Выпеченный полуфабрикат определяет группы тортов и пирожных и является основой их классификации и одним из основных полуфабрикатов.
Выпеченные полуфабрикаты подразделяются на: бисквитные, песочные, слоеные, миндально-ореховые, заварные и вафельные.
В свою очередь, качественные показатели этих полуфабрикатов, а также правильное и эффективное ведение технологического процесса определяются свойствами получаемого теста.
Тесто для различных видов тортов и пирожных подразделяется на: сбитое (бисквитное, белково-сбивное), песочное, заварное, слоеное и слабоструктурированное вафельное. Среди разнообразных полуфабрикатов, используемых для приготовления тортов и пирожных, наибольший удельный вес занимает бисквит.
БИСКВИТ
Бисквит — это пышный, мелкопористый полуфабрикат с мягким эластичным мякишем, который получается энергичным сбиванием яичного меланжа с сахаром, перемешиванием сбитой массы с мукой и последующей выпечкой полученного теста.
По своей структуре бисквитное тесто — высококонцентрированная дисперсия воздуха в среде, состоящей из яйцепродуктов, сахара, муки, поэтому бисквитное тесто можно отнести к пенам.
Приготовление теста. Процесс приготовления бисквитного теста заключается в смешивании и последующем сбивании яйцепродуктов с сахаром-песком до увеличения объема смеси в 3 раза. Далее к сбитой массе добавляют муку, предварительно смешанную с крахмалом, и перемешивают не более 15 с. Кратковременность замеса сбитой яично-сахарной массы с мукой вызвана необходимостью уменьшить по возможности набухание клейковины. Более длительный замес может привести к получению плотного затянувшегося теста, и бисквит будет малопористым и плотным.
Бисквитное тесто характеризуется большой неустойчивостью воздушной фазы. Поэтому готовое тесто не может быть подвергнуто интенсивным механическим воздействиям.
Для приготовления бисквитного теста применяют также способ с подогревом. В этом случае меланж с сахаром перед сбиванием подогревают до температуры 40 °С при перемешивании в сбивальной машине в течение 5—7 мин при небольшой частоте венчика, после чего сбивают массу при частоте 250— 300 об/мин в течение 25—30 мин, а затем перемешивают с мукой и крахмалом.
На предприятиях кондитерской и хлебопекарной промышленности, а также общественного питания бисквитное тесто получают в сбивальных машинах периодического действия.
В машинах с вертикально расположенными рабочими органами венчик в процессе работы совершает круговое движение внутри котелка и одновременно с этим вращается вокруг своей оси, т. е. совершает планетарное движение, тем самым обеспечивая энергичное сбивание и хорошее насыщение массы воздухом.
В горизонтальных сбивальных машинах рабочим органом также является венчик различной конфигурации, укрепленный на горизонтальном валу машины. Особенностью этой машины является простота конструкции, а недостатком — отсутствие сложного движения сбивального органа, что вызывает увеличение продолжительности получения готовой массы.
Плотность бисквитного теста находится в прямой зависимости от продолжительности сбивания.
Оптимальная величина плотности бисквитного теста должна находиться в пределах 450—550 кг/м3. Готовое тесто должно быть пышным, равномерно перемешанным, без комочков. Влажность теста 36—38%.
В настоящее время на отдельных предприятиях с целью интенсификации технологического процесса применяется новый способ приготовления бисквитного теста — под давлением, преимуществами которого являются снижение продолжительности сбивания массы и, следовательно, повышение производительности труда. Необходимая плотность массы достигается за более короткое время за счет принудительного насыщения смеси воздухом. Для осуществления этого процесса применяются сбивальные машины периодического действия марки ХВА.
Машина работает следующим образом. Через верхний люк машины загружаются меланж и сахар, которые сбиваются после подачи воздуха от компрессора под давлением. Затем в сбитую массу добавляется мука и производится замес без давления. Под нижним штуцером устанавливается специальная тележка, и готовое бисквитное тесто под давлением после вторичной подачи воздуха выгружается из емкости. Давление внутри сбивальной камеры поддерживается около 0,15 МПа, продолжительность сбивания массы 10—15 мин, а смешивание с мукой около 15 с.
Между тем тесто, приготовленное под давлением, имеет более высокую плотность (560—580 кг/м3).
Бисквит, выпеченный из теста, приготовленного при избыточном давлении, характеризуется наличием более крупных и неравномерно распределенных воздушных пор, что объясняется более высоким процентом содержания крупных воздушных пузырьков в тесте.
Возросший в последние годы спрос на торты и пирожные, особенно на изделия на основе бисквитного полуфабриката, ставит задачу максимальной интенсификации процесса приготовления теста, что возможно лишь в условиях непрерывного ведения процесса.
Новый непрерывный способ приготовления бисквитного теста, состоит из двух стадий. Первая стадия процесса включает непрерывное смешивание меланжа с сахарным песком, насыщение полученной смеси воздухом и сбивание яично-сахарной массы; вторая — замес сбитой массы с мукой. Данный способ внедрен на московском экспериментальном кондитерско-булочном комбинате «Черемушки» в станции непрерывного приготовления бисквитного теста, которая входит в состав поточно-механизированной линии бисквитно-кремовых тортов (рис. 1).
На качественные показатели бисквитного теста и выпеченного изделия большое влияние оказывают яйцепродукты и мука.
Бисквит, приготовленный из муки со слабой клейковиной, имеет сжимаемость в 1,3 раза выше и пористость на 6% больше по сравнению с бисквитом, полученным из муки со средней клейковиной. Бисквит, приготовленный из муки со слабой клейковиной, имеет наилучшие вкусовые качества — более тонкостенную пористость, мягкий мякиш.
Бисквит, приготовленный из муки со средней клейковиной, получается более низкого качества в результате того, что в этом случае клейковина муки поглощает относительно большее количество воды по сравнению с мукой со слабой клейковиной, что повышает ее упругость, и бисквит имеет более жесткую структуру.
Рис. 1. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства бисквитно-кремовых тортов:
I _ сборник; 2 — насос-дозатор; 3 — двухвальный лопастной гомогенизатор; 4 — шнековый вибродозатор; 5 — плунжерный насос-дозатор; 6 — вертикальная сбивальная машина; 7 — винтовой дозатор; 8 — нож для поперечной резки; 9 — шестигранные ножи для продольной резки; 10 — подъемный конвейер; 11 — шестеренная формующая машина; 12 — лента печного конвейера; 13 — печь; 14 — дисковые ножи; 15 — съемник; 16 — скребок; 17 — опора; 18 — система конвейеров; 19 — дозатор крема; 20 — заготовки тортов; 21 — рольганги; 22 — конвейер; 23, 24 — насадки съемные; 25 — подъемные столики
Процесс приготовления бисквитного теста, как было описано выше, осуществляется путем введения воздуха и диспергирования его в системе. Этому действию оказывают противодействие силы поверхностного натяжения жидкости, стремящиеся сократить поверхность раздела, т. е. суммарную поверхность отдельных воздушных пузырьков, образующих пену, до минимума.
Для образования пенной структуры необходимо ослабить противодействие сил поверхностного натяжения системы, что достигается путем введения в сбиваемую массу поверхностноактивных веществ (ПАВ), обладающих способностью в значительной степени понижать поверхностное натяжение на границе раздела фаз.
При производстве бисквитного теста эти вещества дают возможность вести замес в одну фазу, т. е. сразу загружать меланж, сахар, муку и после сбивания в течение нескольких минут получать готовое тесто — хорошо сбитое, обладающее повышенной устойчивостью.
Формование теста. Полученное тесто жидкой консистенции формуют в прямоугольные, квадратные или круглые формы, предварительно смазанные жиром или выстланные бумагой. Формы должны быть заполнены тестом не более чем на 3/4 высоты бортов, для того чтобы выпеченный полуфабрикат не вы- лидил за пределы форм. Тесто в формах быстро загружают в печь для выпечки, так как во время выстойки оно уплотняется, что отрицательно сказывается на пористости и плотности бисквита.
Следует отметить, что существующие способы формования теста связаны с тяжелым ручным трудом. Поэтому наиболее перспективным является способ получения бисквитного полуфабриката непосредственно на ленте печного конвейера, когда тесту придают вид сплошной ленты, которая впоследствии нарезается на отдельные заготовки по форме тортов либо пирожных. Этот способ легче поддается механизации, сокращает потери сухих веществ, отпадает необходимость в мойке форм и в наличии подстилочной бумаги. Для формования сплошной тестовой ленты ВНИИКП разработал шестеренную формующую машину (см. рис. 1, поз. 11).
Выпечка. Бисквитный полуфабрикат рекомендуется выпекать при температуре среды пекарной камеры 190—220 °С в течение 40—65 мин и при 170—175 °С в течение 65—75 мин при толщине полуфабриката не менее 30 мм; тесто, размазанное на листы и полученное в виде ленты, следует выпекать в течение 10—15 мин при температуре 240—250 °С.
Посадка форм в печь должна осуществляться осторожно, без наклона форм по отношению к поду печи. Нельзя переставлять формы с тестом в первый период выпечки, так как в противном случае бисквит может осесть.
Влажность готового полуфабриката должна быть в пределах 22—27%. Большая влажность полуфабриката, т. е. преждевременный выем его из печи, может привести к уплотнению бисквита и образованию бледных корочек. Окончание процесса выпечки определяют по упругости бисквита — после надавливания пальцем на поверхности бисквита не должно оставаться углубления. Хорошо выпеченный бисквит должен иметь золотисто-желтый цвет с коричневым оттенком. Более светлый цвет корочек свидетельствует о недостаточной продолжительности выпечки, в результате чего может образоваться сырой мякиш, а темно-коричневая утолщенная корочка — чрезмерной продолжительности выпечки, такой бисквит также является браком.
Выпеченный полуфабрикат в формах охлаждают, вынимают из форм и подвергают выстойке при комнатных условиях в течение 8 ч, в процессе которой происходят охлаждение и снижение влажности полуфабриката, благодаря чему он приобретает достаточную жесткость, позволяющую осуществлять последующую резку бисквита.
Недостаточно охлажденный бисквит с повышенной влажностью при резке мнется, а при пропитке ароматизированным сахарным сиропом деформируется.
Бисквитный полуфабрикат типа «буше» — это полуфабрикат круглой или овальной формы, который обычно используют
для приготовления штучных пирожных и в качестве основания] для отсадки розочек из крема. Для круглого бисквита готовяг тесто более густой консистенции (благодаря увеличенному содержанию муки) и вместе с тем пышное.
«Буше» — это бисквитный полуфабрикат круглой овальной формы, используемый для приготовления пирожных.
Отличительной особенностью приготовления теста является} то, что белки и желтки сбивают отдельно.
В сбивальной машине предварительно сбивают охлажденные белки яиц в течение 20—30 мин сначала на медленном, а затем на быстром ходу машины до увеличения объема белков в 4—5 раз. Отдельно сбивают желтки яиц с сахаром-песком при частоте вращения венчика 250—300 об/мин в течение 30— 40 мин до увеличения первоначального объема в 2 раза. Сбитую массу из желтков и сахара перемешивают с мукой в течение 5—8 с, а затем быстро добавляют сбитые белки и все интенсивно перемешивают. Влажность теста 44—46%.
Тесто густой консистенции формуется с помощью машищ, применяемых для формования зефира, или вручную путем отсадки на листы из шприцевального мешка.
Выпечку производят при температуре 190—210 °С в течение 15—30 мин. Влажность готового полуфабриката после охлаждения 15—19%. Полуфабрикат используют после выстойки в течение 8 ч.
Виды и причины брака бисквитного полуфабриката
- Бисквит плотный, тяжелый, малопористый, с закалом. Причины брака: недостаточная или излишняя продолжительность сбивания яиц или меланжа с сахаром; длительный замес с мукой; длительное нахождение готового теста в котле или формах перед выпечкой; использование муки с содержанием большого количества сильной клейковины; увеличенная^ дозировка муки; преждевременный выем бисквита из печи (образование закала).
- Бисквит с комками муки. Причины брака: недостаточно тщательный промес теста;, использование непросеянной слежавшейся муки; засыпание при замесе во взбитую массу всей муки сразу.
- Не нормальное состояние корочек бискв и т а. Причины брака: преждевременный выем бисквита из печи; заниженная температура выпечки (бледная верхняя и нижняя корочки); излишняя продолжительность выпечки, повышенная температура печи (подгорелая или темно-коричневая утолщенная корочка); наличие нерастворившихся крупных кристаллов, сахара (ребристая поверхность бисквита).
Песочный полуфабрикат
Песочное тесто должно обладать значительной пластичностью, с тем чтобы выпеченный полуфабрикат был рассыпчатым. Это достигается благодаря большому содержанию в нем жира, яиц и сахара, использованию муки с небольшим количеством клейковины (28—34%) слабого качества, равномерному распределению компонентов при замесе теста, небольшой влажности и температуре теста.
Приготовление теста. Для приготовления песочного теста наибольшее распространение получили месильные машины с 2-образными лопастями.
Тестомесильная машина ТМ-63 с г-образными лопастями состоит из станины, месильного корыта емкостью 180 л, двух 2-образных месильных органов, крышки, привода месильных органов и приводного механизма для опрокидывания и возврата месильного корыта.
При приготовлении песочного теста в месильную машину загружают сырье, за исключением муки, и перемешивают в течение 20—30 мин. Затем добавляют муку и перемешивают •еще 1—2 мин до получения однородной массы. Влажность теста должна быть 18,5—19,5%, температура 19—22 °С. Увеличение продолжительности замеса теста, а также более высокая влажность или температура могут привести к затягиванию теста, к снижению его пластичности и получению выпеченного полуфабриката плотной консистенции, деформированного и с негладкой поверхностью. После замеса тесто подвергают проминке.
Формование теста. Является наиболее важным технологическим процессом, так как определяет внешний вид изделия и качество выпеченных заготовок.
При ручном формовании с помощью гладкой скалки песочное тесто раскатывают из кусков массой 3—4 кг до толщины слоя 3—4 мм, надрезают по размерам торта или пирожных, для фигурных пирожных тесто раскатывают до толщины слоя 6—7 мм. После получения тестовой ленты при помощи скалки пласт теста переносят на предварительно смазанный противень. Излишки теста по краям противня зачищают ножом. При получении фигурной заготовки в виде колец и полумесяца тестовой пласт вырезается соответствующей металлической выемкой, которую периодически окунают в муку, чтобы избежать прилипания теста к выемке.
Тесто для корзиночек предварительно раскатывают в пласт толщиной 7—8 мм. Слой теста накладывают на металлические формочки с гофрированными стенками, которыми высекают кусочки теста, а затем выстилают тестом дно и стенки формочки. Тесто в формочках выпекают на металлических листах.
Тесто для трубочек раскатывают до толщины пласта 3 мм, затем разрезают по линейке ножом на полоски размером примерно 105X65 мм, накладывают их на трубочки из белой жести и края полосок склеивают. Для пирожных с рифленой поверхностью тесто сначала раскатывают скалкой с гладкой поверхностью, а затем рифленой скалкой.
Для круглых тортов тесто, раскатанное до толщины 3—4 мм,, формуют круглыми металлическими выемками, а для квадратных— нарезают ножом.
При формовании механизированным способом ленту из песочного теста с последующей ее резкой на заготовки получают на тестовальцующих машинах периодического действия с регулируемым зазором между валками. В этом случае тесто укладывают на фанерную доску и многократно пропускают между валками с постепенно уменьшающимся зазором до получения4 пласта требуемой толщины.
Тестовую ленту также получают на машине марки МРТ-60. Тесто, предварительно раскатанное вручную, со стола машины подается между верхним и нижним рабочими вальцами, после чего направляется на транспортерную ленту.
Выпечка. Песочный полуфабрикат в виде пласта рекомендуется выпекать при температуре среды пекарной камеры 200— 225 °С в течение 10—15 мин (влажность полуфабриката- 5,5± 1,5% при толщине не более 8 мм).
В начале процесса выпечки целесообразно предусмотреть* также увлажнение пекарной камеры, так как это интенсифицирует процесс и улучшает качество продукта.
Отделку выпеченных полуфабрикатов производят еще в неостывшем состоянии. В противном случае полуфабрикат затвердеет и станет ломким.
Песочный полуфабрикат должен быть светло-коричневого* цвета и обладать хорошей пористостью и рассыпчатостью.
Виды и причины брака песочного полуфабриката
Полуфабрикат не рассыпчатый, плотный,, жесткий.
Причины брака: длительный замес; использование большого количества тестовых обрезков; использование муки с большим количеством и более сильной клейковиной; нарушение рецептуры по сахару и жиру.
Полуфабрикат сырой, плохо пропеченный,, с подгорелыми корками.
Причины брака: завышенная температура среды пекарной камеры; недостаточная продолжительность выпечки при нормальной температуре (сырой полуфабрикат).
Полуфабрикат бледный.
Причины брака: заниженная температура среды пекарной камеры; недостаточная продолжительность выпечки.
Разновидностью песочного полуфабриката является сахарный полуфабрикат, используемый при производстве пирожных типа сахарные трубочки и цилиндрики с кремом.
Сахарный полуфабрикат готовят следующим образом.
В сбивальную машину загружают сахар, молоко и меланж п перемешивают в течение 10—15 мин до полного растворения сахара. Затем к этой массе при перемешивании постепенно добавляют муку и ванильную пудру. Замес с мукой ведут в течение 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, мазеобразной консистенции. Влажность теста 36— 38%. Тесто формуют путем размазки тонким слоем (1—2 мм) на лист, смазанный жиром, с помощью трафарета круглой или овальной формы. Для этого трафарет укладывают на лист и в его отверстие вносят ложкой тесто, которое затем размазывают ножом. Далее трафарет снимают с листа. Полуфабрикат выпекают при температуре 200—210 °С в течение 4—5 мин.
Выпеченный полуфабрикат в горячем состоянии снимают с листа и быстро свертывают руками в конусообразную трубочку. Для получения цилиндриков с кремом полуфабрикат свертывают также в горячем состоянии с помощью деревянной цилиндрической болванки или полого цилиндра из белой жести.
После охлаждения в течение 10—15 мин полуфабрикат освобождают от болванки, вкладывают в гнездо металлической стойки и оставляют для выстойки на 14—16 ч.
Выпеченный полуфабрикат должен иметь небольшую влажность (3±1%); благодаря большому содержанию и небольшой влажности сахара выпеченный полуфабрикат в остывшем виде становится хрупким.
Выпеченный полуфабрикат должен иметь глянцевую поверхность и желтый цвет. При недостаточной смазке листов маслом на поверхности полуфабриката образуются пузыри, а при обильной смазке листов отформованное тесто расплывается и полуфабрикат получается деформированным.
При изготовлении сахарного полуфабриката с жареным орехом применяют ту же технологию, но с небольшим дополнением. При размазке теста на листы поверхность полуфабриката посыпают дроблеными орехами через сито с ячейками диаметром 4—5 мм, после чего выпекают.
Миндально-ореховые полуфабрикаты
Миндально-ореховые полуфабрикаты имеют шероховатую поверхность коричневого цвета с трещинами и достаточно развитую пористость. Они отличаются большим содержанием тертого миндаля или ореха. Для различных видов изделий полуфабрикаты готовят разными способами
Для пирожных «Миндальное» и миндально-фруктовых тортов. Обжаренные миндальные орехи измельчают на трехвалковой мельнице, затем протирают на мясорубке вместе с У4 рецептурного количества сахара-песка и 4/б рецептурного количества белка до получения однородной массы. Сахар (У4 рецептурного количества) заменяется сахарной пудрой и смешивается вместе с протертой сахаро-белково-ореховой массой и оставшимся количеством сахара и белка. Затем осуществляется быстрый замес полученной массы с мукой (в течение 0,5—1 мин) в сбивальных машинах периодического действия.
Иногда для лучшего подъема выпеченных изделий при производстве миндальных пирожных в рецептуру добавляют карбонат аммония — 0,2—0,3% от загрузки.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешано. Влажность готового теста должна быть 18—20%.
Тесто для пирожных отсаживают шприцевальным мешком ш виде круглых лепешек на листы, предварительно смазанные маслом и слегка подпыленные мукой или выстланные бумагой. Тесто для миндально-фруктовых тортов размазывают на листы ножом.
Перед выпечкой поверхность теста смачивают водой кисточкой или пульверизатором. Полуфабрикат для тортов выпекают при температуре 150—160 °С в течение 25—35 мин, полуфабрикат для пирожных — при 195—200 °С в течение 18—22 мин.
Выпеченный полуфабрикат должен быть темно-коричневого цвета с мелкими трещинами на поверхности. Мякиш не должен быть сыропеклым. Выпечка при более высокой температуре приводит к непропеченности мякиша и образованию толстой корочки с крупными трещинами на поверхности.
Выпеченный полуфабрикат на листах с бумагой укладывают на стол бумагой кверху для охлаждения. Для более легкого отделения бумаги ее слегка смачивают водой, а затем полуфабрикат подсушивают при температуре 18—20 °С.
Для торта и пирожного «Идеал». Хорошо очищенный поджаренный миндаль растирают на трехвалковой машине с сахарной пудрой в соотношении 5:1, затем полученную массу перемешивают с остальным количеством сахарной пудры, размягченным сливочным маслом, эссенцией и мукой.
Одновременно в сбивальной машине сбивают охлажденный белок в течение 30—40 мин, а затем перемешивают с приготовленной миндальной массой в течение 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть влажностью 35—37% и температурой 16—18 °С, равномерно перемешанным и вязким.
Формование теста для пирожных производят в виде круглых или овальных лепешек толщиной 5—6 мм отсадочными мешками с гладкой круглой трубочкой диаметром 16—18 мм на листы, смазанные жиром и слегка подпыленные мукой.
Тесто для тортов размазывают ножом тонким слоем около 2—3 мм на листы, предварительно смазанные маслом и подпиленные мукой.
Готовые заготовки для пирожных выпекают в течение 25— 30 мин при температуре 150—160 °С, после чего в горячем состоянии перевертывают и выстаивают в помещении цеха. Лепешки для тортов выпекают при температуре 160—170°С в течение 7—8 мин, после чего в горячем состоянии перевертывают и выстаивают в помещении цеха.
Выпеченные пласты разрезают на части требуемого размера дисковыми ножами, снимают в теплом виде с листов (с помощью ножа) и выстаивают в помещении цеха, желательно возле печей, в течение 5—8 ч. В процессе выстойки происходит подсушка выпеченных пластов.
Для пирожного «Краковское». Тесто для пирожного готовят следующим образом. Сахар, белки и дробленый поджаренный миндаль загружают в варочный котел и, непрерывно помешивая, доводят до кипения. Затем к этой массе добавляют муку и все снова тщательно перемешивают.
Уваренную массу размазывают ровным слоем толщиной 5—6 мм на предварительно выпеченный песочный лист толщиной 5—6 мм. После охлаждения и появления плотной корочки на поверхности миндального полуфабриката пласт разрезают ножом на части, соответствующие размерам пирожного. Нарезанные части полуфабриката укладывают на листы и выпекают при температуре 150—160 °С в течение 20—25 мин до появления розово-коричневого цвета. Поверхность пирожного должна быть бугристой и глянцевой, в изломе крупнопористой.
Для орехового пирожного «Варшавское». Тесто готовят следующим образом. Сырые орехи и большую часть белков (75%) вместе с сахаром-песком тщательно перемешивают, а затем двукратно растирают на вальцовке или пропускают через мясорубку.
Растертую массу смешивают с мукой и остальными белками, подогревая ее до температуры 30—32 °С. После охлаждения в массу добавляют эссенцию. Тесто в виде круглых лепешек отсаживают на листы, смазанные маслом и подпыленные мукой.
Выпечку производят при температуре 170—190 °С в течение 30—35 мин при массе лепешки 60 г и в течение 15—25 мин при массе 30 г. После выпечки полуфабрикат охлаждают.
Виды и причины брака миндально-орехового полуфабриката.
Пирожное расплывчатое.
Причина брака: слабая консистенция теста.
Поверхность миндального пирожного темная, корка не глянцевая, мякиш плохо пропеченный, имеются крупные трещины.
Причина брака: завышенная температура при выпечке.
Пирожное расплывчатое, с крупными трещинами.
Причина брака: длительное нахождение отсаженных лепешек теста на листах до выпечки.
Пирожное сухое и жесткое при изломе.
Причина брака: пониженная температура выпечки.
Слоеный полуфабрикат
Слоеный полуфабрикат готовят из упругопластичновязкого слоеного теста путем замеса муки, меланжа, соли, кислоты и воды с последующей закаткой в него предварительно подготовленного масла. Выпеченный из этого теста полуфабрикат должен иметь характерную слоистость, которая достигается использованием сырья, отвечающего определенным требованиям, многократным складыванием и прокаткой пласта теста и наличием между слоями теста жировой прослойки.
Приготовление теста. Для слоеного полуфабриката используют муку с большим содержанием клейковины, что способствует образованию упругопластичного теста, хорошо сопротивляющегося разрыву отдельных тонких слоев теста при прокатке. Применение виннокаменной или лимонной кислоты повышает набухаемость и вязкость белков клейковины муки и тем самым также способствует получению теста с оптимальными свойствами.
При замесе теста следует придерживаться следующего порядка загрузки сырья: вода, меланж, соль, растворенная в воде, кислота, мука. Сырье перемешивают в течение 15—20 мин до получения теста упругой консистенции. Влажность готового теста 41—44%.
Замес теста преимущественно производят в универсальной месильной машине с двумя г-образными лопастями.
Слоеное тесто после охлаждения раскатывают на машине или вручную скалкой.
Наиболее ответственной операцией при изготовлении слоеного полуфабриката является прослойка теста сливочным маслом. Для этого масло предварительно нарезают на небольшие куски и перемешивают в месильной машине с мукой в соотношении 10:1 до получения однородной массы. Мука связывает влагу, содержащуюся в масле, тем самым предотвращая слипание слоев теста при многократной прокатке. Подготовленное таким образом масло с мукой делят на части примерно по 6 кг и укладывают на листы в виде лепешек, а затем помещают в холодильную камеру для охлаждения, в которой поддерживается температура 5—10 °С на 30—40 мин.
Слоение теста в машине производят следующим образом: тесто разрезают на куски массой 10—12 кг и пропускают через вальцы при небольшом зазоре между ними.
Постепенно уменьшая зазор, тесто прокатывают в двух направлениях до толщины слоя 20—25 мм, после последней прокатки тестовую ленту укладывают на другой транспортер и на середину поверхности теста укладывают ранее подготовленный кусок масла, свободными концами тесто заворачивают в виде конверта, укладывают на лист и помещают в холодильную камеру для охлаждения при температуре 5—8°С. После охлаждения тесто в виде конверта укладывают на первый транспортер машины и пропускают сначала между валками? при зазоре 35 мм, а затем еще 5—7 раз при постепенно уменьшающемся зазоре до толщины тестовой ленты 10 мм.
Раскатанная тестовая лента поступает на другой транспортер, на котором его складывают продольными краями к середине, затем поворачивают на 90°, вторично прокатывают до* толщины 10 мм, складывают и помещают в холодильную камеру на 30—40 мин для охлаждения.
Охлаждение теста необходимо для сохранения прослоек масла и теста.
В неохлажденном тесте масло будет выделяться при раскатке, что приведет к нарушению слоистости теста и готового’ полуфабриката. Охлажденное тесто дважды раскатывают,, складывают и охлаждают.
После последней раскатки получается лист толщиной 4,5— 5 мм.
Слоение теста вручную производят аналогично, но раскатку ведут в одном направлении.
В результате четырехкратного складывания и раскатывания пласта теста со слоем масла получается многослойный пласт. Раскатанное тесто для штучной слойки разрезают на квадратные или прямоугольные куски массой 90—95 г.
Для трубочек тесто разрезают на полоски шириной 25 и длиной 170 мм и накатывают винтообразно на трубочки.
Для получения слоеной тестовой ленты используют машину марки МРТ-60. Институт «Роспищепромавтоматика» разработал машину для непрерывного получения слоеного теста для хлебобулочных изделий, которая может быть использована при? производстве слоеного геста для тортов и пирожных. При использовании данной конструкции машины на предварительно* образованную тестовую ленту наносится слой сливочного масла, а затем производится закатка теста в рулон. На последних операциях осуществляется раскатка слоеного теста.
Слоеный полуфабрикат рекомендуется выпекать при температуре 215—250 °С в течение 25—30 мин до влажности готовых охлаждений изделий 7,5±3%. Выпекание изделий при температуре ниже 210 °С вызывает увеличение продолжительности выпечки, что отрицательно сказывается на готовом изделии. Изделие имеет бледный цвет и производит впечатление сырого продукта.
При температуре среды пекарной камеры 260 °С время выпечки сокращается, однако цвет изделия и верхней корочки получается темным. Наилучшее качество слоеного полуфабриката получается при температуре среды пекарной камеры 240— 250 °С.
Для слоеного полуфабриката не рекомендуется увлажнять пекарную камеру, так как это снижает качество как мякиша,, так и поверхности готовых изделий.
Слоеные изделия всегда пользовались повышенным спросом
Рис. 2. Поточно-механизированная линия производства слоеных тортов и пирожных фирмы «Орланди»:
й, 6, 9 — устройство для подсыпки муки; 2,4 — трехцилиндровая формующая машина; 3— дозатор масла; 5, 8, //-—калибровочные валы; 7, 10 — ламинаторы; 12 — устройство для прокалывания теста; 13 — механизм продольной резки; 14 — механизм для подачи теста на ленту печи; 15 — механизм для поперечной резки; 16 — механизм подачи сахара-песка; /7 —газовая ленточная печь; 18 — механизмы зачистки, центровки и смазки -ленты печного конвейера; 19 — высокочастотная печь «Страифилд»; 20 — транспортер из нейлоновой сетки; 21 — охлаждающий транспортер и устройство для ускорения движения заготовок тортов; 22 — дозатор крема; 23 — механизм складывания тортовых заготовок; 24 — поворотный транспортер с устройством для сбора и отвода брака; 25 — машина «Рапидформ» для изготовления коробок из поливинилхлорида; 26 — устройство для контроля массы торта; 27 — машина для упаковки изделия в термосвариваемый целлофан; 28 — машина для укладки торта в коробку
населения. Однако их производство весьма ограниченно из-за длительности технологического цикла и использования тяжелого ручного труда практически на всех стадиях получения слоеных изделий. Одним из наиболее сложных и трудоемких процессов в производстве слоеных тортов и пирожных является приготовление слоеного теста.
В настоящее время разработана и внедрена на экспериментальном булочно-кондитерском комбинате «Черемушки» поточно-механизированная линия фирмы «Орланди» (Италия) с полной механизацией всех операций по производству выпеченного полуфабриката (рис. 2, поз. 1—21).
Линия работает следующим образом. Тесто готовят периодическим способом в тестомесильной машине интенсивного действия с лопастями 2-образной формы. Для получения теста заданной температуры (14 °С) воду охлаждают на специальной установке, а тесто готовят в помещении с температурой окружающей среды 18—20 °С.
Замешанное тесто после вылеживания направляется на формование, при котором прослаивается жиромучной смесью (36 частей массовой доли безводного масла и 8 частей муки).
Температура воздуха в цехе, где установлено оборудование для замеса теста, приготовления жиромучной смеси, обезвоживания масла, формования теста и приготовления крема, должна быть 18—20 °С. Это необходимо для обеспечения одинаковой температуры теста и жиромучной смеси на различных стадиях обработки этих полуфабрикатов.
Формование теста. Процесс формования теста осуществляется следующим образом. Тесто после вылеживания специальным подъемником подается в бункера двух формующих машин. В нижней части каждого бункера установлен экструдер, позволяющий получать непрерывную тестовую ленту шириной 800 мм. Между двумя слоями теста при помощи дозатора непрерывно вводится жиромучная смесь. Образовавшаяся трехслойная лента проходит через три пары прокатных валков и направляется на ламинатор, который дает возможность получить еще 6—7 слоев тестовой ленты в зависимости от степени регулирования. Затем полотно теста проходит две пары прокатных валков, второй ламинатор и окончательно прокатывается на трех парах прокатных валков, которые позволяют получить ленту заданной толщины.
При прохождении каждого ламинатора тестовая лента поворачивается на 90°, что обеспечивает снятие напряжений, возникающих при прокатке. Далее полотно теста проходит механизмы прокалывания, продольной и поперечной резки, дозатор сахара-песка и механизм увлажнения поверхности тестовых заготовок. Затем специальный сетчатый транспортер подает тестовые заготовки в печь.
Выпечка. Готовые полуфабрикаты выпекаются в туннельной газовой печи «Турботермо». Печной конвейер выполнен в виде непрерывной стальной ленты. Контроль и регулирование температуры в каждой зоне осуществляются автоматически. Продолжительность выпечки составляет 13—15 мин. На печном конвейере установлены механизмы автоматической центровки, зачистки и смазки стальной ленты жиром. Выпеченные заготовки влажностью 10—12% поступают на специальный нейлоновый транспортер, который подает их в высокочастотную печь «Страифилд», где осуществляется подсушка заготовок до влажности 4—6%. Эта операция необходима для обеспечения высокого качества готовых изделий и длительных сроков их хранения. Затем заготовки охлаждаются.
Виды и причины брака слоеного полуфабриката.
Полуфабрикат непышный, с толстыми слоями, с закалом.
Причины брака: недостаточное охлаждение пласта; использование муки со слабой клейковиной; заниженная температура выпечки; слабая консистенция теста.
Тестовой полуфабрикат (пласты) деформирован, имеет вздутия.
Причины брака: пласт теста не накалывали перед выпечкой (образование вздутий), края листа не смачивали водой (получение деформированного полуфабриката).
Заварной полуфабрикат
Отличительной особенностью заварного полуфабриката является то, что в процессе выпечки внутри полуфабриката образуется полость, заполняемая затем кремом.
Приготовление теста. Технологический процесс получения теста для заварных пирожных предусматривает приготовление
заварки для теста из горячей смеси масла, соли, воды и муки в процессе перемешивания, в которую после охлаждения добавляют меланж для получения заварного теста.
Затем из полученного теста формуют заготовки с последующей их выпечкой и охлаждением.
При существующих способах заварку для теста готовят в открытых варочных котлах следующим образом. Температура заваренной массы должна быть 80—85 °С. Готовую заварную массу переносят в месильную машину универсального типа, где температура ее снижается до 70—75 °С. В машину постепенно добавляют меланж и перемешивают массу с небольшой скоростью в течение 15—20 мин до получения равномерно перемешанного теста. Температура готового теста 35—38 °С, влажность 52—54%.
На образование внутренней полости в полуфабрикате оказывает влияние консистенция теста. Тесто повышенной влажности или с недостаточной заваркой муки расплывается на листе и не образует внутренней полости. Густое тесто пониженной влажности обусловливает небольшой подъем полуфабриката с рваной поверхностью.
На образование полости оказывает большое влияние качество муки. Для заварного полуфабриката рекомендуется применять муку со средним содержанием (28—36%) сильной клейковины. При использовании муки со слабой клейковиной в полуфабрикате не образуется внутренней полости.
Формование теста. Этот процесс осуществляют сразу же после отсаживания его из полотняного мешка с круглой трубочкой диаметром 18 мм на листы, покрытые тонким слоем масла. Для этой цели применяют отсадочную машину конструкции института «Роспищепромавтоматика» для формования заготовок на противни. Для уменьшения расплывания тестовых заготовок и сохранения их формы после выпечки температура в печной камере {180—210 °С) должна сохраняться постоянной от начала до конца процесса. При высокой температуре в начале процесса у заготовок образуется толстая корочка, которая препятствует равномерному выходу из них влаги, вследствие чего получаются большие разрывы на поверхности заготовок, ухудшается их подъем в процессе выпечки и образуются толстые стенки. Для обеспечения пропекания внутренней полости заготовок при наличии толстых корочек длительность процесса выпечки увеличивается до 30—40 мин. Целесообразно применять переменный температурный режим, повышающийся со 180 до 210 °С в середине процесса и затем снова понижающийся до 180 °С.
Рис. 3. Поточно-механизированная линия производства пирожных «Эклер»
1 — емкость для меланжа; 2 — насос для меланжа; 3 — просеиватель; 4 — нория; 5, 7 — шнекарадукторы; 6 — бункер для муки; 8—автовесы 9 — аппарат для заварки полуфабриката для теста; 10 — объемный дозатор для меланжа; 11 — тестомесильная машина; 12 — механизм нанесения жира на ленту печного конвейера; 13 — эклероотсадочная машина; 14 — печь одноленточная; 15 — охлаждающее устройство16 — механизм съема полуфабрикатов; 17 — цепной транспортер с ячейками; 18 — дозатор крема; 19 — дозатор отделочного полуфабриката; 20 — механизм съема готовых пирожных; 21 — варочный котел; 22 — сбивальная машина для приготовления крема; 23 — мерник сиропа для крема «Шарлотт»; 24 — маслорезка; 25 — насос для сиропа; 26 — емкость для сиропа; 27 — открытый варочный котел
Выпечка. В процессе выпечки происходит интенсивное испарение влаги. Пары воды встречают на своем пути сопротивление в виде вязкого теста и быстро образующейся корочки, благодаря чему происходят быстрый подъем полуфабриката и образование в нем внутренней полости. При данном способе
заготовки после выпечки имеют неравномерную влажность, более высокую внутри заготовки. Для обеспечения равномерного перераспределения влаги во всей заготовке процесс охлаждения проводят в течение длительного времени — около 2—- 4 ч. Однако такое охлаждение ухудшает качество выпеченных заготовок, так как корка становится мягкой. Кроме того, из-за длительного процесса охлаждения невозможно организовать поточно-механизированное производство этих видов пирожных.
Сотрудниками ВНИИКП разработан способ производства заварных полуфабрикатов, который предусматривает ряд новых приемов, обеспечивающих получение теста однородной структуры и вязкости, препятствующей растеканию заготовок в процессе выпечки, а также получение заготовок большего объема, с тонкими стенками и ровной поверхностью. Новый способ позволяет ликвидировать все ручные операции и осуществить поточно-механизированное производство пирожных.
Данный способ производства выпеченных заготовок воплощен в машинно-аппаратурной схеме, входящей составной частью в поточно-механизированную линию производства пирожных «Эклер» марки БЭО (рис. 3, поз. 1—15).
Работа на участке получения выпеченного полуфабриката, входящем в состав поточно-механизированной линии производства пирожных «Эклер», осуществляется следующим образом. В варочный котел БПЭ, снабженный механической мешалкой, загружают сливочное масло, соль и воду в соотношении
1:0,02:1,10. Непрерывно перемешивая указанную смесь, температуру повышают до 100 °С. Затем, не прекращая перемешивания, в горячую смесь загружают все необходимое по рецептуре количество муки.
При одноразовой загрузке муки в горячую смесь и интенсивном механическом перемешивании в самом начале процесса перемешивания, в то время, когда частички муки еще не набухли и вязкость смеси незначительна, обеспечиваются равномерное распределение компонентов смеси и образование вокруг частичек муки водных оболочек. Это приводит к равномерному набуханию белков крахмала муки и образованию прочной однородной структуры заварки. При одноразовой загрузке муки соотношение муки и влаги смеси составляет 1:1. Это приводит к ограничению процесса клейстеризации крахмала муки, что препятствует образованию липкого клейстера в заварке. Становится возможным увеличить влажность заварки до 43—45%, не повышая при этом липкость, обеспечить увеличение набухания белков и крахмала муки и получить заготовки из теста вязкостью 400—450 Па-с (при градиенте скорости 2 с-1), препятствующей растеканию заготовок из теста в процессе выпечки.
Затем заварку для теста перемешивают, добавляют меланж, получая заварное тесто. Соотношение заварки для теста и меланжа составляет 1 :0,7, а вязкость полученного заварного, теста г; равна 200—250 Па-с при градиенте скорости 2 с-1.
В однородной вязкой массе заварки равномерно распределяют меланж, что очень важно при изготовлении заварных из- .„делий, так как меланж является структурообразователем заготовки. Затем тесто подают в отсадочную машину БПЭ, которая »осуществляет формование заготовок. Отформованные заготовки размещают на движущейся ленте.
На ряде предприятий (фабрика «Большевик», экспериментальный кондитерско-булочный комбинат «Черемушки») внедрен новый способ получения заварного теста, который заключается в следующем. Тесто готовят в две стадии: на первой »стадии в сбивальной машине производят смешивание заварки е меланжем в течение 3—5 мин до получения однородной массы. Окончательное образование теста происходит в тонком слое при перекачке теста насосом в воронку отсадочной машины.
Тестовые заготовки формуются непосредственно на движущуюся ленту печи, на которой производят их выпечку. При наличии прочной однородной структуры теста заготовки практически не растекаются, что позволяет процесс выпечки произ- *водить при более низкой, чем при обычных способах, температуре. В начале процесса выпечки при температуре 125—135 °С происходят менее интенсивное испарение влаги из заготовок и образование тонких мягких корочек, которые не препятствуют равномерному выходу влаги. Это обеспечивает более равномерный подъем заготовок в процессе выпечки и образование большей внутренней полости и объема у них, что, в свою очередь, приводит к получению более тонких стенок.
Для закрепления структуры заготовок в конце выпечки в течение последних 6—8 мин температуру повышают до 135— 150°С. При таком режиме выпечки обеспечивается получение заготовок за 25—33 мин с равномерной влажностью по всей заготовке, с большей плотностью и объемом, тонкими стенками и меньшими разрывами на поверхности, чем при известных способах. Более прочные и тонкие стенки и большая полость »и объем, в свою очередь, обеспечивают охлаждение заготовок в течение 20—25 мин, что дает возможность создания поточномеханизированного производства пирожных.
Виды и причины брака заварного полуфабриката.
Полуфабрикат без полости внутри, расплывчатый.
Причины брака: жидкая консистенция теста; использование муки со слабой клейковиной.
Полуфабрикат раздутый с рваной поверхностью.
Причины брака: завышенная температура выпечки.
Полуфабрикат с плохим подъемом.
Причины брака: чрезмерно густое тесто; низкая температура выпечки.
Белково-сбивной (воздушный) полуфабрикат
Белково-сбивное тесто получают сбиванием яичных белков с сахаром в сбивальных машинах периодического действия до полного насыщения воздухом. В некоторых случаях в сбитую массу добавляют дробленые орехи. Тесто готовят без- муки, поэтому оно отличается легкостью и хрупкостью, за исключением полуфабриката для торта «Киевский», в рецептуру которого входит мука, что несколько повышает прочность выпеченной заготовки.
Приготовление теста. Процесс сбивания белков должен* производиться при полном отсутствии жира, так как жир препятствует получению пенообразной массы. С этой целью тщательно отделяют яичные белки от желтков, так как в желтке содержится жир, поэтому оборудование для сбивания массы должно быть предварительно промыто горячей проточной водой, а затем охлаждено холодной.
Яичные белки перед сбиванием должны быть охлаждены* примерно до 2°С. Неохлажденные белки плохо сбиваются, а выпеченный полуфабрикат получается плотным и расплывчатым. Охлажденный яичный белок сбивают в сбивальной машине в течение 2—3 мин при малой, а затем при большей частоте вращения венчика (180 об/мин). Когда первоначальный объем белков увеличится в 2—2,5 раза, повышают частоту вращения венчика до 240—300 об/мин и продолжают сбивать до тех пор, пока первоначальный объем белков не увеличится примерно в 7 раз. Продолжительность сбивания белков 30—50 мин в зависимости от их пенообразующей способности.
Недостаточная продолжительность сбивания белков, а также чрезмерно длительное сбивание могут привести к получению плотного полуфабриката низкого качества. Хорошо сбитая масса должна быть пышной и иметь структуру стойкой нерасплывающейся пены.
В хорошо сбитую пену плотностью 150—170 кг/м3, не прекращая сбивания, постепенно добавляют сахар-песок, сначала маленькими порциями, а в конце большими. Ванильную пудру добавляют вместе с сахаром-песком. После добавления сахара- песка сбивание продолжают еще 2—5 мин, после чего массу подвергают формованию. Влажность массы 22—24%.
При изготовлении полуфабриката для торта «Полет» сбитую массу перемешивают с дроблеными орехами. Оптимальная плотность сбитой массы 400—420 кг/м3, а оптимальная вязкость около 20 Па-с при градиенте скорости 15 с-1. Продолжительность сбивания зависит от следующих основных факторов: продолжительности хранения и температуры белка, количества сахара в рецептуре, примесей желтка и жира, конструкции сбивальной машины, скорости сбивания и т. д.
В настоящее время для получения белково-сбивных масс используются машины периодического действия, такие, как
МВ-6, МВ-35, ВМ-2, 724М, РИ-80 (ГДР). В качестве сбивающего органа в этих машинах используется венчик, обладающий планетарным движением. Перечисленные сбивальные машины отличаются друг от друга геометрическими параметрами сбивальной емкости и венчика, а также конструктивным выполнением привода движения рабочего органа (венчика). Но для всех машин характерно одно: венчик крепится к последнему звену планетарного механизма, благодаря которому приобретает сложное движение, состоящее из вращательного вокруг своей оси и более медленного вращательного движения вокруг оси сбивальной емкости. Дно сбивальной емкости и венчик имеют сферическую форму, благодаря чему в массе в процессе сбивания образуются горизонтальные и вертикальные токи.
Насыщение массы воздухом осуществляется за счет захвата воздуха белково-сахарной массой из полости, образующейся в массе внутри вращающегося венчика. При этом получаются крупные пузырьки, которые при последующих столкновениях с венчиком разрушаются, образуя более мелкие. Этот процесс продолжается непрерывно в течение всего времени сбивания. В результате этого белково-сахарная масса равномерно насыщается воздухом.
Одновременно масса теряет определенное количество воздушной среды за счет разрушения крупных пузырьков в поверхностном слое. Этому процессу способствуют вертикальные токи, под действием которых на поверхность постоянно выносятся новые пузырьки воздуха. Именно этим объясняется длительное время сбивания (40—90 мин).
Наличие вертикальных токов в машинах периодического действия вызвано необходимостью обеспечивать равномерность готовой белково-сахарной массы во всем объеме сбивальной емкости, за исключением части сферического дна, где остается недосбитая масса.
Повышение производительности труда за счет увеличения загрузки сбивальной камеры не дает желаемых результатов, так как, насыщаясь воздухом, масса поднимается вверх, заполняет весь объем сбивальной емкости и полностью закрывает еенчик, тем самым прекращая доступ воздуха в его внутреннюю полость, что значительно замедляет процесс сбивания.
Недостатками перечисленных выше машин периодического действия являются: невозможность получения массы со стабильными, заранее заданными свойствами во всем объеме; периодическая ручная загрузка и выгрузка, ухудшающие условия труда и снижающие производительность труда; образование «мертвой зоны» (недосбитой массы) на дне бачка в связи с несовершенством формы сбивальной емкости и, как следствие, ухудшение качества сбитой белково-сахарной массы.
Во ВНИИКП проведены работы по переводу сбивальных -машин с периодического на непрерывный режим работы. Это позволяет обеспечить полную механизацию процесса изготов-
Рис. 4. Вертикальная сбивальная машина
ления сбивных мучных кондитерских масс и получить их с заранее заданными стабильными свойствами; повысить производительность труда и улучшить его условия за счет отказа от периодической ручной загрузки и выгрузки; снизить потери сырья; улучшить качество теста и выпеченного полуфабриката за счет обеспечения высокой конечной однородности, повышения дисперсности воздушной фазы и снижения плотности теста.
Разработанная ВНИИКП сбивальная машина МВ-60 (рис.4) работает следующим образом.
Предварительно смешанные компоненты непрерывно подаются через днище в сбивальную емкость 1 насосом.
Смесь, захватываемая нижним винтообразным участком цилиндрического венчика 4, в процессе захвата дополнительно перемешивается. Этим достигается максимальная однородность смеси компонентов перед сбиванием. Когда смесь поднимется до цилиндрического участка венчика, начнется процесс сбивания. Благодаря цилиндрической форме емкости и венчика в массе при давлении венчика возникают только горизонтальные токи. Сбитая белково-сахарная масса поднимается вверх за счет уменьшения плотности и принудительной подачи смеси сырья, создающей подпор. Верхний спиралеобразный участок венчика способствует подъему сбитой массы к разгрузочному окну 5. Крыльчатка 3 способствует выгрузке готовой массы, отбрасывая ее к разгрузочному окну 5. Кроме того, при движении венчика крыльчатка разрушает свод и создает воронку в массе, увеличивая поверхность соприкосновения массы с воздухом, что ускоряет процесс сбивания. Отсутствие вертикальных токов также способствует ускорению процесса сбивания, так как уменьшаются потери воздуха массой из-за выброса на поверхность крупных пузырьков воздуха, что и улучшает качество готовой массы, так как не происходит выброса на поверхность недосбитой массы из нижних слоев.
Конструкция сбивальной емкости 1 и разгрузочного лотка 6 позволяет плавно регулировать процесс сбивания за счет изменения времени пребывания массы в сбивальной машине 2 путем вертикального перемещения лотка 6, который при этом перекрывает разгрузочное окно 5 в сбивальной емкости 1.
Использование описанной сбивальной машины позволяет:
- Механизировать процесс изготовления сбивной белковосахарной массы и обеспечить ее получение непрерывным способом с заранее заданными свойствами.
- Повысить производительность труда и улучшить его условия за счет отказа от периодической ручной загрузки и выгрузки.
- Снизить потери сырья за счет непрерывного процесса получения белково-сахарной массы.
- Более рационально использовать полезную площадь цеха.
Создание сбивальной машины непрерывного действия позволило разработать станцию для непрерывного приготовления сбивной белково-сахарной массы (рис. 5).
Работа машин и механизмов, входящих в состав станции непрерывного приготовления сбивной белково-сахарной массы, осуществляется следующим образом.
Один из шнековибрационных дозаторов непрерывно подает в смеситель сахар-песок. Из смесителя однородная масса, представляющая собой гомогенную смесь белка с сахаром-песком, подается насосом-дозатором через штуцер в камеру сбивальной машины. Отбор сбитой белково-сахарной массы производится в верхней части сбивальной емкости через лоток. К разгрузочному лотку крепится смеситель, в который может подаваться любой дополнительный сыпучий компонент (мука, дробленый орех и т. д.).
Конструкция вибродозаторов непрерывного действия для
сыпучих компонентов обеспечивает точность дозирования порядка ± (1,3—1,5) %.
Наличием горизонтального смесителя обеспечивается стабильность процесса сбивания.
Конструкцией горизонтального смесителя для предварительного смешивания компонентов предусмотрены загрузка компонентов и отбор смеси с противоположных сторон рабочей камеры.
При этом отбор происходит выше оси горизонтального вала на расстоянии, равном радиусу лопасти, т. е. в зоне максимальных градиентов скоростей. Это увеличивает продолжительность пребывания смеси компонентов в смесителе, позволяет получить максимальное растворение сахара-песка в жидкой фазе и равномерное распределение компонентов. Максимальное предварительное растворение сахара-песка в жидкой фазе в горизонтальном смесителе обеспечивает надежную стабильную работу насоса-дозатора и получение смеси нормального качества.
Для улучшения степени сбивания белково-сахарной массы в горизонтальном смесителе предусмотрена водяная рубашка для термостатирования смеси компонентов, что улучшает качество сбивания.
Кроме того, наличие горизонтального смесителя обеспечивает приготовление белково-сахарной массы по стадиям процесса. Растворение сахара на первой стадии приводит к уменьшению продолжительности сбивания, тем самым повышая производительность машины на второй стадии.
Станция непрерывного приготовления белково-сахарной массы работает следующим образом.
Белок из расходной емкости поступает в бачок постоянного уровня, откуда плунжерным насосом-дозатором подается в горизонтальный смеситель. Одновременно сюда из шнековибрационного дозатора поступает сахар-песок в соотношении 1 :2,67.
Полученная смесь плунжерным насосом-дозатором непрерывно подается в нижнюю часть цилиндрического бачка сбивальной машины, где происходит непрерывное сбивание белково-сахарной смеси цилиндрическим венчиком. Затем сбитая белково-сахарная смесь смешивается с орехом или другим наполнителем.
Промышленная эксплуатация станций непрерывного приготовления сбивных мучных кондитерских масс на московском экспериментальном кондитерско-булочном комбинате. «Черемушки» показала их высокую эффективность и надежность в работе.
Формование теста. Полученная белково-сбивная масса должна сразу же подаваться на дозирование и формование, так как при длительном стоянии снижается качество массы за счет удаления из нее воздуха, и как следствие этого, увеличивается плотность и ухудшается формоустойчивость. При дозировании и формовании нельзя подвергнуть массу избыточному давлению, так как при этом также происходит ухудшение качества массы за счет удаления воздуха.
Формование заготовок для пирожных осуществляют вручную путем отсаживания массы из мешка через круглую трубочку на листы, смазанные тонким слоем жира и слегка под- пыленные мукой.
Массу для тортов типа «Полет» размазывают с помощью трафарета на листы, предварительно выстланные бумагой.
На ряде фабрик при формовании заготовок для тортов типа «Полет» и «Киевский» используют трафареты в виде железных колец, которые устанавливают на листы, заполняют массой, а затем разравнивают верх ножом.
На экспериментальном кондитерско-булочном комбинате «Черемушки» для механизированного получения заготовок для тортов «Полет» применяется машина с подвижной кареткой фирмы «Нагема» (ГДР), основными рабочими органами которой являются: ленточный транспортер, стол и намазывающая каретка. Транспортер проходит под плитой с окном. В момент формования транспортер, на котором уложены листы бумаги,, останавливается и бумага прижимается к нижней поверхности плиты. В это время над отверстием с верхней стороны плиты продвигается каретка с емкостью, наполненной белково-сбивной массой. В момент прохождения емкости над окном на бумаге остается слой массы.
Размер окна соответствует габаритным размерам заготовки. В связи с тем что масса, получаемая непрерывным способом, отличается повышенной стойкостью и заготовки не растекаются в процессе выпечки, отпала необходимость в последующем обрезании краев. Это позволило сократить возвратные отходы на 3—4%.
Выпечка. Белково-сбивные полуфабрикаты выпекают при низкой температуре (110—135°С), которая обеспечивает нормальную пропеченность и придает готовым изделиям характерный белый цвет. Более высокая температура среды пекарной камеры приводит к потемнению поверхности, неудовлетворительной пропеченности с образованием тягучего мякиша.
