенцию, применяют начинки с повышенной влажностью. Начинку в карамельный батон вводят обычным способом или в складку (см. главу V «Производство карамели»).
При выработке мягкой карамели, глазированной шоколадом, типа «Московская» применяют фруктовую начинку с влажно­стью 33%. Формование карамели производят обычным образом. Отформованную и охлажденную до 25—30° С карамель глази­руют шоколадом. Глазировку рекомендуется производить не позднее суток после формования карамели. Завернутую кара- мель выдерживают 5—7 дней при обычных условиях хранения. В течение этого времени карамельная оболочка сорбирует влагу из начинки.
В результате повышения влажности в карамели кристал­лизуется сахароза, она размягчается и приобретает консистен­цию помады. 
При выработке конфет типа «Золушка» и «Чайка» применяют молочно-ореховую начинку с влажностью по рефрактометру 30—32%. Карамель с этой начинкой готовят в складку; кара­мельную массу перед этим перетягивают на тянульной машине. Карамельный корпус приобретает консистенцию и вкус конфет в результате образования мелких кристаллов сахара в каждом слое карамельной массы. Образование кристаллов происходит благодаря поглощению влаги из начинки и из воздуха при вы­тягивании массы на тянульной машине.
Применение указанного способа приготовления конфетных корпусов на карамельной основе позволяет значительно расши­рить ассортимент конфет, увеличить производительность конфет­ных цехов, снизить себестоимость конфет за счет применения высокопроизводительного карамельного оборудования и сниже­ния потерь в результате механизации производственных про­цессов.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Другие материалы в этой категории: « Производство конфет Покрытие глазурью конфет. »

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы