Производство ириса

Ирис представляет собой разновидность молочных конфет, изготовляемых путем уваривания цельного молока с сахаром, патокой и жиром с добавлением вкусовых веществ. Консистен­ция и структура ириса весьма разнообразна в зависимости от степени и способа уваривания.
Структура ириса может быть аморфной и очень твердой, приближающейся к карамели, или кристаллической, частично напоминающей структуру помады. Ирис может иметь аморфную структуру, но в то же время быть достаточно мягким, приближающимся к конфетам.
Согласно стандарту ирис делится на следующие группы:
  1.  карамелеобразный — твердый, крепко уваренный, аморф­ного строения;
  2.  тираженный, имеющий мелкокристаллическую структуру;
  3.  полутвердый, слабо уваренный, имеющий аморфную струк­туру.
Благодаря большому количеству молока, жира и сахара в рецептуре ириса он является высокопитательным продуктом — калорийность 1 кг ириса составляет 4100 ккал. Количество цель­ного молока в рецептуре ириса составляет 1,5—1,8 части на 1 часть сахара. Количество патоки колеблется от 30 до 65% к ве­су сахара в зависимости от вида ириса. Так, в карамелеобраз­ном ирисе содержится от 50 до 65% патоки к весу сахара, в полутвердом — 50—55% и в тираженном — от 30 до 50%.
Основным сырьем для варки ириса является цельное коровье молоко, сгущенное молоко, сгущенный обрат, а также суфле (полуфабрикат, служащий для приготовления мороженого).
Для приготовления так называемого соевого ириса применя­ется соевое молоко, получаемое из дезодорированной соевой муки, размешанной в воде. Белковые вещества, содержащиеся в сое, близки к белкам молока. Они состоят главным образом из глобулинов. Белковые вещества молока придают ирису сли­вочный вкус. Жиры применяются в виде сливочного масла, мар­гарина. Жиры придают ирису хороший вкус и уменьшают пригорание ирисной массы в варочных аппаратах. Количество до­бавляемого жира составляет не менее 7%. В качестве вкусовых добавок применяются тертое какао, порошок какао, тертые и дробленые орехи, кофе, подварки и фруктово-ягодные припасы,, пищевые кислоты, соль. Из ароматических веществ применяют­ся ванилин и эссенции.
Процесс приготовления ириса состоит из следующих стадий:
  1.  подготовка сырья к производству и приготовление рецеп­турной смеси;
  2.  варка ирисной массы;
  3.  охлаждение ирисной массы;
  4.  формование ириса;
  5.  завертка и упаковка ириса.
Подготовка сырья к производству и приготовление рецептурной смеси
На крупных и средних предприятиях для приготовления ирисной массы вначале готовят рецептурную смесь, в состав ко­торой входят сахарный сироп, сгущенное или цельное молоко, патока и жиры.
Сахарный сироп готовят в варочных котлах со змеевиковым обогревом или секционных растворителях. Сироп уваривают до влажности 20—25%, что соответствует температуре кипения 107—110° С. Приготовленный сахарный сироп засасывается при помощи шланга или загружается шестеренчатым насосом в ва­куум-аппарат периодического действия. После загрузки сиропа в вакуум-аппарат засасывается подогретое в варочном котле до 60—65°С цельное молоко. Загрузка молока производится пор­циями в 3—4 приема во избежание бурного вспенивания сиро­па. Количество загружаемого сахарного сиропа и молока отме­ривается согласно рецептуре. Уваривание производят при разре­жении 500—600 мм рт. ст. в течение 3—3,5 ч и давлении пара 1,5—2 ати.
В конце уваривания в вакуум-аппарат засасывается соглас­но рецептуре профильтрованная и подогретая до 60—65° С па­тока и растопленное сливочное масло. Добавка патоки в конце уваривания необходима для уменьшения нарастания редуцирую­щих веществ вследствие кислотности патоки. Если добавлять сливочное масло и другие жиры в начале варки, то в результа­те длительного уваривания изменится вкус масла. Готовая ре­цептурная смесь имеет влажность 20—22%. Вместо сиропа для приготовления смеси можно применять предварительно просеянный сахарный песок.