Продолжительность выпечки зависит от вида полуфабриката и составляет для мелких фигур 20—30 мин, для тортов «Полет» 60—90 мин. Влажность полуфабриката 3,5± 1,5%. Выпеченный полуфабрикат охлаждают в течение 30—35 мин до температуры окружающей среды, а затем снимают с листов или с бумаги.
Виды и причины брака воздушного полуфабриката
Полуфабрикат низкий, расплывчатый.
Причины брака: недостаточное или плохое сбивание белка;
котел и венчик плохо промыты от жира; неудовлетворительное качество белка; длительное нахождение на листе отсаженных лепешек перед выпечкой.
Потемнение полуфабриката.
Причина брака: завышенная температура выпечки.
Вафельное тесто
Вафельное тесто должно быть жидкой консистенции, что обеспечивает хорошую дозировку и быстрое распределение теста по поверхности плоских вафельных форм.
Приготовление теста. Для получения теста жидкой консистенции необходимо создать определенные технологические условия при замесе теста, ограничивающие слипание отдельных разрозненных частичек клейковины муки. Замес теста ведут таким образом, чтобы в момент соприкосновения с жидкостью вокруг каждой частицы муки образовалась гидратная оболочка, препятствующая сближению и слипанию набухших частичек клейковины. С этой целью при периодическом замесе теста загрузка муки осуществляется постепенно, в 3—4 приема.
При одновременной загрузке всей муки в месильную машину в результате неравномерного распределения воды в мучной болтушке образуется густое, затянутое тесто.
Технологические параметры играют решающую роль в образовании теста. Так, изменяя влажность теста, можно изменять толщину гидратной оболочки вокруг частичек клейковины. С уменьшением влажности теста и, следовательно, уменьшением толщины гидратной оболочки снижается устойчивость системы с образованием агрегатов из частиц муки. С увеличением влажности увеличивается продолжительность выпечки и снижается производительность печей.
Температура также влияет на вязкость теста и, следовательно, на растекаемость теста по формам печи. Наиболее благоприятной является температура 15—20 °С. При температуре выше 20 °С увеличивается вязкость теста вследствие большой набухаемости белков клейковины, что приводит к снижению качества вафель.
Продолжительность замеса также влияет на качество теста. При замесе теста в тестомесильных машинах периодического действия вместимостью 300 л с Т-образными лопастями и частотой вращения 180 об/мин оптимальная продолжительность замеса составляет 18—20 мин. В этом случае получается хорошо промешанное и незатянутое тесто сметанообразной консистенции. При меньшей продолжительности замеса тесто получается неравномерной густой консистенции, что отражается на его дозировке насосом в вафельные формы.
Непрерывный способ замеса вафельного теста имеет ряд преимуществ по сравнению с периодическим. Этот способ более эффективен, так как позволяет механизировать ручные трудоемкие операции, уменьшить потери сырья, повысить качество изделий, улучшить санитарно-гигиенические условия труда, повысить производительность труда и перевести производство вафель на поточный метод.
Приготовление теста непрерывным способом осуществляется путем предварительного приготовления эмульсий из всех компонентов рецептуры, за исключением муки, и последующего* смешивания ее с мукой.
Приготовление эмульсии производят следующим образом. В эмульсатор периодического действия с Т-образными лопастями с частотой вращения 270 об/мин сначала загружают желток или меланж, предварительно разведенный в воде в соотношении 1:1, затем растительное масло, пищевые фосфатиды, гидрокарбонат натрия в виде 7,5%-ного раствора, соль и перемешивают в течение 10—15 мин. К полученной смеси добавляют примерно 5% общего количества воды, идущей на замес теста, и перемешивают еще 5 мин. В результате получают концентрированную эмульсию, которую перед использованием для замеса теста разбавляют оставшимся количеством воды.
На комбинате «Рот-Фронт» с 1963 г. находится в промышленной эксплуатации первая в СССР станция непрерывного приготовления вафельного теста с использованием двухсекционной машины непрерывного действия и периодическим приготовлением разбавленной эмульсии. Эта эмульсия готовится путем смешивания концентрированной эмульсии с оставшимся рецептурным количеством воды в емкостях с вертикальным расположением смесительного органа.
Дальнейшие технологические операции осуществляются следующим образом. Мука дозируется ленточным объемным дозатором, который представляет собой вертикальную шахту, дном которой служит лента транспортера. Мука из шахты уносится лентой транспортера в виде слоя, толщина которого регулируется подъемом вертикальной заслонки.
В форкамере происходит предварительное смешивание муки с эмульсией. Форкамера представляет собой емкость из нержавеющей стали, в которой вращается вал с расположенными на нем по винтовой линии Т-образными лопастями. Частота вращения вала 210 об/мин. В качестве месильной камеры используется помадосбивальная машина с частотой вращения месильного органа 250 об/мин. Форкамера располагается над месильной камерой и соединяется с ней патрубком.
Двухсекционная месильная машина, эксплуатируемая на комбинате «Рот-Фронт», впервые позволила осуществить непрерывный процесс.
В последние годы с целью повышения качества вафельного теста и интенсификации процесса образования его структуры были использованы смесители с использованием интенсивных механических колебаний (вибрации).
В отличие от других смесителей в вибросмесителях обеспечивается одновременное горизонтальное и вертикальное перемещения продукта, что обеспечивает весьма эффективное смешивание при довольно незначительной продолжительности процесса.
В условиях вибрации возрастание активности дисперсной фазы и дисперсионной среды, разрушение связей между набухшими частицами с образованием вокруг частиц тончайших водных оболочек приводят к повышению подвижности системы даже при снижении влажности теста на 1,5—1,8%. Следовательно, влажность вафельного теста при виброзамесе может ’быть снижена с 65—67 до 62—64%.
В результате научного обоснования технологического режима получения вафельного теста с заранее заданными конечными свойствами и структурой во ВНИИКП была разработана станция для непрерывного приготовления вафельного теста ШВ-2Т (рис. 6) с использованием в качестве основного элемента смесителя непрерывного действия.
Рациональная технология на первой стадии предусматривает предварительное приготовление концентрированной
Рис. 6. Станция непрерывного приготовления вафельного теста ШВ-2Т
эмульсии. В смеситель 3 последовательно загружаются фосфа- тиды (в виде эмульсии), растительное масло, яйцепродукты„ гидрокарбонат натрия (двууглекислая сода), соль, которые перемешиваются в течение 15—20 мин. Затем для полного растворения соды и соли добавляют с помощью дозатора 2 периодического действия 2—5% рецептурного количества воды, вновь перемешивают в течение 3—5 мин до образования мелкодисперсной эмульсии. Введенные в смесь компоненты составляют небольшую часть общего рецептурного состава, что позволяет добиться однородного распределения в объеме концентрированной эмульсии.
Для получения воды температурой 8—10 °С она предварительно охлаждается в баке 1.
Из смесителя концентрированная эмульсия поступает в^ промежуточную емкость — фильтр. Принципиально новым технологическим приемом является получение на второй стадий разбавленной эмульсии в тонком слое при непрерывном режиме работы. Для этого служат плунжерный насос-дозатор для концентрированной эмульсии 4 и плунжерный насос-дозатор для воды 5, с помощью которых эти компоненты непрерывно подаются в вертикальный гомогенизатор 6, в котором за счет центробежной силы эмульсия и вода отбрасываются к стенкам и вследствие возникающего турбулентного движения смешиваются с высокой степенью однородности.
В состав станции для подачи муки включен шнековибрационный дозатор непрерывного действия 8, использование которого позволило достичь высокой точности дозирования (порядка ±1,3%) благодаря усреднению степени плотности муки и улучшению ее транспортирования. Мука в дозатор 8 подается шнеком 7.
Кроме того, вибрационные колебания способствуют разрушению агрегатов муки, что также является предпосылкой для улучшения его работы и повышения точности дозирования. Из гомогенизатора 6 эмульсия непрерывно поступает в воронку 9 смесителя 10. Туда же шнековибрационным дозатором 8 подается мука.
Смешивание компонентов осуществляют в двухвинтовом смесителе непрерывного действия.
Непрерывное интенсивное смешивание разбавленной эмульсии с мукой обеспечивает образование структуры теста в течение 13—15 с. Затем тесто поступает в промежуточную емкость с фильтром 11, а оттуда насосом 12 перекачивается к бачкам вафельных печей.
Формование и выпечка. Жидкообразная консистенция вафельного теста необходима для достижения высокой точности дозирования при подаче теста на формование.
Вафельное тесто формуется непосредственно в формы печи. Выпечка вафельных листов осуществляется контактным способом между металлическими плитами с зазором в 2—3 мм. Наиболее широкое распространение получили полуавтоматические печи фирмы «Нагема» (ГДР) с 24 и 30 чугунными формами, укрепленными на цепном конвейере.
Каждая форма имеет на своих осях четыре ролика, на которых она движется по направляющим. Формы соединены между собой серьгами и образуют непрерывную цепь. Края форм плотно прижаты друг к другу, а по их периметру расположен ряд углублений для удаления влаги и избытка теста. Тесто из приемного бачка печи с помощью насоса через разливочную трубку дозируется на поверхность нижней плиты формы по всей ее длине. Затем на нижнюю плиту автоматически накладывается верхняя плита, после чего начинается процесс выпечки. За время полного оборота цепного конвейера вафельные листы выпекаются, верхняя плита формы автоматически отделяется от нижней и листы извлекаются из формы. Плиты могут быть гладкими, фигурными или гравированными, благодаря чему вафельные листы приобретают соответствующую форму, а поверхность их — различный рисунок.
В процессе выпечки необходимо удалить из теста значительное количество влаги (180% к массе сухого вещества). Вследствие большой поверхности выпаривания в вафельных формах и небольшой толщины листов процесс выпечки продолжается в течение 2—3 мин при температуре поверхности плит 150—170°С. Наиболее интенсивная влагоотдача наблюдается в начале выпечки.
Печи, используемые для выпечки вафельных полуфабрикатов, выпускаются двух типов: с газовым и электрообогревом.
В газовых печах вдоль движения цепного конвейера расположены по две газовые горелки в виде трубок таким образом, что сначала формы перемещаются под верхними горелками, которые обогревают нижние плиты, а затем после поворота форм в обратную сторону над двумя нижними горелками, которые осуществляют обогрев верхних плит.
В печах с электрообогревом нагревательные элементы расположены непосредственно в корпусе плит, а подача электроэнергии к плитам форм осуществляется с помощью подвижных контактов.
Формы печей до заполнения их тестом следует прогревать и периодически смазывать воском и жиром для предотвращения прилипания листов. При сильном прилипании вафельных листов к формам необходимо подогреть их до температуры плавления воска или парафина, затем смазать все формы растопленным воском или парафином, после чего каждую тщательно вытереть.
Особенностью выпечки вафельного полуфабриката является то, что разрыхление теста происходит благодаря бурному парообразованию. Использование химических разрыхлителей (гидрокарбоната натрия) незначительно влияет на образование пористой структуры листа.
Процесс выпечки вафель имеет свою специфику. Вафельное тесто с первых секунд выпечки должно получать от греющих поверхностей вафельной формы наибольшее количество теплоты. Это приведет к интенсивному массообмену в контактном слое.
В начале выпечки подвод теплоты должен быть максимальным, потому что выпечка сопровождается наибольшей влагоотдачей.
В конце выпечки, когда происходит удаление адсорбционно связанной влаги, затраты теплоты следует уменьшить, так как интенсивный подвод теплоты приводит к обугливанию изделий в результате резкого повышения температуры поверхности листа, примыкающего к вафельной форме.
В конце процесса выпечки лист легко снимается с вафельной формы, обладает нормальным цветом и хрупкостью, что и характеризует момент окончания процесса выпечки.
Причиной искривления листа в первую минуту после выпечки является наличие значительного градиента влажности в вафельном листе в конце выпечки между отдельными зонами листа. Для получения почти ровных листов их следует выпекать до влажности 2,5% ±2%, что обеспечивает незначительный градиент влажности между отдельными зонами листа.
Большое значение для получения вафельных листов высокого качества имеет процесс охлаждения их после выпечки. На некоторых предприятиях вафельные листы после выпечки складывают в стопки и помещают для длительной выстойки (до 10 ч) в теплую камеру. При этом способе выстойки все листы искривляются, а часть листов растрескивается. Температура вафельных листов сразу после выпечки быстро снижается (со 149 до 76 °С) за счет значительного перепада температуры между листом и окружающим воздухом, а также благодаря большой поверхности теплоотдачи. При дальнейшей вы- стойке листов, когда они уже находятся в стопке, поверхность теплоотдачи значительно уменьшается, так как охлаждение происходит в основном за счет боковых поверхностей, что приводит к замедлению процесса охлаждения. Температура вафельных листов, находящихся в стопке, снижается до температуры окружающего воздуха приблизительно за 12 ч. При этом края вафельных листов, непосредственно соприкасающиеся с воздухом, остывают быстрее средней части листов.
В процессе выстойки листов в стопках происходит не выравнивание влажности в отдельных зонах листа, а наоборот, в вафельных листах с очень малым градиентом влажности между отдельными зонами листа происходит увеличение градиента влажности. Поэтому выстойка листов в стопках не может предотвратить искривления. Между тем проведенные исследования показали, что в первые 15 с охлаждения происходит интенсивное падение температуры, затем снижение температуры идет с меньшей скоростью и через 150 с температура в листе достигает температуры помещения.
Таким образом, для охлаждения одиночного вафельного листа до температуры помещения требуется всего 2,5 мин, в то время как остывание листов в стопках при тех же условиях продолжается свыше 12 ч.
Охлаждение вафельного листа (каждого в отдельности) при любой температуре и относительной влажности воздуха в помещении является наиболее рациональным режимом охлаждения, так как при этом увеличивается площадь теплоотдачи и за счет этого значительно уменьшается продолжительность охлаждения по сравнению с охлаждением листов в стопках.
В настоящее время для охлаждения одиночных листов печи снабжаются цепными люлечными транспортерами.
Сахарный полуфабрикат
Сахарный полуфабрикат используют для приготовления пирожных типа сахарные трубочки и цилиндрики с кремом.
Сахарный полуфабрикат готовят путем смешивания всего сырья, предусмотренного рецептурой, и последующей выпечки тонких лепешек, которым в горячем виде придают определенную форму.
Примерная рецептура сахарного полуфабрикава (в кг) приведена ниже.
Мука высшего сорта |
10,0 |
Масло сливочное |
0,2 |
Сахар-песок |
10,0 |
Молоко цельное |
10,0 |
Меланж |
2,5 |
Ванильная пудра |
0,1 |
В сбивальную машину загружают сахар-песок, молоко и меланж, перемешивают 10—15 мин до полного растворения сахара. Затем к этой массе при перемешивании постепенна добавляют муку и ванильную пудру. Замес с мукой длится 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, мазеобразной консистенции. Влажность теста 36— 38%.
Тесто формуют путем размазки тонким слоем (1—2 мм) на лист, смазанный жиром, с помощью трафарета круглой или овальной формы. Трафарет устанавливают на лист и в отверстие его вносят ложкой тесто, которое размазывают ножом. Затем трафарет снимают с листа.
Полуфабрикат выпекают при температуре 200—210 °С в течение 4—5 мин.
Выпеченный полуфабрикат в горячем состоянии снимают с листа и быстро свертывают руками в конусообразную трубочку. Полуфабрикат в виде цилиндриков свертывают также в горячем состоянии при помощи деревянной цилиндрической болванки или полого цилиндра из белой жести.
После охлаждения в течение 10—15 мин полуфабрикат освобождают от болванки, вкладывают в гнездо металлической стойки и оставляют для выстойки на 14—16 ч. При хранении в помещении с повышенной относительной влажностью полуфабрикат может стать мягким.
Выпеченный полуфабрикат имеет небольшую влажность (3± 1 %) и благодаря содержанию большого количества сахара в остывшем виде становится хрупким. Полуфабрикат имеет глянцевую поверхность и желтый цвет.
При недостаточной смазке листов маслом на поверхности полуфабриката образуются пузыри, а при обильной — отформованное тесто расплывается и полуфабрикат получается деформированным.
Виды и причины брака сахарного полуфабриката-
Полуфабрикат без глянца, с сединой.
Причины брака: длительное стояние до выпечки размазанных на листах лепешек теста.
Полуфабрикат с подгорелой или интенсивно окрашенной поверхностью.
Причины брака: повышенная температура пекарной камеры.
Лепешки с пузырями на поверхности.
Причины брака: наличие в тесте крупных нерастворимых
кристаллов сахара, которые при выпечке расплавляются; недостаточная смазка листов маслом.
Лепешки бесформенные.
Причины брака: слишком обильная смазка листов маслом;: тесто расплылось до выпечки; деформированные листы.
Лепешки с темными и белыми пятнами..
Причины брака: неравномерная размазка теста на листе; вмятины на листе, слой теста в этих местах утолщается.
Крошковый полуфабрикат
При изготовлении крошкового полуфабриката используют крошку, получаемую из обрезков бисквитных, песочных и слоеных пирожных и тортов. Крошковый полуфабрикат «Дачный» используют для приготовления пирожных типа «Любительское».
Обрезки пирожных и тортов предварительно размалывают в крошку на вальцовой машине или в мясорубке. Определяют влажность полученной крошки, так как это необходимо для расчета количества воды, добавляемой при замесе теста.
В сбивальной машине сбивают сахар с меланжем в течение 25—30 мин, затем добавляют измельченные обрезки в виде крошки и все остальное сырье, за исключением муки, и перемешивают еще 15—20 мин. После этого добавляют муку и перемешивают 1—2 мин. Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, влажностью 30— 32%.
Приготовленное тесто раскладывают в металлические формы, смазанные маслом или выстланные бумагой. Поверхность теста покрывают промасленной бумагой для того, чтобы не подгорела поверхность полуфабриката.
Выпечку производят при температуре 190—200 °С в течение 50—70 мин. Более высокая температура приводит к получению подгорелого полуфабриката с плохо пропеченным мякишем.
Готовый полуфабрикат используют после выстойки в течение 8 ч.
Виды и причины брака крошкового полуфабриката.
Полуфабрикат плотный с признаками закала.
Причины брака: применение значительного количества
крошки сахарных и заварных трубочек и обрезков с большим содержанием крема или жира.