Производство халвы. (CG)

Характеристика халвы

Халва представляет собой однородную, волокнистую массу кремового цвета, изготовленную путем вымешивания карамельной массы, взбитой с пенообразователем, с растертой массой обжарен­ных ядер арахиса, кунжутного или подсолнечного семени.

В зависимости от применяемых маслосодержащих ядер халва изготовляется следующих видов:

  • кунжутная (тахинная),
  • ореховая,
  • арахисовая,
  • подсолнечная.

В зависимости от вводимых в рецептуру добавлений вкусовых и ароматических веществ халва изготовляется различных сортов:

  • тахинная ванильная,
  • тахинная шоколадная,
  • тахинная с орехами и пр.

Сырьем для халвы являются: сахар, патока, ядра кунжута, подсолнуха, ореха и арахиса, мыльный корень и ванилин.

Сырье перед пуском в производство подвергается предвари­тельной обработке (см. стр. 203).

Технологическая схема приготовления халвыТехнологическая схема приготовления халвы

Приготовление белковых масс

Способы получения белковых масс зависят от вида применяе­мых маслосодержащих ядер и семян.

Для передачи ядер и семян с одной фазы на другую приме­няется пневматический транспорт.

Схема приготовления белковых масс

х2

 

Приготовление кунжутной (тахинной) массы

Кунжутная масса изготовляется из очищенного обжаренного семени кунжута путем его растирания на мельничных поставах, фермерах и вальцовках.

Для получения кунжутной массы применяют различные сорта кунжута (бело-семянный, желто-коричнево-семянный, черно-семянный). Содержание оболочки в кунжуте колеблется от 10 до 15%).

Технологические параметры приготовления кунжутной массы приводятся в табл. 99.

Таблица  99.  Технологические параметры приготовления кунжутной массы

Показатели

Очистка

семени

Замачивание Обрушивание Соломурирование Промывка от соли
Аппаратура

Сепараторы

любой

системы

Баки, бочки разной емкости (100-1000 л) Специальные рушки типа по- мадосбивальных машин и пасти­лосбивальные ма­шины Металлические ванны, баки, бочки разной емкости (100-300 л) Металлические ванны, баки, бочки разной емкости (100—300 л)
Загрузка в кг

Непрерыв­

ная

Периодическая Непрерывная или периодическая Непрерывная или периодическая Непрерывная или периодическая
Давление пара в am и -
Температура в ° Воды 30—60 Соляного раство­ра 18-20 Воды 18—20
Число оборотов ва­ла в минуту Непрерывной рушки 700—720. Пастилосбиваль­ной машины до 200
Продолжительность процесса в минутах 180-240 35-30 - 5-6
Содержание влаги в % 6-8 30-35 30—35 30—35 35 -40

Таблица  99.  Технологические параметры приготовления кунжутной массы  (Продолжнение)

Показатели

Центрифуги­

рование

Сушка семени Обжарка семени Охлаждение Отвеивание
Аппаратура Центрифу­ги емко­стью 80—200 л

Сушильные

барабаны

Жаровни, обжа- рочные барабаны, сушилка ВИС-2

Барабаны,

металлические

лотки

Веялки различ­ных систем
Загрузка в кг 25-50 Непрерывная 100—120 В барабане не­прерывная, в металлическом лотке 10—15 Непрерывная
Давление пара в ати - 4-5 4-5 -
Температура в ° Воздуха, входя­щего в барабан, 150

Кунжутного

110—140

До 50 Кунжутного семени до 25—30
Число оборотов ва­ла в минуту 800 — 1000 - 35-40

Продолжительность

процесса в минутах

5—7 12-15 90

Содержание влаги

в %

28-35 14-16 1-1,5 1-1,5 1-1,5

Расход соли при соломурировании на 1 т кунжутной массы со­ставляет 150—200 кг, при непрерывном процессе соломурирования расход соли увеличивается более чем в 2 раза.

В табл. 100 приводятся данные по размолу кунжутного семе­ни.

Таблица 100. Размол кунжутного семени

Виды оборудования
Показатели мельнич­ные поста­ва фермеры вальцовки
Производительность в кг/нас. 350 150
Диаметр камня наружного в мм. 2000 560
Число оборотов бегуна в минуту 118 340
Температура семени в °       30-35 30—35 30-35
Содержание влаги в масле в %. 0,8-1,5 0,8 — 1,5 0,8-1,5
Температура массы в °        45-60 60—80
Фильтрация через сита с размера­ми ячеек в мм                      3 3 3

Кунжутная масса должна быть тонкого помола, кремового цве­та, не должна иметь темных вкраплений. Вкус должен соответст­вовать вкусу кунжутного семени. Состав массы следующий:

влаги  до 1,5%

жира                           60—66%

кислотное число       до 1,75°

Приготовление арахисовой и ореховой масс

Ореховая масса приготовляется из очищенных обжаренных ядер орехов арахиса путем растирания их. Для производства оре­ховой массы применяется арахис, орех лещины, соя и другие мас­лосодержащие ядра.

Технологические параметры приготовления арахисовой и оре­ховой масс приводятся в табл. 101.

Таблица 101. Технологические параметры приготовления арахисовой и оре­ховой масс

Показатели Обрушивание Очистка и от­веивание ореха арахиса
Аппаратура Специаль­ные рушки Веялки
Загрузка в кг

Непрерыв­

ная

Непрерыв­

ная

Давление пара в ати -
Температура в 0
Продолжительность процесса в ми­нутах
Содержание влаги в % 6-8 6-8

Продолжение. Технологические параметры приготовления арахисовой и оре­ховой масс

Обжарка Охлаждение Отвеивание
Жаровни, обжарочный барабан, сушилки ВИС-2 Барабаны, металличе­ские лотки Веялки лю­бых систем
150-170 Непрерывная в бараба­нах, 10—15 в метал­лических лотках

Непрерыв­

ная

4-5
110-120 До 50 25-30
90
1-1,5 1-1,5 1-1,5

Для улучшения вкусовых качеств и отделения от механиче­ских примесей применяется обработка ядра арахиса 18—20%-ным соляным раствором перед обжаркой с последующей промывкой от соли и удалением влаги на центрифуге (см. аппараты, указанные в табл. 99).

Расход соли при соломурировании на 1 т арахисовой массы составляет 60 кг.

Арахис и орехи размалываются на том же оборудовании, что и кунжутное семя (табл. 100).

Арахисовая и ореховая массы должны быть тонкого помола, кремового цвета, не иметь большого количества темных вкрапле­ний, вкус должен соответствовать вкусу арахисового или орехово­го ядра. Состав массы следующий:

влаги            до 1,5%

содержание | жира     50-52«/о

кислотное число       до 1,75°

Приготовление подсолнечной массы

Подсолнечная масса приготовляется из очищенного обжарен­ного семени подсолнуха путем его растирания.

Подсолнечная масса изготовляется из грызового, межумока и масличного подсолнуха.

Масличное семя может применяться только после предвари­тельной обработки его — отделения от мелкого недоразвившегося семени, которое при рушке плохо отделяется от лузги.

Содержание ядра в подсолнухе колеблется в зависимости от ви­да подсолнуха и составляет от 44 до 60%.

Технологические параметры приготовления подбелковой массы приводятся в табл. 102.

Для получения стандартного содержания жира в подбелковой массе при размоле подсолнечного ядра к нему добавляется 10— 15% жидкого рафинированного подсолнечного масла.

Подсолнечная растертая масса должна быть тонкого помола серовато-зеленого цвета, не иметь большого количества темных вкраплений. Вкус должен соответствовать вкусу подсолнечного се­мени. Состав подсолнечной массы следующий:

содержание

влаги  до        2,0%

жира   до        60—659

кислотное число.      до 1.75

Таблица 102. Технологические параметры приготовления подбелковой массы.

Показатели

Очистка

семян

подсолнуха

Обрушива­ние и от­веивание

Мойка

ядер

семян

Центрифу­

гирование

Аппаратура

Веялки

любых

систем

Бичевая

рушка

Сетча­тые баки

Центри­

фуги

Загрузка в кг Непрерывная По весу По весу
Давление пара в amu -
Число оборотов вала в минуту - 500-600 800-1000
Продолжительность про­цесса в минутах 20 5-6
Температура в ° -
Содержание влаги в % 8-12 8-12 30-35 24—25

Продожение. Технологические параметры приготовления подбелковой массы.

Сушка

Обжарка

семени

Охлаждение Отвеивание Размол

Сушильные

барабаны

Жаровни,

обжароч- ный бара­бан, сушил­ки ВИС-2

Металличе­

ские лотки, ба­рабаны, ящики металлические с двойным днищем

Веялки

любых

систем

Мельнич­

ный постав, фермер, вальцовка (см. табл. 100)

Непрерыв­

ная

По весу Непрерывная в барабане; 10—15 в лотках

Непрерыв­

ная

4—5 4-5 -
35
12—15 90 -

Входящего

воздуха

150 110-140 60-65 25-30
12-15 1-2,0 1-2,0 1-2,0

Приготовление отвара мыльного корня

Перед вывариванием мыльный корень замачивается в воде температурой 60—70° на 10—15 часов, после чего дробится на кор­нерезке на части толщиной до 1 см. Сухой мыльный корень может быть раздроблен вручную на части размером 3—4 см.

Раздробленный мыльный корень промывается водой и загру­жается в медный котел с паровым или змеевиковым обогревом.

Мыльный корень загружают примерно на !/з емкости котла, за­ливают водой и начинают вываривать в трех-четырех водах.

Уваренный отвар мыльного корня представляет собой жид­кость удельного веса Г,05, темно-коричневого цвета, слегка горь­коватого вкуса, обладающего способностью быстро вспениваться при взбалтывании.

Приготовление карамельной массы

В состав карамельной массы для халвы входит сахар и пато­ка. Рецептура карамельной массы для халвы отличается от рецеп-

туры обычной карамельной массы большим содержанием патоки или инвертного сахара. Изменение рецептуры вызывается тем, что кара­мельная масса для халвы подвергается длительным механическим воздействиям в процессе сбивания ее и размешивания с кунжутной массой. В связи с этим она должна обладать более высокой стой­костью против кристаллизации. Применение карамельной массы с обычным содержанием редуцирующих веществ вызывает засахарива­ние карамельной массы в процессе ее сбивания и замеса.

Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп приготовляется из сахара и патоки или при недостатке патоки из сахара, патоки с добавлением инвертного сиропа.

Сахаро-паточный сироп готовится двумя способами:

 предварительным растворением сахара в воде и дальней­шим увариванием с патокой;

 растворением сахара в патоке при барботировании с после­дующим увариванием.

Технологические параметры приготовления карамельного сиропа приводятся в табл. 103,

Таблица 103. Технологические параметры приготовления карамельного сиропа

Показатели Сахаро-паточный сироп (рецептура № 1) Сахаро-паточный сироп с добавлением нейтрального инверта (рецептура № 2)
первый спо­соб

второй способ

Аппаратура Диссутор с барботером и греющим змеевиком емкостью 900 — 1000 л, варочный котел различной емкости
Загрузка
сахар Весовая Весовая Весовая
патока Объемная Объемная Объемная
инвертный
сироп
вода Объемная Объемная Объемная
Дозировка Сахара 1 часть Сахара 1 часть Сахара 1 часть
Патоки 1,8 частей Патоки 1,8 частей Патоки 1 часть
Инвертного си­ропа 0,2 части
Давление пара в amи 4—5 4-5 4—5
Температура ки­пения в 0 110-112 110—112 110-112

Продолжитель­

ность уварива­

ния в минутах

Растворе­ние сахара 15 -20

Уваривание

с патокой

5—10

15—20

Нет

Растворение са­хара 15—20

Уваривание с па­токой 5—10

при добавлении

инвертного сиропа

Фильтрация Стаканчатый фильтр с тройной сеткой диаметром ячеек 3; 2; 1 мм
Влажность сиро­па в % 14-16 14—16 15-17
Содержание ре­дуцирующих веществ в % 25—27 25—27 28-30

Приготовление нейтрального инверта

Инверт приготавливается в специальных варочных баках ем­костью 900—1000 л. Бак имеет барботер и греющий змеевик.

Сахарный песок и вода берутся в соотношении 4:1.

Сахар загружается по весу, а вода — по объему; растворяет­ся в воде при нагревании; сироп уваривается до температуры 109—111 оС

Уваренный сироп влажностью 20% охлаждают до 90°, добав­ляют в него 0,02—0,03% соляной кислоты (химически чистой) к весу сахара, выдерживают при 90° в течение 30 минут, а затем охлаждают до 60°. Введенную кислоту нейтрализуют, добавляя 10%- ный раствор двууглекислой соды в количестве 210 частей на 100 частей соляной кислоты. Для инверсии можно применять 0,8% (считая на 100%-ную) молочной кислоты к весу сахара. Кислоту добавляют в сахарный сироп, нагретый до 100°, и выдерживают сироп при этой температуре в течение 30—40 минут. Затем охлаж­дают до 60° и нейтрализуют, добавляя 80 частей двууглекислой соды на 100 частей молочной кислоты (по расчету).

Инвертный сироп должен содержать не менее 70% инвертного сахара при влажности 20%.

В табл. 104 приводятся данные о варке карамельной массы.

Таблица 104. Варка карамельной массы

Показатели

Карамельный

сахаро-паточный

сироп

Карамельный саха­ро-паточный сироп с добавлением инверта
Аппаратура Вакуум-аппарат с периодической выгрузкой и выносной поверхно­стью нагрева системы Ярославско­го завода производительностью 4—8 т в смену, а также карамель­ные вакуум-аппараты других си­стем разной производительности Универсальный варочный аппа­рат производительностью до 800 кг в смену
Влажность в % 14-16 15-17
Содержание редуцирую­щих веществ в % 25—27 28-30
Давление пара в amu Не менее 5 Не менее 5
Разрежение в мм рт. ст. 600—650 600-650
Влажность карамельной массы в % 4—5 3-4
Температура карамельной массы в ° 115-120 125-130
Содержание редуцирующих веществ в % 32—34 35—38
Продувка вакуум-аппара­тов паром 1 — 2 раза в смену 2—3 раза в смену
по мере образования кристаллов
Промывка вакуум-аппа­рата 1—2 раза в смену 2—3 раза в смену

В табл. 105 приводятся данные по сбиванию карамельной мас­сы.

Таблица 105. Сбивание карамельной массы.

Показатели Технологические данные
Аппаратура Варочный котел с паровым обогревом, внутри лопатообразные била, закрепленные на горизонтальном валу. Котел сверху за крыт колпаком, загрузка котла (емкостью 300 л) до 100 кг
Загрузка котла Карамельная масса и отвар мыльного корня по объему
Дозировка Отвар мыльного корня вносится в количестве до 2% к весу карамельной массы
Скорость вращения го­ризонтального вала при сбивании в об/мин. 100—120
Продолжительность сби­вания в минутах 13—15
Температура массы во время сбивания в ° 105-110
Удельный вес сбитой карамельной массы 1,1

На предприятиях малой мощности карамельная масса может быть сварена на конфорках на голом огне в медных тазах.

При варке на конфорках обязательным условием является крат­ковременность процесса, чтобы избежать разрушения сахара при высокой температуре, поэтому в тазы загружают не более 15— 20 кг сахарного песка, добавляют около 30% воды к весу сахара для его растворения и сироп уваривают. В конце варки вводят патоку. Уваривание ведется до температуры 140—150°.

Сбивание карамельной массы с пенообразователем

Сбивание карамельной массы с пенообразователем (отваром мыльного корня) необходимо для того, чтобы превратить массу из густой вязкой прозрачной в белую пористую легкоподвижную.

Сущность сбивания карамельной массы с экстрактом мыльно­го корня заключается в том, что введение поверхностно активного вещества, содержащегося в отваре мыльного корня, обеспечивает получение достаточно пористой и устойчивой структуры с равно­мерно распределенными мелкими пузырьками воздуха. В резуль­тате сбивания удельный вес карамельной м'ассы снижается до 1,1 против первоначального 1,5, таким образом, воздух в сбитой кара­мельной массе занимает около 26—28% объема.

Вымешивание халвы

Вымешивание халвы имеет целью равномерное распределение сбитой карамельной массы в тахинной или другой белковой массе, имеющей вид отдельных волокон или нитей, и придание ей одно­родной структуры.

Вымешивание производится в специальных металлических вы­луженных внутри чашах или халвомешалках.

Данные о способах вымешивания халвы приводятся в табл. 106.

Таблица 106. Вымешивание халвы

Показатели

Механизированный

способ

Ручной способ вымешивания
Аппаратура Халвомешалка ем­костью до 250 кг Металлические ча­ши емкостью до 100 кг
Загрузка Карамельная и белковые массы —по Карамельная и белковые массы—по
весу весу
Дозировка Карамельная мас­са 45—40%, белко­вые массы 55 — 60% Карамельная мас­са 45—40 9-6, белко­вые массы 55—60%
Температура замеса в °
первый замес |второй 100-70 100-80
третий 70-60 70-60
Продолжительность замеса в минутах
первый замес  второй 4 —5

10-15

3-4

третий 3-5 3-4

Процесс вымешивания халвы в чашах делится на три опера­ции:

первый замес —- смешивание,

второй замес — перемешивание,

окончательный замес — вытягивание.

В халвомешалках проводится смешивание и перемешивание, окончательный замес происходит на столе.

Готовая халва должна иметь однородное волокнисто-слоистое строение. Должна быть хорошо промешана.

Состав халвы (в %) следующий:

влаг    .           не более 4

жира   не        менее  30

содержание общего сахара. не более 45 –

редуцирующих веществ.       не более 25

Расфасовка, упаковка и маркировка халвы

Готовую халву, имеющую температуру 55—60°, расфасовыва­ют в дощатую, фанерную, картонную (литую и гофрированную) тару, предварительно выстланную внутри со всех сторон пергамен­том, подпер га ментом, целлофаном и другой жиронепроницаемой бумагой, разрешенной для упаковки пищевых продуктов.

Халву расфасовывают весом нетто до 12 кг.

До 1 кг халву расфасовывают в жестяные банки и, кроме того, упаковывают         брикетами (пачками) в пергаменте и   целлофане     ве­сом до         500 г.  Халва, расфасованная в мелкую тару упаковывается

в наружную дощатую, фанерную или гофрированную тару.

Допускаются отклонения в весе единицы упаковки халвы в %:

при     расфасовке весом до 0,5 кг . . ±2

при     расфасовке свыше 0,5 кг . . . ±0,5

Деревянные ящики и коробки из литого или гофрированного картона, а также пергамент и целлофан, применяемые при расфа­совке халвы, должны удовлетворять действующим ГОСТам и ВТУ

Каждая упаковочная единица маркируется в соответствии с требованиями ГОСТа.

Хранение халвы

Во избежание порчи халвы (размягчение и потемнение поверх­ностного слоя) она должна храниться в сухом помещении с темпе­ратурой не выше 10—12°.

Не допускаются резкие температурные колебания при хране­нии халвы.

Гарантийные сроки хранения халвы (по стандарту) —2 месяца.

В табл. 107 и 108 приводятся данные по качеству и срокам ^ранения халвы.

Таблица 107 Требования, предъявляемые к готовой халве

Показатели Характеристика
Цвет

Кунжутная — кремовый

Шоколадная — однотонный светло-коричне­вый

Арахисовая — кремовый до желтовато-серова­того

Подсолнечная — серовато-зеленоватый

Вкус и запах Свойственные соответствующему виду халвы, умеренно сладкий, без прогорклости, зат­хлости и другого постороннего привкуса и запаха
 Консистенция Умеренно жирная, режущаяся, слегка кроша­щаяся при разрезании
Строение

В изломе халва должна иметь волокнисто­

слоистое строение

Таблица 108 Химические показатели халвы по ГОСТу 6502-53

Содержание влаги в %

Соде

ржание общего ( сахара в %

Соде

ржание редуци­рующих веществ в %

Соде

ржание жира в %, не менее

Соде

ржание золы, не растворимой в 10%- ном НС1, в %, не бо­лее

Соде

ржание общей золы в %, не более

Соде

ржание меди в мг/кг, не более

Соде

ржание солей свинца

Соде

ржание солей мышьяка

Не более 4 30-45

Не более

25

30 0,1

1,9

2% (под­

солнеч­ ная)

12

Не до­

пускает­

ся

Не до­

пускает­

ся

Использованная литература

Технология кондитерского производства, под ред. проф. А. Л. Рапопорта и проф. А. Л. Соколовского, часть II, Пищепромиздат, 1952.

Инструкция по производству халвы, МПП СССР, Главконди­тер, 1953.

Государственный общесоюзный стандарт 6502-53.

Обмен производственно-техническим опытом, Новое в произ­водстве халвы, МППТ РСФСР, 1956.

Последнее изменение Понедельник, 05 декабря 2016 13:00
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Март 2017 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31    

Рекомендуемые материалы