Рецептурную смесь на суфле готовят также в вакуум-аппа­рате, но при составлении рецептуры учитывают количество са­хара, содержащегося в суфле. При изготовлении рецептурной смеси на сгущенном молоке в смеситель с механической мешал­кой наливают сахарный сироп, добавляют сгущенное молоко, а затем подогретую патоку и расплавленное сливочное масло со­гласно рецептуре. В зависимости от требуемой влажности ре­цептурная смесь может подвариваться в вакуум-аппарате. В этом случае патока и сливочное масло вводятся в конце увари­вания. Готовая рецептурная смесь фильтруется через сетчатый фильтр и поступает на уваривание.
На крупных кондитерских фабриках существуют станции для получения сгущенного молока, некоторые из них оборудованы выпарными аппаратами, работающими непрерывно.
Варка ирисной массы
Варка ирисной массы ведется в универсальных варочных ап­паратах, змеевиковых варочных аппаратах непрерывного дей­ствия и вакуум-аппаратах для уваривания карамельной массы. Кроме того, ирисную массу можно варить в открытых варочных котлах с мешалками и вакуум-аппаратах для начинки с мешал­ками.
Варка ирисной массы для карамелеобразного и полутвер­дого ириса. Рецептурная смесь или сырье (сахарная пуд­ра, патока, сгущенное молоко и жир) загружается в верхнюю чашу универсального варочного аппарата, где уваривается при непрерывном перемешивании. Уваривание производится при давлении греющего пара 4—5 ати до температуры 120—122° С. После этого в нижней чаше создают разрежение до 400 мм рт. ст., открывают клапан в верхней чаше, и масса сливается в ва­куум-чашу вследствие разрежения. Внутренность вакуум-чаши смазывается сливочным маслом во избежание прилипания мас­сы. За счет разрежения температура массы снижается до 100—- 105° С. Влажность уваренной массы для полутвердого ириса со­ставляет 6—8%.
Масса для карамелеобразного ириса уваривается в верх­ней чаше до температуры 122—125° С, а затем также сливается в вакуум-чашу, где доводится до влажности 4—6%. Вкусовые вещества, например порошок какао, тертое какао, вводят в верхнюю чашу перед началом варки, что обеспечивает равно­мерное перемешивание этих добавок. Эссенции, дробленые оре­хи вводят в нижнюю чашу по окончании варки.
В настоящее время на Московской кондитерской фабрике «Красный Октябрь» процесс уваривания ирисной массы в уни­версальных варочных аппаратах автоматизирован. Автоматиза­ция предусматривает контроль температурного режима увари­вания массы вместо органолептической пробы «на шарик», а также управление электродвигателями мешалки и вакуум-на­соса и автоматическое включение клапана для перевода сварен­ной массы из верхней чаши в нижнюю. Благодаря внедрению автоматизации одна работница может обслуживать не менее двух аппаратов и получать массу со стандартной влажностью.
В результате теплового воздействия на ирисную массу во время варки в ней протекают сложные химические процессы, которые сильно влияют на изменение цвета, вкуса и аромата ириса. В процессе варки ирис приобретает коричневый цвет, сильно увеличивается вязкость массы, возрастает количество редуцирующих веществ и водорастворимого азота. Если в ре­цептурной смеси содержание редуцирующих веществ не превы­шает 12—13% (на сухое вещество), то готовая ирисная масса содержит их 14—15%.
Исследованиями установлено, что в процессе производства ирисной массы происходят изменения углеводов с образованием продуктов разложения сахаров (ангидридов, оксиметилфурфурола, гуминовых и красящих веществ) и продуктов взаимодейст­вия углеводов с белками — меланоидинов. Реакция меланоидинообразбвания, по мнению многих исследователей, играет боль­шую роль в образовании характерного цвета и аромата пище­вых изделий, в том числе, по-видимому, и ириса. Замечено, что ирисная масса, приготовленная на патоке и инвертном сахаре, имеет большую цветность, чем ирисная масса, приготовленная на патоке, что, по-видимому, объясняется наличием больших ко­личеств сахаров со свободной альдегидной и кетонной группой, легко вступающих во взаимодействие с белками.
На кондитерской фабрике «Красный Октябрь» работает линия непрерывного производства ириса, разработан­ная специалистами фабрики совместно с ВКНИИ. Непрерывное уваривание и охлаждение ирисной массы протекает следующим образом.
Рецептурная смесь с влажностью 20—22% при помощи насо­са загружается в подогреватель. Подогреватель представляет собой металлический бак с полукруглым дном, разделенным при помощи перегородок на три секции. В перегородках име­ются отверстия для постепенного перехода рецептурной смеси из одной секции в другую. Внутри подогревателя вращается го­ризонтальная мешалка, препятствующая расслаиванию рецеп­турной смеси. Подогреватель имеет паровую рубашку, куда по­дается пар давлением 2 ати. Загруженная рецептурная смесь подогревается до температуры 100—105° С, в результате чего начинается образование меланоидинов и потемнение рецептур­ной смеси.
Из третьей секции подогревателя рецептурная смесь прохо­дит через фильтр и при помощи плунжерного насоса подается в варочную колонку, где происходит уваривание рецептурной смеси в ирисную массу при давлении греющего пара 2,8— 3,2 ати. В процессе уваривания происходит испарение влаги, нарастание редуцирующих веществ и образование меланоидинов. Из варочной колонки ирисная масса с температурой 128— 130°С поступает в пароотделитель, где происходит удаление со­кового пара.
Из пароотделителя ирисная масса с температурой 115— 120° С стекает в приемную воронку охлаждающего барабана, куда при помощи дозатора подается эссенция. Барабан охлаж­дается внутри холодной водой. Горячая ирисная масса тонким слоем равномерно распределяется по поверхности вращающего­ся барабана, где происходит охлаждение массы. Охлажденная масса при помощи зубчатых роликов протягивается через' нак­лонный охлаждающий стол и завертывается в многослойный жгут с температурой 40—45° С. Жгут при помощи ленточных транспортеров поступает на ирисоформующие агрегаты.
Как показали исследования ВКНИИ, отсутствие перемешива­ния при непрерывной варке массы отрицательно отражается на структуре ириса вследствие образования свернувшихся части­чек белков молока. Хорошие результаты получаются при ис­пользовании суфле, жир которого представляет собой стойкую эмульсию, или при добавлении эмульгатора в рецептурную смесь. Эмульгатора рекомендуется добавлять 0,1% по весу ре­цептурной смеси. Добавление эмульгатора улучшает внешний вид и вкусовые качества ириса.
Приготовление массы для тираженного ириса. Массу увари­вают в открытом варочном котле с мешалкой до температуры 128—130° С; по окончании варки закрывают пар и, не останав­ливая мешалки, добавляют ирисные отходы в количестве 10 — 15% или сахарную пудру. В результате того что масса содер­жит только 30—50% патоки к весу сахара, а также вследствие охлаждения массы при непрерывном перемешивании и добавле­ния отходов, содержащих мелкие кристаллы сахара, которые являются центрами кристаллизации, происходит кристаллиза­ция массы — тиражение. К концу тиражения температура мас­сы снижается до 112—115° С. В конце тиражения добавляются ароматические вещества, после чего масса разливается на ох­лаждающие столы или в металлические формы — капсулы и охлаждается до температуры 40—45° С. При варке массы универсальных варочных аппаратах тиражение массы произво­дится в месильных машинах, также с добавлением отходов (об­резков и крошек тираженного ириса).
В связи с созданием аппаратов для непрерывной варки ВКНИИ работает над созданием аппаратов для непрерывного тиражения. Тираженная масса имеет влажность от 4 до 6% и •содержание редуцирующих веществ в пределах 14—17%. Для приготовления специальных сортов тираженного ириса, напри­мер фруктового, может применяться соевое молоко, полученное из дезодорированной соевой муки.
В настоящее время на некоторых фабриках вырабатывают ирис типа тираженного, добавляя сахарную пудру в ирисную массу перед ее проминкой. Образование кристаллической структуры происходит при хранении ириса в течение нескольких дней.
Формование ириса
Формование карамелеобразного и полутвердого ириса. Сва­ренная ирисная масса охлаждается на чугунных плитах, пред­варительно смазанных жиром, и проминается для получения равномерной температуры. Охлажденная масса с температурой 40—45 °С загружается в катальную машину (с электрообогревом) ирисоформующей линии ИЗЛ (рис. 55), где подкатывается и приобретает форму конуса, а затем проходит через калибрующе-вытягивающие ролики, в результате чего масса вытягивает­ся в жгут, который непрерывно подается в формующе-заверточный автомат. В автомате жгут, проходя через пару роликов, приобретает прямоугольное сечение и разрезается на отдель­ные изделия, которые охлаждаются и завертываются вперекрутку в Подвертку и парафинированную этикетку или в под­вертку, фольгу и парафинированную этикетку. Завернутые из­делия падают на охлаждающий транспортер, где охлаждаются воздухом.55
   В настоящее время в промышленности применяются линия ИЗЛ и линия ИФЗ. Производительность линии ИЗЛ — до 665 штук в минуту, линии ИФЗ — до 500 штук в минуту.
Для приготовления ириса, завернутого в замок, например типа «Ледокол» или «Кис-кис», применяются машины типа «футурус», которые сходны с описанными выше, но отличаются конструкцией заверточного механизма.
Ирис с начинкой приготовляется следующим образом. Па­раллельно с варкой ирисной массы варят в универсальном варочном аппарате начинку из сахара и патоки в отношении 1:1. Начинку уваривают до влажности 6—7%, добавляют вкусовые и ароматические вещества, охлаждают на плите до температу­ры 35—40° С и обрабатывают на тянульной машине для при­дания массе пышности и белого цвета. Ирисную массу с темпе­ратурой 40—45° С разделывают в виде пласта, закладывают внутрь начинку и делают конверт, как и при выработке караме­ли. Конверт кладут в катальную машину ирисоформующего аг­регата и формуют так же, как ирис без начинки. Можно также формовать ирис на прокатных машинах с последующей резкой на машинах с дисковыми ножами, но в настоящее время этот способ вытесняется описанным выше, так как последний дает возможность получить сразу завернутый ирис при отсутствии отходов — обрезков в процессе формования.
На кондитерской фабрике «Красный Октябрь» работают по­точные линии для приготовления полутвердого ириса, создан­ные ВКНИИ и работниками фабрики. Линия состоит из подо­гревателя для рецептурной смеси, варочной колонки с плунжер­ным насосом, охлаждающей машины, проминально-делительной машины с транспортерами для подачи промятой присной массы в катальные машины и трех агрегатов ИФЗ. Производитель­ность линии 400—500 кг/ч. Линию обслуживают 3 рабочих.
Формование тираженного ириса. Формование тираженного ириса производится следующим образом. Пласты присной мас­сы с температурой 40—45° С пропускают через прокатную ма­шину с рифлеными металлическими валами. Прокатка ведется до толщины 11 —12 мм постепенно, в несколько приемов. Прока­танные пласты поступают на резальную машину с дисковыми ножами, которая разрезает пласт на изделия квадратной или прямоугольной формы, а также в виде плиток по 100 г. Резка производится при температуре 30—35° С. Машина немного не дорезает пласт, с тем чтобы его было удобно снимать со стола резальной машины. После резки пласты охлаждают до темпера­туры 20° С, а затем раскалывают вручную на столах. Обрезки используются для тиражения. Тираженный ирис завертывается на заверточных машинах или укладывается в коробки или лот­ки. Приготовление тираженного ириса недостаточно механизи­ровано, передача полуфабриката от одной стадии на другую тре­бует ручного труда. Кроме того, требуется значительное коли­чество инвентаря, капсул и лотков для выстойки ириса.
При получении ириса типа тираженного (с введением сахар­ной пудры в массу перед ее проминкой) формование производят так же, как и полутвердого ириса, на линиях ИФЗ или ИЗЛ.
Упаковка ириса
Завернутый ирис упаковывается в фанерные ящики и коро­ба из гофрированного картона емкостью до 15 кг. Незавернутый ирис укладывается в ящики или короба емкостью не более 7 /сг, причем дно ящика и каждый ряд перестилаются пергамен­том или парафинированной бумагой.
                      Производство драже
Драже называются мелкие конфеты округлой формы с блес­тящей гладкой поверхностью.
В зависимости от способа обработки основного корпуса дра­же делят на следующие группы:
  1.  драже сахарное, получаемое путем обработки основного корпуса окрашенным или неокрашенным сахаро-паточным си­ропом в смеси с сахарной пудрой с последующим глянцеванием;
  2.  драже шоколадное, получаемое путем обработки основ­ного корпуса смесью сахарной пудры и порошка какао с после­дующей обработкой шоколадом и глянцеванием;
  3.  драже с корпусом, обкатанным мелкой крупкой — нонпа­релью;
  4.  драже с корпусом, обработанным сахаро-паточным сиро­пом и порошком какао в смеси с сахарной пудрой.
В зависимости от состава корпуса драже делится на следу­ющие группы: 1) ликерно-сиропное; 2) помадное; 3) желейно­фруктовое, полученное увариванием раствора сахара, патоки и агара с добавлением фруктового пюре, пищевых кислот и эс­сенции; 4) фруктово-ягодное, полученное увариванием плодово­го пюре с сахаром, с добавлением вкусовых и ароматических веществ, а также заспиртованных плодов (вишни, черной смо­родины) и сушеных фруктов (изюма); 5) карамельное — кара- мель с начинкой и без начинки с добавлением дробленых оре­ховых ядер; 6) ореховое — целые обжаренные ореховые ядра;
марципановое — ореховые ядра, растертые с сахаром, или растертые ядра, смешанные с сахаро-паточным сиропом; 8) на­катное, представляющее собой сплошную массу сцементирован­ных кристаллов сахара.
Процесс приготовления драже состоит из следующих ста­дий:
а) приготовление корпусов драже;
б) дражировка;
в) глянцевание;
г) расфасовка и упаковка драже.
Приготовление корпусов драже
Корпуса драже готовятся из конфетной или карамельной массы.
Приготовленные массы поступают на формование. Формова­ние ликерных, фруктовых и помадных корпусов производится отливкой в крахмал. Для отливки применяется кукурузный крахмал, который должен удовлетворять тем же требованиям, что и в производстве конфет. Допускается добавка к крахмалу подсушенной пшеничной муки — от 5 до 10% к весу крахмала.
Ликерные корпуса готовятся трех видов: винные, молочные, кофейные с добавкой кофейного экстракта.
Ликерные корпуса драже, так же как и ликерные корпуса для конфет, формуются на модернизированных конфетоотливоч­ных машинах, приспособленных для отливки мелких корпусов. После заполнения ячеек ликерным сиропом поверхность отлитых
корпусов засыпают сверху тонким слоем крахмала для полу­чения равномерной кристаллической корочки и направляют на выстойку.
Лотки с корпусами выстаиваются в цехе в течение 8—10 ч при температуре 23—25° С. В процессе выстойки происходит образование кристаллической корочки из сахарозы на поверх­ности корпусов. После выстойки корпуса выбирают при помощи сетчатых ковшей и ссыпают в лотки с парусиновым дном, где они выстаиваются еще около 2 ч для образования более проч­ной корочки, а затем поступают на обкатку. Оболочки корпусов должны быть более прочными, чем у конфетных корпусов, что­бы они выдерживали обкатку в дражировочном котле.
В настоящее время на  кондитерской фабрике имени Марата создана машина для отливки корпусов драже на базе конфетоотливочной машины «ЦУХО».
Фруктовые корпуса и желейные корпуса с агаром формуют отливкой в крахмал.
Фруктово-ягодные корпуса готовят следующим образом.
Изюм, применяемый для приготовления некоторых корпусов драже, например «Морские камешки» и «Изюм в шоколаде», вначале освобождается от плодоножек, передается в моечную машину, затем раскладывается на решета и поступает в камер­ную сушилку, где подсушивается при температуре 75—80° С в течение 40—60 мин до влажности 15—20;%'. После подсушки изюм вторично перебирается, пересыпается сахарным песком и идет на дражировку. Корпуса из апельсиновых или лимонных цукатов готовят следующим образом: цукаты освобождают от внутренней белой части и разрезают на квадратики величиной 10x10 мм. Далее цукаты обсыпают в дражировочном котле са­харной пудрой, а затем подсушивают в лотках. После образо­вания сухой сахарной корочки корпуса поступают на первую на­катку. Заспиртованные ягоды, например вишни, черной смороди­ны и рябины, откидывают на решета для освобождения от спирта, обсыпают сахарной пудрой тонкого помола и подсуши­вают в лотках в производственном помещении. После подсуши­вания корпуса идут на обкатку.
Корпуса из ореховых масс и заварного марципана формуют­ся выпрессовыванием на машине для формования батончиков, но с насадкой, имеющей отверстия меньшего диаметра. После выпрессовывания батончики режут на резальной машине с дис­ковыми ножами, а затем обкатывают в дражировочном котле для придания им округлой формы.
Корпуса из целых ореховых ядер — миндаля, арахиса и кешью — получают путем сортировки ядер в сортировочных ма­шинах с последующей обжаркой или сушкой в сушилке ВИС-2 до влажности не более 3%: Ядра арахиса после обжарки осво­бождают от оболочек путем просеивания на трясоситах.
Карамельные корпуса с начинкой получают путем формова­ния на штампующих машинах. Корпуса готовят с фруктовыми и молочными начинками, а также с ореховыми начинками в складку. Корпуса имеют округлую или овальную форму. Леден­цовые корпуса типа грильяжа готовятся из карамельной массы с добавлением обжаренных дробленых ядер арахиса или кунжут­ного семени. Формование производят на монпансейных вальцах.
Накатные корпуса получают путем многократного накатыва­ния сахарной пудры на кристаллики сахарного песка. Крупный сахарный песок, отделенный от мелких кристаллов, загружают в дражировочный котел, смачивают поливочным сиропом с влажностью 27—28 % и посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают сиропом и посыпают сахарной пудрой; так повторяют несколько раз в те­чение 15—20 мин. Обработку заканчивают, когда крупка приоб­ретает определенные размеры — в 1 г 40—50 штук.
Дражирование
Дражирование производится в дражировочных котлах ем­костью 60—80 кг. Дражирование заключается в смачивании корпусов во вращающемся котле поливочным сиропом и обкат­ке сахарной пудрой. Корпуса обрабатываются обычно в три приема: первая накатка, вторая накатка и отделка.
Для дражирования применяются полуфабрикаты: поливоч­ный сироп и сахарная пудра.
Приготовление поливочного сиропа. Поливочный си­роп приготовляют в открытых варочных котлах с паровой рубашкой или со змеевиковым обогревом. Сироп приготовляется так же, как карамельный, но отношение патоки к весу сахара 1:1. Применение инвертного сахара вместо патоки невозможно, так как сироп имеет низкую вязкость, в результате чего накатка получается неровная. Конечная тем­пература уваривания сиропа 110—112° С, что соответствует влажности 20—22%. В зависимости от стадии дражировки сироп готовят с различной влажностью и удельным весом. Так, для первой обкатки удельный вес сиропа должен быть 1,35, для второй обкатки — 1,38 и для отделки— 1,4. В поливочные сиропы, применяемые для отделки, добавляют красители.
Содержание редуцирующих веществ в поливочном сиропе составляет 14—16%. Готовые поливочные сиропы фильтруются через металлические сита с размером отверстий не более 1 мм.
Для дражирования применяется пудра двух размеров: круп­ная пудра, просеиваемая через сито № 25, и мелкая, или мяг­кая, пудра, просеиваемая через сито № 29.
Первая накатка. Первая накатка необходима для увеличения прочности корпусов и защиты их от механических повреждений.
В дражировочный котел загружаются корпуса, причем вес за­грузки зависит от прочности корпусов. Так, например, ликерных, фруктовых и желейных загружают не более 22 кг, карамельных, помадных и ореховых ядер загружают не более 85 кг.
Число оборотов котла также зависит от вида корпусов. При накатке фруктовых и желейных корпусов котел делает от 14 до 18 обочин, помадных, ореховых и карамельных от 22 да 26 об/мин. После загрузки корпусов котел приводится во вра­щение, и корпуса смачиваются поливочным сиропом с удель­ным весом 1,35. Когда сироп равномерно покроет всю поверх­ность корпусов, добавляют небольшими порциями сахарную пудру. Эту операцию повторяют несколько раз, не выгружая полуфабрикат из котла. Продолжительность первой закатки для ликерных, желейных и фруктовых корпусов составляет от 3 до 5 мин, для помадных, ореховых и карамельных от 10 до 20 мин. Общий вес поливочного сиропа и сахарной пудры со­ставляет от 10 до 12% к весу корпусов. После накатки кор­пуса просеивают через сито, отделяя остатки сахарной пудры и мелочь, и ссыпают в лотки. Лотки с полуфабрикатом вы­стаиваются в цехе в течение 8—16 ч в зависимости от вида корпусов. В процессе выстойки происходит частичная кристал­лизация поливочного сиропа и подсушивание корпусов, в ре­зультате чего накатка приобретает необходимую прочность.
Вторая накатка. При второй накатке полуфабрикаты при­обретают большую прочность и увеличиваются в объеме. При второй накатке увеличивается вес загрузки полуфабрикатов и число оборотов котла. Ликерных, фруктовых и желейных кор­пусов загружают 20—25 кг. Остальные полуфабрикаты загру­жаются в количестве 75—85 кг. Скорость вращения котла при обкатке ликерных, желейных и фруктовых полуфабрикатов со­ставляет 18—22 об/мин, для помадных и ядровых полуфабри­катов — 22—26 об/'мин. Для второй накатки применяется поли­вочный сироп с удельным весом 1,38 и крупная сахарная пудра. Продолжительность второй накатки колеблется от 5 до 25 мин в зависимости от вида полуфабриката. После накатки корпуса выстаиваются в лотках в течение 8—12 ч при температуре 20— 25°С и относительной влажности воздуха 60—65%.
Отделка сахарных сортов драже. Отделка сахарных сортов производится с целью получения равномерно окрашенной и глад­кой поверхности драже. Вес загрузки и число оборотов котла увеличиваются по сравнению с предыдущими стадиями, так как полуфабрикат уже имеет достаточную прочность. Вес загрузки от 50 до 65 кг и число оборотов от 24 до 28 в минуту, в зави­симости от вида полуфабриката. Полуфабрикат поливается окрашенным поливочным сиропом с удельным весом 1,4 и пере­сыпается сахарной пудрой. Поливку сиропом и пересыпание са­харной пудрой производят несколько раз. В последнюю очередь посыпают мелкой сахарной пудрой для выравнивания и подсу­шивания поверхности.
Драже с так называемой перленой поверхностью, например «Морские камешки», отделывается следующим образом. В кон­це отделки поверхность полуфабриката смачивается чисто са­харным сиропом с влажностью 30%, который, неравномерно кристаллизуясь, образует на поверхности белые пятна. При пересыпании увлажненной поверхности полуфабриката мелкой сахарной пудрой полуфабрикат приобретает бугристую поверх­ность. Для придания драже характерной неравномерной окраски в котел небольшими порциями — каплями добавляют красители различного цвета, после чего полуфабрикат подсушивают смесью сахарной пудры и молотой какавеллы. После этого полуфабри­кат выгружается в лотки и выстаивается, а затем идет на глян­цевание.
Приготовление драже ускоренным способом
Этот способ предложен кондитерской фабрикой имени Ма­рата. При этом способе применяется поливочный сироп, приго­товленный по рецептуре 1 часть сахара и 0,3 части патоки, а не 1 часть сахара и 1 часть патоки, как при обычном способе, благодаря чему сироп содержит 8—9% редуцирующих веществ, а не 14—16%, как обычный сироп. Влажность сиропа 17—18%. Кроме того, при обкатке сироп имеет температуру 70—80° С. Меньшее содержание редуцирующих веществ в сиропе и мень­шая влажность способствуют быстрой кристаллизации сахара, содержащегося в сиропе. Благодаря этому дражирование и от­делку некоторых сахарных сортов драже с карамельными и дру­гими твердыми корпусами производят в один прием без промежу­точной выстойки полуфабриката. Поливку сиропом и пересыпание сахарной пудрой производят 4—5 раз. Общая продолжительность обработки около 35 мин. После обработки ускоренным спосо­бом полуфабрикат выстаивается в лотках в течение 4 ч, а затем идет на глянцевание. Этот способ дает возможность сократить цикл производства драже в 3 раза благодаря ликвидации вы­стойки после первой и второй накатки, а также сократить коли­чество лотков для выстойки.
Приготовление шоколадных сортов драже
Для обкатки шоколадных сортов драже применяется темно-окрашенный поливочный сироп и сахарная пудра, смешанная с порошком какао.
Темноокрашенный поливочный сироп готовится так же, как и обычный поливочный сироп, но с добавлением отходов шоколад­ного производства или шоколадного драже, которые вводятся при варке сиропа. На 3 части сахарной пудры добавляется 1 часть порошка какао. Накатка, так же как и для сахарных сортов драже, производится два раза. В результате применения темноокрашенного сиропа и сахарной пудры, смешанной с по­рошком какао, накатка приобретает темно-коричневый цвет. Для отделки применяется шоколадная глазурь, предварительно темперированная до 32—33° С.
Дражировочный котел имеет технологическую вентиля­цию — к котлу подведен воздуховод, по которому подается ох­лаждающий воздух с температурой 15—16°С. Величина загруз­ки зависит от вида полуфабриката. Так, для фруктово-ягодного драже загрузка составляет от 10 до 40 кг и для остальных видов драже — 60—70 кг. Котел делает от 18 до 20 об/мин. Полуфабрикат загружается в котел, поливается темперирован­ной шоколадной глазурью. После того как глазурь равномерно покроет поверхность полуфабриката, глазурь охлаждают струей воздуха, затем опять поливают глазурью и охлаждают возду­хом. Поливку глазурью производят 7—8 раз для равномерного покрытия. Продолжительность обработки около 90 мин. После отделки полуфабрикат насыпается в лотки, выстаивается 8 ч и идет на глянцевание.
Глянцевание драже
Глянцевание придает драже блеск и предохраняет от увлаж­нения. На увлажненную сахарным сиропом поверхность полу­фабриката наносится воско-жировой состав, называемый в про­изводстве глянцем.
Существует много различных рецептур глянца. Самая рас­пространенная рецептура следующая: 25% воска, 25% пище­вого парафина, 50% рафинированного растительного масла. Температура плавления глянца 50—55° С.
Кроме указанной рецептуры, глянец может готовиться по следующей рецептуре: 1 часть воска, 1 часть парафина, 2 части рафинированного растительного масла, 2 части поливочного си­ропа. Поливочный сироп готовят с соотношением сахара и па­токи 1 : 1 и содержанием сухих веществ 80%.
Воск и парафин расплавляют, добавляют растительное масло, смесь фильтруют и немного охлаждают, после чего постепенно вводят поливочный сироп, и смесь сбивают до пастообразного состояния.
Указанная рецептура применяется для глянцевания сахар­ных сортов драже.
Для глянцевания шоколадных сортов драже иногда приме­няют глянец, приготовленный из воско-жировой смеси, поливоч­ного сиропа и небольшого количества крахмального клейстера.
В настоящее время наряду с глянцем, изготовленным на фаб­риках, применяется сплав-композиция № 36. В состав сплава входят: белый парафин (25%), церезин (25%), медицинское ва­зелиновое масло (50%).
Глянцевание производят в дражировочном котле. Дражиро­вочный котел изготовляется из меди или стали, имеет сфериче­скую форму и устанавливается на оси под углом 30° к плоскости пола. Котел делает 18—20 об/мин при глянцевании шоколадного драже и 22—24 об/мин при глянцевании сахарного драже. В ко­тел загружают отделанный полуфабрикат, причем загрузка для шоколадного драже не превышает 70 кг и для сахарного драже 100 кг. Полуфабрикат поливают чисто сахарным сиропом — кондиром с влажностью 32—35% и температурой около 30 °С. После того как поверхность полуфабриката покрыта кондиром, произ­водят поливку разогретым глянцем и следят за тем, чтобы гля­нец покрыл весь полуфабрикат. После добавления глянца полу­фабрикат пересыпают тальком, который уменьшает слипание и способствует лучшему скольжению драже. Благодаря трению драже между собой и о стенки вращающегося дражировочного котла поверхность драже приобретает блеск.
Для получения хорошего глянца большое значение имеет тем­пература помещения. Оптимальная температура для глянцева­ния сахарных сортов драже 18—22° С и для шоколадных сортов 16—18° С. При более низких температурах помещения удлиняет­ся процесс глянцевания, и драже имеет слабый блеск. Поэтому очень важно в цехах, где производится глянцевание драже, иметь установки для кондиционирования воздуха.
При глянцевании защитным слоем является не только гля­нец, но и кондир, который, кристаллизуясь, образует негигро­скопичную оболочку.
На Московской кондитерской фабрике имени Марата соз­дана поточная линия для приготовления драже с карамельными корпусами. Приготовление корпусов производится так же, как и на поточной линии для приготовления карамели, затем ка­рамельные корпуса ускоренным способом обкатываются и отде­лываются в дражировочных котлах, после чего подсушиваются в видоизмененной непрерывно действующей сушилке типа ВИС-35-Д при температуре 65—70° С, а затем транспортером подаются в непрерывно действующий глянцовочный аппарат. Глянцованное драже поступает на расфасовку и упаковку.
Драже обладает свойством хорошо сохранять витамины от воздействия внешних условий благодаря наличию толстого слоя накатки и глянца. Водорастворимые кристаллические витамины, например витамин С, вводят в корпус или сахарную пудру при первой накатке. Жирорастворимые витамины А и С) вводят вместе с поливочным сиропом также при первой накатке. В на­стоящее время изготовляется драже с различными лекарствен­ными препаратами.
Расфасовка и упаковка драже
Драже расфасовывается в мелкие картонные коробки и целлофановые пакетики из термоспаивающегося целлофана ве­сом от 50 до 100 г, а также в картонные коробки весом от 100 до 1000 г. Кроме того, драже упаковывается в тесовые и фанер­ные ящики весом до 20 кг, а также короба из гофрированного картона весом до 10 кг. Внутри ящики и короба выстилаются бумагой. Драже, расфасованное в мелкую тару, укладывается в ящики весом до 40 кг,
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы