Разработка безопасной технологии.Типовые рабочие операции.

Многие операции, используемые в приготовлении или укладке продукта, выполня­ются на столах или других плоских поверхностях.

Важно, чтобы эти поверхности были гигиеничны и технически пригодны (например, на поверхности из нержавею­щей стали нельзя выполнять резку, хотя с гигиенической точки зрения она прекрасна и ее легко поддерживать чистой). Для резки можно использовать поверхности из нейлона, полипропилена или тефлона (фторопласта). Рабочие поверхности должны допускать эффективное выполнение большинства операций, простую мойку или пол­ную очистку без демонтажа. Целостность поверхности должна восстанавливаться путем механической обработки или другого процесса, так как порезанные или поцарапанные поверхности невозможно поддерживать в надлежащем санитарно-гигие­ническом состоянии. Для обеспечения защиты от микроорганизмов рекомендуется использовать полиуретановые или фторопластовые конвейерные ленты и пропитку поверхностей триклозаном, однако доказано, что это эффективно только в качестве дополнительных мер, а не в качестве замены существующих санитарно- гигиенических мероприятий.

 Резка и нарезание ломтиками

Многие продукты, предназначенные для продажи в охлажденном виде (например, мясо и паштеты) готовят или подвергают тепловой обработке блоками. Автоматическая нарезка или резка после тепловой обработки является одной из операций подготовки потребительских упаковок. Ломтерезальные машины могут быть мощным источником заражения, поскольку они механически сложны: у них большое количество недоступ­ных и неочищаемых мест, в которых могут сохраняться бактерии. Эти микроорганиз­мы содержатся в остатках, постоянно образующихся при резке, и плохо удаляются при мойке и очистке после завершения работы, в связи с чем представляют опасность мик­робиологического заражения продукта. Эффективность процедур мойки и очистки снижается, если выполняющий их персонал старается не намочить особо чувствитель­ные части машин (электронные регуляторы, двигатели и датчики), которые могут вый­ти из строя при проникновении в них воды (особенно при использовании очистки под высоким давлением). Необходимым элементом конструирования таких машин с уче­том санитарно-гигиенических требований является обеспечение хорошего доступа для мойки/очистки и контроля, а также хорошей водонепроницаемости.

Понимание путей повторного микробиологического заражения продукта дает ана­лиз прохождения продукта и его остатков через машину в процессе ее работы, с помо­щью которого могут быть выявлены источники и риски повторного заражения. По окончании работы и очистки оборудования его следует повторно проверить для обна­ружения зон, где остался продукт, то есть выявить зоны, которые трудно очистить, после чего необходимо специально разработать, реализовать и контролировать эффек­тивные программы очистки таких зон.

Проблемы контроля санитарно-гигиенического состояния такого оборудования подобны гораздо более широко распространенным проблемам повторного заражения продукта технологическим оборудованием. Ломтерезальные и другие формующие машины для работы с прошедшим тепловую обработку продуктом обычно работают в охлажденных зонах; это делается как для того, чтобы улучшить их технические харак­теристики, так и для замедления или остановки роста микроорганизмов с помощью снижения температуры остающихся в машинах остатков продуктов. Контроль темпе­ратуры таких машин показывает наличие множества источников тепла, которые при охлаждении окружающей среды эффективно не охлаждаются (это относится, в част­ности, к двигателям и коробкам передач). В хорошо сконструированных машинах это тепло отводится в машину без существенного подъема температуры, но возможно и наличие нагретых участков, соприкасающихся с продуктами или их остатками, что способствует росту микроорганизмов. Нередко некоторые части таких машин работа­ют при температурах, значительно превосходящих проектную.

Например, при обработке материала при температуре ниже 4 °С в зоне, температура которой 7-10 °С, в зонах коренного подшипника вала резальной машины и двигателя ломтерезальной машины можно зарегистрировать температуры выше 25 °С, идеально подходящие для роста многих микроорганизмов. При работе такие теплые участки машин могут заполняться остатками продукта, которые задерживаются в них, портят­ся, а затем вновь попадают в продукт или на его поверхность. В идеале такие теплые места должны быть устранены еще при конструировании оборудования, но на практике во многих существующих машинах подобные риски могут лишь быть минимизиро­ваны. Для безопасной работы с точки зрения санитарно-гигиенического состояния сле­дует выявлять критические зоны машин, то есть теплые зоны, в которых остается про­дукт, а затем принимать меры, которые заключаются в соответствующей мойке и очистке, охлаждении или применении других методов минимизации роста микро­организмов и загрязнения продукта. В некоторых случаях несложные технические мероприятия могут улучшить санитарно-гигиенические характеристики машин за счет уменьшения количества задерживающегося в них продукта и продолжительнос­ти его задержки.

С того момента, когда продукт прошел тепловую обработку, и перед тем, как его поме­стят в первичную упаковку и загрязнение будет исключено, он может много раз пере­мещаться из одной производственной зоны в другую.

В большинстве простых технологических линий продукты, прошедшие тепловую об­работку в открытых сосудах, помещают для охлаждения на поддоны или в другую тару. Эта тара не должна загрязнять продукт, а ее форма, размер и загрузка должны обеспе­чивать возможность быстрого остывания. В целом поддоны из нержавеющей стали или алюминия гигиеничнее пластмассовых, которые по мере их износа становится труднее очищать. Теплопроводность пластмассы к тому же ниже, чем теплопровод­ность нержавеющей стали или алюминия, в связи с чем металлические поддоны пред­почтительнее.

В большинстве сложных технологических линий для транспортировки неупакованого продукта или продукта в промежуточной упаковке от одной операции к другой могут использоваться ленточные конвейеры. Конвейеры могут также быть составляющей туннельного или спирального оборудования (варочных и холодильных камер, печей и т. п.). Хотя для транспортерных лент используется разные виды материалов, их можно разделить на две большие группы: тканые (или сплошные), и сетчатые (или состоящие из звеньев). Для повышения гигиеничности тканые конвейерные ленты должны быть изготовлены из материала, не поглощающего воду и имеющего гладкую поверхность, которую легко мыть, очищать и дезинфицировать. Тканевые ленты обычно применяют только для транспортировки при охлаждении или при температуре окружающей сре­ды, так как они редко бывают термостойкими. Сплошные ленты, используемые для нагрева или охлаждения (за счет теплопроводности) обычно бывают изготовлены из нержавеющей стали, которая обладает высокими гигиеническими свойствами и мо­жет нагреваться или охлаждаться косвенно.

Тканые и другие сплошные ленты можно очищать на месте с помощью встроенных форсунок (которые могут обеспечить очистку и ополаскивание), а также подвергаться сушке с помощью воздушного шабера или вакуумной системы. Санитарно-гигиени­ческие проблемы, связанные с конвейерами, обычно бывают обусловлены плохой кон­струкцией настилов или оснований, валов привода или недостаточно профессиональ­ным обслуживанием.

Конвейеры с металлической сеткой или пластмассовыми звеньями используются для транспортировки и других операций. Их основные преимущества — это способ­ность перемещать крупные грузы и образовывать углы и криволинейные участки. Лен­ты из металлической сетки широко применяются в печах и холодильных камерах, где циркуляция горячего или холодного воздуха — это составляющая технологического процесса (например, в спиральных охладителях или варочных аппаратах). Ленты, ко­торые регулярно нагревают или пастеризуют продукт, не создают гигиенических про­блем, так как микроорганизмы в любом задержавшемся между звеньями материале будут уничтожены нагревом. Когда такие ленты используют в охладителях или для транспортировки неупакованных продуктов при температуре окружающей среды, осо­бое внимание следует уделять способности лент повторно заражать продукт микроор­ганизмами, растущими на задержанных на них остатках продуктов. Должны быть раз­работаны системы очистки, которые удаляют остатки между звеньями (например, с помощью пульверизационной очистки при высоком давлении на нижней ветви лен­точного конвейера). После очистки лента должна быть продезинфицирована или под­вергнута действию охлаждения, чтобы в ходе технологического процесса не происхо­дило роста микроорганизмов. При любой форме ленты достичь гигиеничности ее работы сложнее, если текущий технический уход выполняется неправильно или если в процессе использования лента повреждается или изнашивается. Специальные ленты часто используют при подаче продукта, его упаковке и в системах сортировки. В таком оборудовании неверная установка конвейера или его использование с хрупкими про­дуктами увеличивает количество возникающих отходов настолько, что даже правиль­но сконструированная и эксплуатируемая система очистки не будет поддерживать кон­вейер в надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии. Чтобы свести к минимуму образование отходов, и, как следствие, возможные проблемы с санитарно-гигиеничес­ким состоянием, при конструировании систем транспортировки следует учитывать такие характеристики продукта, как его липкость, жесткость и способность к образова­нию крошек.

Большинство охлажденных продуктов продают в упаковках с заданной массой, зачас­тую при постоянном соотношении отдельных ингредиентов (например, мяса и гарни­ра). Если ингредиенты жидкие или включают небольшие взвешенные в жидкости ча­стицы (размером около 5 мм), их можно дозировать с помощью наполнительных головок или систем перекачивания. При использовании такого оборудования для до­зирования обеззараженных материалов в целях обеспечения безопасности продукта и заданного срока хранения необходимы отсутствие в нем бактерий, а также соответ­ствие конструкции и эксплуатации санитарно-гигиеническим требованиям.

Системы дозирования и наполнения могут работать при низких (ниже 8-10 °С), средних (20- 45 °С) или высоких (выше 60 °С) температурах. Наиболее опасны опера­ции, выполняемые при средних температурах, способствующих росту микроорганизмов вызывающих пищевые отравления, и если производитель продуктов не полно­стью уверен в санитарно-гигиеническом состоянии своего оборудования и не готов к частым перерывам для мойки и дезинфекции, то такие температуры использовать не следует. Если используется горячее наполнение, то для безопасности необходимо под­держивать минимальные температуры наполнительной головки и остающегося про­дукта. Зачастую, чтобы учесть охлаждение при дозировании и особенно при переры­вах в технологическом процессе, когда поток продукта останавливается, температуры ингредиентов устанавливают значительно выше максимальной температуры роста на­ходящихся в пище патогенных микроорганизмов (около 55-65 °С). Если продукт по­ступает к наполнительным головкам по трубопроводам, необходимо исключить недо­пустимое падение температуры у стенок трубопроводов или во время перерывов и остановок (при котором температура оказывается в диапазоне, способствующем росту микроорганизмов). Для этого может использоваться рециркуляционный контур, по ко­торому продукт возвращается к нагретому резервуару или сосуду. Такое дозирующее оборудование часто промывают с применением систем безразборной мойки, и поэтому необходимо, чтобы насосы, клапаны и соединения были пригодны как для такой мой­ки, так и для выполнения свой основной функции.

При использовании систем пастеризации в упаковке основную роль в получении упаковок с одинаковыми тепловыми характеристиками и свободным пространством над продуктом в упаковке играет надежная подача дозирующими системами посто­янного количества продукта. Поэтому точность дозирования должна тщательно кон­тролироваться.

Охлажденные продукты продают в основном в упакованном виде, причем наиболее важные функции упаковки — это предотвращение загрязнения и сохранение продукта. Упаковочные материалы могут выбираться с учетом различных технических характе­ристик (например, обрабатываемость и термостойкость), но с микробиологической точки зрения их наиболее важными свойствами является способность не допускать проникновения бактерий, механическая прочность и газонепроницаемость. Последнее свойство особенно важно, если упаковка является составляющей системы сохранения продукта (например, при упаковке с регулируемой газовой средой, тормозящей порчу продукта, или при вакуумной упаковке). Таким образом, в обеспечении безопасности продукта упаковочное оборудование может выполнять важную функцию, и должно быть в состоянии стабильно формировать прочные, непроницаемые для газа и микро­организмов (герметичные) упаковки.

Для многих продуктов, предназначенных для холодильного хранения, регулирование состава окружающего продукт газа является составляющей системы консервирова­ния. Удаление кислорода из пространства над продуктом при вакуумной упаковке или замена кислорода в процессе упаковки углекислым газом, азотом или смесью этих газов дает значительное увеличение срока хранения при температуре охлаждения (на­пример, в случае охлажденного мяса). Ключевые рабочие параметры для этого вида упаковки — эффективность продувки и замены кислорода газовой смесью, регулиро­вание уровня разряжения и частота получения негерметичных упаковок. Для индика­ции негерметичных упаковок рекомендуется применять цветовые индикаторы.

Существует много причин появления негерметичных упаковок с продуктом — их срок хранения меньше, а риск загрязнения больше. Наряду с такими причинами, как неверный выбор упаковочной пленки или нарушения в работе оборудования (напри­мер, неверная установка температуры герметизирующей головки, ее давления, пози­ционирования или времени выдержки), основная причина брака при упаковке — это загрязнение места герметизации пачки продуктом при наполнении. Если продукт или остатки продукта остаются в месте герметизации, слои пластика крышки и основания не могут быть сварены между собой герметизирующей головкой. Некоторые гермети­зирующие головки специально профилированы для удаления загрязнения с места гер­метизации. Учитывая разнообразие сочетаний профиля герметизирующих головок и заполняющих упаковки продуктов, это не может служить эффективным решением проблемы, поскольку продукт все равно остается в месте герметизации, препятствуя образованию непрерывного шва или вызывая возникновение в нем поперечных раз­рывов. Проблемы герметизации чаще возникают при использовании плоских или непрофилированных герметизирующих головок, поскольку при герметизации они удерживают под собой материал. Сложными заполнителями являются жир, вода (превращающаяся при нагреве в пар) и клетчатка.

При вакуумировании упаковки нарушение герметизации будет заметно, поскольку упаковка не будет газонепроницаемой; это можно увидеть или почувствовать вскоре после изготовления. Если упаковка имеет свободное пространство над продуктом, бра­кованная упаковка будет при сжатии мягкой. Если упаковки с неправильным объемом пространства над продуктом или с ослабленным швом обрабатываются в таком обору­довании, как автоклавы или печи, создающем перепад давлений между упаковкой и окружающей средой, может произойти разрыв или ослабление упаковки.

Продукты с коротким сроком хранения могут быть исключением из общего правила предпочтения упаковки, непроницаемой для микроорганизмов. Некоторые из таких продуктов продают в упаковках, в которых между крышкой и основной тарой форми­руют гофрированный слой (например, из алюминия). В упаковках такого типа имеет­ся риск загрязнения продукта, если последний не упакован снаружи в герметичный пакет. Функция таких упаковок-лотков заключается в формировании тары для приго­товления продукта в микроволновой печи или разогрева в домашних условиях.

Кроме того, важно, чтобы упаковочные пленки и поддоны, входящие в непосред­ственный контакт с продуктами, химически или микробиологически их не загрязня­ли. Обертка первичной упаковки, упаковка, входящая в контакт с продуктом, а также работа с ними на складе и в производственных зонах должны быть организованы так, чтобы сводить к минимуму вероятность загрязнения продукта. Поэтому обработка, дезинфекция или операции оборачивания, применяемые на производстве, должны полностью учитывать назначение продукта и те риски, которые необходимо устранить.

После помещения продукта в первичную упаковку он полностью защищен от повтор­ного загрязнения (при герметичной упаковке) или защищен достаточно хорошо (за­вернут в пленку или пакет с гофрированным швом). Первичные упаковки иногда имеют дополнительную вторичную упаковку, которая может выполнять чисто де­коративную функцию, но в некоторых случаях служит и для защиты упаковки от по­вреждений или воздействий при перемещении продукта или его транспортировке В последнем случае контроль характеристик вторичной упаковки должен стать час­тью производственной системы обеспечения качества.

Когда охлажденные продукты хранят или транспортируют в коробках или плотно упакованными на палетах, возможность изменять их температуру ограничена, так как соотношение площади поверхности к объему затрудняет быстрые изменения темпера туры, а скорости проникновения теплоты через продукт и упаковку низки. Поэтому необходимо, чтобы продукт в первичной упаковке перед вторичной упаковкой и укладкой на поддоны (палеты) имел заданную температуру.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Другие материалы в этой категории: « Бактериальная обсемененность гарниров и соусов

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы