Механизированная поточная линии производства корпусов конфет.

Механизированная поточная линии производства корпусов конфет «Грильяж в шоколаде». Линия предназначена для из­готовления корпусов конфет из грильяжной массы с последу­ющим их глазированием и автоматической заверткой.

На рис. 5.4 представлен участок приготовления корпусов конфет из грильяжной массы. На участке осуществляются про­цессы непрерывного механизированного получения расплава сахара, грильяжной массы и формования из нее корпусов кон­фет.Механизированная поточная линии производства корпусов конфет «Грильяж в шоколаде».

Линия включает вертикальный аппарат для плавления са­хара-песка, горизонтальный смеситель с дозаторами для при­готовления грильяжной массы, оборудование для ее охлажде­ния, прокатки, резки и отделения корпусов конфет друг от друга.

В соответствии с рецептурой компонентами грильяжной массы являются сахар-песок, крупка ореха, крупка возвратных отходов и сливочное масло. Просеянный и очищенный от фер­ропримесей сахар-песок поступает в накопительный бункер 1, который опирается на упругие опоры 2 и подвергается вибра­ционному воздействию от дебалансного вибратора, что предот­вращает зависание сахара-песка и способствует более равно­мерному его истечению в шнековый дозатор 6. Бункер 1 связан с дозатором 6 эластичным рукавом 3.

Сахар-песок непрерывным потоком дозируется в верхнюю часть вертикального пленочного аппарата 7 роторного типа, снабженного электрообогревом. Плавление сахара произво­дится путем его нагревания с помощью теплопередающей по­верхности в пленочном слое, причем одновременно с нагревом происходит дробление и истирание сахара-песка и последую­щее перемешивание расплава до однородного состояния. Про­дукт перемещается сверху вниз под действием собственного веса.

Внутри конической и цилиндрической частей аппарата про­ходит вертикальный вал 8, снабженный лопатками 9, имею­щими сложную конструкцию. Вал 8 имеет частоту вращения 350 об/мин. Под влиянием центробежных сил сахар отбрасы­вается лопатками к стенкам аппарата, где ими дробится и истирается. Одновременно происходит постепенный прогрев ча­стиц сахара до температуры плавления, а затем — плавление. Время плавления сахара в аппарате составляет 15—30 с.

Аппарат имеет три температурные зоны: в верхней поддер­живается температура стенок 140 °С, в средней зоне 200— 215 °С, в нижней 160 °С. Из пленочного аппарата непрерывным потоком вытекает прозрачный карамелизованный расплав сахара с температурой 190—205 °С, имеющий красновато-ко­ричневый цвет.

В верхней части аппарата размещены патрубки 4 и 5. Патру­бок 4 служит для локальной вытяжки, предотвращающей по­ступление горячего влажного воздуха внутрь корпуса шнеко­вого дозатора 6, а оттуда в бункер 1. Через патрубок 5 обеспе­чивается полная вытяжка продуктов сгорания и горячего влажного воздуха.

Грильяжную массу получают непрерывным способом путем смешивания в лопастном смесителе 13 сахарного расплава из аппарата 7, ореховой крупки в смеси с ванилином и крошки грильяжной массы соответственно из шнековых дозаторов 10 и 11, а также расплавленного сливочного масла из насоса-до­затора 12. Полученная текучая смесь с температурой 120— 140 °С из смесителя 13 поступает на охлаждающую машину, где прокатывается в пласт и охлаждается до температуры 100±5 °С.

Охлаждающая машина представляет собой круглый враща­ющийся стол 15 желобовидной формы. Желоб шириной 288 мм образован металлическим днищем с двумя бортами высотой 20 мм. Борта и дно желоба облицованы фторопластом и охлаждаются водой температурой 55—60 °С. Над желобом смон­тированы три круглых конических валка 14, которые, вра­щаясь, предварительно формуют пласт. Валки, охлаждаемые водой, приводятся в движение через конические шестерни от вертикального приводного вала круглого стола. Зазор между наружной поверхностью каждого валка и дном желоба можно регулировать в пределах 2—10 мм.

Для дополнительного охлаждения грильяжный пласт перед третьим валком обдувают воздухом. Продолжительность ох­лаждения пласта регулируется в пределах 4—8 мин. На охлаж­дающей машине получают пласт толщиной 8—10 мм, затем разрезают его на части длиной 30—40 см, которые направляют на дополнительную выстойку и охлаждение до температуры 75—80 °С на охлаждающий стол 16.

Охлажденные пласты подают на валковую прокатную ма­шину, где с помощью двух пар рифленых валков 17 и 18 осу­ществляется отминка и предварительная калибровка. После двойной прокатки пласт направляют на подающий транспор­тер 19 формующей машины. Формующая машина имеет две пары калибрующих валков 20 и 33, 21 и 32, механизм продоль­ной резки с дисковыми ножами 23 и валком 31.

Пласт грильяжной массы с транспортера 19 поступает на предварительную калибровку в зазор между валками 20 и 33. Валок 20 выполнен в виде полой шестерни, что улучшает про­минку массы, а также способствует подаче пласта в зазор ме­жду валками 21 и 31, которые окончательно калибруют по тол­щине и ширине пласт. Валки окончательного калибрования выполнены рифлеными. Откалиброванный жгут проходит ка­меру 22 и разрезается дисковыми ножами 23 на жгуты. Калиб­рованные жгуты отделяются от ножей съемниками 24 и посту­пают на отводящий транспортер 25, где производится попереч­ная резка жгутов гильотинным ножом 26 и охлаждение пластов, разделенных на корпуса, в охлаждающем шка­фу 27.

При разделении пласта грильяжной массы на жгуты и кор­пуса дисковые ножи и гильотинный нож прорезают его не пол­ностью. На нижней плоскости пласта между корпусами оста­ются перемычки толщиной 0,5 мм и шириной 0,2—0,3 мм. Та­ким образом, на охлаждение поступает разделенный на кор­пуса пласт с температурой 65—70 °С. После охлаждения в те­чение 6—7 мин при температуре воздуха 4—6 °С температура пласта снижается до 23—25 °С. При этой температуре корпуса приобретают прочность, а перемычки — хрупкость.

Окончательное разделение охлажденного пласта на корпуса производится при помощи специального устройства, установ­ленного на выходе из охлаждающего шкафа. Устройство вы­полнено в виде двух вращающихся по ходу движения пласта барабанов. Верхний барабан 28 имеет вогнутую поверхность, нижний барабан 30 — выпуклую поверхность. Барабаны уста­новлены с зазором, равным высоте корпуса конфет. Между ба­рабанами проходит транспортерная лента 25 с разделенным на корпусах охлажденным пластом. При прохождении пласта ме­жду вогнутой и выпуклой поверхностями барабанов перемычки ломаются и пласт разделяется на корпуса. На транспортере 25 отбирают бракованные корпуса, а стандартные корпуса отсеи­ваются от крошки на вибролотке 29 и подаются на глазиро­вание.

Линия разработана ВНИИ кондитерской промышлен­ности.

Производительность линии, кг/ч 70—200
Расход на охлаждение воздуха, м3/ч 900
воды, л/ч 100
Габаритные размеры линии, мм 6520X845X2100

Механизированная поточная линия производства кремовых взбивных конфет куполообразной формы. Куполообразную форму имеют конфеты «Трюфели», «Вечер­ний звон» и т. п.

Линия (рис. 5.5) предназначена для механизированного производства кремовых взбивных конфет куполообразной формы, покрытых шоколадной глазурью или обсыпанных сверху какао-порошком.

Процесс производства конфет «Трюфели» состоит из следу­ющих стадий: приготовление шоколадной массы, включающееМеханизированная поточная линия производства кремовых взбивных конфет куполообразной формы.

Рис. 5.5. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства кремовых взбивных конфет куполообразной формы

операции ее разводки и темперирования, взбивание массы, формование корпусов с последующим охлаждением, обсыпки какао-порошком.

Линия включает шоколадоотделочную машину, или мелан­жер, темперирующую, взбивальную и отсадочную машины, ох­лаждающий шкаф, передающий транспортер и обкаточный ба­рабан с дозаторной станцией для какао-порошка и сахарной пудры. Линия разработана ВНИИКП.

Полученную обычным способом шоколадную массу с содер­жанием жира 26,5—27 % в порошкообразном состоянии загру­жают в меланжер 1 с паровым обогревом, или шоколадоотде­лочную машину, куда предварительно заливают разогретые до температуры 40—45 °С какао-масло и кокосовое масло. Пере­мешивание массы до однородной консистенции и ее отделка производятся в течение 2—3 ч. За 10—15 мин до окончания разводки добавляют эссенцию.

Массу насосом 2 перекачивают в автоматическую темпери­рующую машину 3 и охлаждают до температуры 26—27 °С. Оттемперированная масса поступает в двухвальную лопаст­ную горизонтальную непрерывнодействующую взбивальную ма­шину 4, снабженную охлаждающей водяной рубашкой. Про­цесс взбивания длится в течение 4 мин. Взбивание трюфельной массы сопровождается насыщением ее воздухом, равномерное распределение которого в массе значительно улучшает вкус изделий.

Взбитая масса при температуре 25—26 °С сливается в во­ронку отсадочной машины 5. С помощью нагнетающего устрой­ства (в данном случае — шнеков) масса продавливается через 12 отверстий с формующими насадками, периодически откры­ваемыми отсекающей планкой, на транспортерную ленту 6. Участок ленты, находящийся под формующими насадками, в момент выдавливания массы перемещается вверх, навстречу массе, в вертикальном направлении подъемным столиком 7. В начале процесса отсадки лента вместе со столиком нахо­дится в верхнем положении, затем резко опускается, отрывая отсаженный ряд корпусов конфет от формующих насадок мат­рицы. После этого транспортер перемещает ряд конфет на ох­лаждение в шкаф 8.

Охлаждение длится 6—7 мин при температуре воздуха 10 °С. Из шкафа 8 конфеты по транспортеру 9 и лотку 11 по­даются на обсыпку во вращающийся барабан 12, куда из до­зирующей станции 10 поступает смесь какао-порошка и сахар­ной пудры. Внутри барабана смонтированы заслонки, служа­щие для регулирования продолжительности обсыпки конфет смесью. Выходная поверхность барабана 12 представляет со­бой виброрешетку 13 с отверстиями диаметром около 10 мм для отсева избытка вводимой в барабан смеси. Выходящие из барабана конфеты собираются в лотки и транспортируются на завертку. Производительность линии при выпуске конфет «Трюфели» около 65 кг/ч.

Механизированная поточная линия производства литого ириса А2-ШЛИ. Линия (рис. 5.6) предназначена для производ­ства завернутого ириса типа «Золотой ключик», «Молочный» и т. п.

На линии осуществляются процессы механизированного приготовления рецептурной смеси и ее уваривания, охлажде­ния ирисной массы, деления ее на порции, формование, за­вертка и охлаждение ириса.

В линию входят станция приготовления молочно-сахарных сиропов для ириса А2-ШСИ, станция уваривания сиропа, ох­лаждающая машина, передающие транспортеры, четыре обкаточно-калибрующие машины КРМ-2, четыре ирисозаверточных автомата ИЗМ-1.

Компонентами литого ириса являются жир, сахаро-паточ­ный сироп и сгущенное молоко. Жир растапливается в аппа­рате 1, снабженном рубашкой для обогрева паром или горя­чей водой, решеткой и мешалкой, предотвращающей расслаи­вание жира. Расплавленный жир насосом 2 перекачивается

в сборник 4, установленный на циферблатных платформенных весах 3. В этот же сборник дозируются из бачков 5 сгущенное молоко и сироп. Дозирование всех компонентов ведется авто­матически по заданной программе в определенной последова­тельности: жир, сгущенное молоко, сироп. Команда дозаторам и насосу подается от весов, которые в определенной последо­вательности включают их в работу.Механизированная поточная линия производства литого ириса А2-ШЛИ.

При достижении необходимой массы (окончание подачи са­харо-паточного сиропа) одновременно отключается подача си­ропа в сборник 4 и включается насос 7, соединенный со сбор­ником гибким шлангом 6, что обеспечивает свободу вертикаль­ного перемещения сборника 4 при заполнении компонентами в момент взвешивания.

Насос 7 подает рецептурную смесь из сборника 4 в смеси­тель 8 с паровой рубашкой, где достигается необходимая одно­родность смеси.

После смесителя насосом 9 смесь подается в двухкамерный теплообменник 11 с паровым обогревом, где доводится до ки­пения. Перед подачей смеси необходимо прогреть теплообмен­ник. Для этого на трубопроводе устанавливается трехходовой

кран 10, который позволяет многократно перепускать рецеп­турную смесь из верхней камеры теплообменника 11 в смеси­тель 8 до тех пор, пока ее температура не достигнет 105— 108 °С. После прогрева теплообменника процесс получения си­ропа протекает непрерывно без возврата в смеситель. В тепло­обменнике в процессе прогрева происходит томление входя­щего в смесь молока.

Пройдя теплообменник, кипящая рецептурная смесь по трубопроводу поступает в пароотделитель 12. Подваренный си­роп с влажностью 15—16 % стекает в нижнюю часть пароотде- лителя и через трехходовой кран 13 попадает в накопительный сборник 14.

На трубопроводе подачи рецептурной смеси в пароотдели­тель установлен датчик температуры, благодаря которому в любой момент имеется возможность определить содержание сухих веществ, с которым температура кипения связана опре­деленной экспериментальной зависимостью. На сборнике 14 установлены датчики верхнего и нижнего уровня, которые предназначены для управления процессом подварки сиропа. При достижении сиропом в сборнике верхнего уровня умень­шается подача пара и сиропа в теплообменник 11. При дости­жении нижнего уровня подача сиропа и пара увеличивается.

Сироп из накопительного сборника 14 насосом 15 перекачи­вается в расходный сборник 16, из которого плунжерным на­сосом-дозатором 17 подается на уваривание в змеевиковую ва­рочную колонку 18, являющуюся греющей частью унифициро­ванного вакуум-аппарата ЗЗ-А-10. Двигаясь внутри змеевика, обогреваемого снаружи паром, сироп нагревается до темпера­туры 115—118 °С. При этом значительная часть влаги перехо­дит в парообразное состояние, а в получающейся ирисной массе остается 4—6 % влаги. Отделение пара от ирисной массы происходит в пароотделителе 20. Пар отсасывается вен­тилятором, а уваренная масса поступает в качающуюся трубу 19. Внутри трубы расположен лопастный вал, а труба имеет отверстия, через которые в массу вводятся вкусовые добавки (эссенция и при необходимости кристаллическая кислота).

Горячая ирисная масса стекает из трубы 19 в воронку одно­барабанной охлаждающей машины 21. Благодаря колебаниям трубы 19 масса равномерно распределяется по длине воронки и в виде ленты одинаковой толщины перемещается и охлажда­ется до температуры 80 °С вращающимся барабаном. Затем с помощью подвертывателей масса складывается в пласт ши­риной 200 мм. На выходе пласта из машины установлены проминальные вальцы, которые продвигают ирисный пласт с на­клонной охлаждающей плиты машины на передаточный кон­вейер 22. Температура ирисной массы после охлаждающей машины равна 45—48 °С. В конце конвейера 22 установлено ножевое устройство 23. Ирисная масса разрезается на куски длиной 1400 мм и подается на раздаточный сетчатый конвейер 25. Конвейер поочередно с помощью заслонок 27 направляет куски присной массы в обкаточные машины 29. Таких засло­нок— четыре, последняя установлена стационарно, перекрывая сетку конвейера. Порядок открытия и закрытия заслонок зави­сит от количества установленных обкаточных машин. Сигнал на открытие и закрытие заслонок подается с помощью конеч­ного выключателя, установленного на конвейере 22.

В машине 29 из бесформенного куска ирисной массы фор­муется конический батон, из вершины которого вытягивается и калибруется жгут, поступающий в ирисозаверточный автомат 24. Завернутый ирис отводящим конвейером 28 из каждого ав­томата транспортируется и собирается на сетчатом трехъярус­ном конвейере 26. Два нижних яруса конвейера обдуваются воздухом. Охлажденный и затвердевший ирис подается затем на взвешивание и засыпается в картонные ящики.

Основные технические данные линии

Производительность, кг/ч До 400
Расход пара, кг/ч До 125
Расход охлаждающей воды, м3/ч 0,87
Мощность электродвигателей, кВт 23,2
Габаритные размеры линии (без станции увари­вания) 11600X6680X3600
Масса, кг 10 700

Из приведенных машинно-аппаратурных схем видно, что каждая из разновидностей линий состоит из следующих основ­ных групп оборудования:

  • для приготовления конфетных масс, из которых изготовля­ются изделия (причем это оборудование не всегда устанавли­вается непосредственно в потоке линии);
  • для формования корпусов конфет, заготовок или изделий, их выстойки и охлаждения (отливки и выстойки корпусов кон­фет; формования, охлаждения и выстойки с последующей рез­кой пластов или жгутов формуемых масс);
  • для глазирования корпусов конфет (устанавливается в ли­ниях глазированных конфет);
  • для подачи изделий на завертку, завертки, фасовки (со взвешиванием) и упаковки готовых изделий.
  • На предприятиях небольшой мощности уваривание фрукто­во-желейных конфетных масс обычно производится в открытых варочных котлах, сферических начиночных вакуум-аппаратах и в змеевиковых варочных аппаратах.

На фабрике «Красный Октябрь» впервые была создана уни­версальная станция приготовления помадных и фруктовожелей­ных масс, что позволило сократить производственные площади и улучшить санитарное состояние производства.

Основными операциями при приготовлении ореховых масс являются подготовка и измельчение обжаренных ядер орехов или других жирсодержащих ядер и смешивание их с другими компонентами — сахаром, жиром и т. п. Измельчение ядер про­изводится на различных мельницах.

Смешивание этих масс производится или на меланжерах, или в рецептурно-смесительных станциях.

Для производства конфет на ореховой основе создаются специализированные поточные линии.

Оборудование для производства корпусов конфет отливкой

Отливкой производятся корпуса конфет из помадных и фруктово-желейных конфетных масс, которые при температуре 60—80 °С обладают достаточной текучестью. Названные кон­фетные массы приготавливаются на универсальных или специ­ализированных рецептурно-смесительных станциях ПСА, ШПА и др. Формование корпусов конфет отливкой осуществляется с помощью конфетоотливочных полуавтоматов «Цухо», ЦФ-1, «Гелиос» и др., а для ускорения процесса структурообразова- ния корпуса конфет охлаждаются в установках ускоренной выстойки шахтного и люлечного типа.

Универсальная станция приготовления конфетных масс. Станция изображена на рис. 5.1, позиции 1—12. Станция пред­назначена для приготовления помадных и фруктовожелейных масс. Сахарная помада представляет собой систему, состоя­щую в основном из двух фаз: твердой фазы — кристаллов са­харозы и окружающей ее жидкой фазы, представляющей собой насыщенный раствор сахарозы в присутствии патоки или инвертного сиропа. Третьей фазой можно считать содержащееся в помаде незначительное количество воздуха (около 2 %). По­мада хорошего качества содержит кристаллы сахарозы раз­мером не более 12 мкм.

Получение помады из уваренного концентрированного кон­фетного сиропа на универсальной станции осуществляется в помадовзбивальной машине ШАЕ.

Помадовзбивальная машина ШАЕ. Машина (рис. 5.7, а) состоит из станины, на которой установлены элек­тропривод, секционный корпус и к которой подведены магист­рали водяного охлаждения.

Корпус машины состоит из трех рабочих секций 13, 16 и 17, приемной секции 11 и двух опорных секций 10 и 18. Секции соединены одна с другой при помощи фланцев, имеющих цент­рирующие выступы. Все секции, кроме опорных, крепятся крон­штейнами 21 к станине 1 машины. Наибольшая длина секций 730 мм.Помадовзбивальная машина ШАЕ: а — общий вид; б — технологическая схема

Рис. 5.7. Помадовзбивальная машина ШАЕ: а — общий вид; б — технологическая схема

Внутри секций полый взбивальный шнек, в который по трубе 7 подается охлаждающая вода. Отработанная вода через расширитель 8 сливается в воронку 5. Шнек приводится в дви­жение от электродвигателя 2 клиноременной передачей 3. Пе­редача закрыта ограждением 9.

Приемная секция 11 предназначена для приема уваренного сиропа из пароотделителя. Она изготовлена из стальной трубы диаметром 325x20 мм, к которой приварена конусообразная воронка 12. Через нее сироп из пароотделителя поступает в ма­шину. В верхней части воронки расположен фланец, к кото­рому крепятся стойки, поддерживающие пароотделитель. Ру­башки для охлаждения в приемной секции нет.

Рабочие секций 13 и 16 предназначены для интенсивного охлаждения сиропа и взбивания его в помаду. Корпус секций состоит из двух труб: наружной стальной трубы диаметром 351x8 мм и внутренней медной диаметром 310X5 мм. Прост­ранство между трубами служит охлаждающей рубашкой, изготовленной в виде спиральных каналов. Последние образу­ются стальными спиральными полосами, приваренными к внут­ренней стенке наружной трубы и плотно прилегающими к по­верхности внутренней трубы. Штуцера для ввода и вывода воды находятся соответственно в начале и конце спирального канала. Вода в рубашки подается по трубопроводу 6, а нагрев­шаяся вода отводится через патрубки 15 по трубопроводу 4. Воздух из рубашек выпускается через вентили 14.

Вода, движущаяся по спиральному каналу рубашки, равно­мерно омывает внутреннюю стенку; скорость ее при этом зна­чительная вследствие малого сечения канала, что повышает коэффициент теплоотдачи от стенки к воде. Это способствует интенсивному охлаждению сиропа.

Рабочая секция 17 по конструкции несколько отличается от описанных выше секций 13 и 16. Она предназначена для ин­тенсивного взбивания помады при некотором снижении интен­сивности охлаждения, поэтому водяная рубашка ее не имеет спиральных каналов, а внутренняя труба, как и наружная, из­готовлена из стали. В секции установлено на резьбе 30 сталь­ных пальцев 20. Они ввинчиваются в кольца, проходящие сквозь водяную рубашку секции, и своими концами входят в углубления — впадины зубчатого шнека. При вращении шнека помада многократно ударяется о неподвижные пальцы 10. При этом происходит интенсивное взбивание помады. Пальцы охлаждаются водой, циркулирующей в рубашке. В секции имеется отверстие 19 для вывода готовой помады, которая поступает в рецептурный смеситель.

Опорные секции 10 и 18 предназначены для крепления в них вращающегося шнека. Они изготовлены из стальных труб с ребрами жесткости и фланцами, которыми они крепятся к основным секциям корпуса. В секциях имеются сальниковое уплотнение и съемные корпуса для установки подшипников. В корпусе секции 10 установлен радиальный сферический двух­рядный роликоподшипник. В корпусе секции 18 установлено два подшипника: один — радиальный сферический двухрядный роликовый и второй — упорный двойной шарикоподшипник.

Технологическая схема помадовзбивальной машины пред­ставлена на рис. 5.7, б. Охлаждающая вода подводится из об­щего трубопровода 3 в водяную рубашку 11 каждой секции через штуцера и в полость 6 охлаждаемого шнека через трубу 1. Перед каждым вводом установлен вентиль 9, которым вруч­ную регулируют количество воды, поступающей на данный участок. Вода удаляется из секций через штуцера 13 по сбор­ному трубопроводу 15. Температура ее невысокая, поэтому вся отработанная вода или часть ее может быть направлена на охлаждение шнека в трубу 1. Все рабочие секции снабжены штуцерами с вентилями 14 для выпуска из рубашки воздуха и штуцерами с вентилями 10 для слива воды при длительной остановке машины.

Шнек 7 сварной конструкции предназначен для приема си­ропа, взбивания, охлаждения и продвижения его в процессе взбивания в помаду. Он изготовлен из стальной трубы диа­метром 219X6 мм, к поверхности которой приварены стальные зубчатые полосы 5 сечением 45x6 мм, образующие четырехзаходный зубчатый шнек с шагом 2000 мм.

На участке приемной секции на витках шнека зубцов нет, благодаря чему поступающий сироп захватывается равно­мерно, без взбивания. На участках трех рабочих секций на витках шнека имеются зубцы шириной 25 мм.

Левая цапфа шнека полая; в нее входит труба 1, подводя­щая холодную воду в полость шнека. Труба проходит по всей длине корпуса и своим концом, имеющим бронзовую втулку, входит в отверстие фланца-кронштейна. Такая конструкция позволяет подавать охлаждающую воду в конец полости шнека. Это способствует равномерному охлаждению всей по­верхности корпуса шнека.

Наружный конец трубы 1, выходящий из цапфы, центриру­ется по ее отверстию и жестко крепится на кронштейне к ста­нине.

Отработанная вода из полости шнека проходит сквозь от­верстия во фланце 5, который также имеет бронзовую втулку, центрирующую неподвижную трубу 1 внутри шнека и препят­ствующую быстрому истечению охлаждающей воды из полости шнека. Пройдя отверстия фланца 5, отработанная вода зате­кает в отверстия втулки 4, внутренний диаметр которой значи­тельно больше наружного диаметра трубы. В зазоре между ними вода проходит в расширитель 2 и сливается в воронку сборного трубопровода для повторного использования.

Уваренный сироп из пароотделителя через воронку посту­пает в приемную секцию машины. Он захватывается лопастями четырехзаходного шнека, продвигается вперед в рабочей сек­ции и, соприкасаясь с холодными стенками поверхности секции и корпуса шнека, интенсивно охлаждается. Одновременно с ох­лаждением быстровращающийся зубчатый шнек взбивает си­роп в помаду. Окончательное взбивание происходит в третьей рабочей секции с неподвижными пальцами 12, входящими в уг­лубления зубцов шнека. Пальцы замедляют движение помады вдоль оси корпуса и вращение ее вместе со шнеком. Вследст­вие многократных ударов сиропа о неподвижные пальцы про­исходит окончательное взбивание его в помаду.

Продукт проходит через машину за 34 с. Готовая помада через сливное отверстие непрерывно выходит в сборник.Помадовзбивальная машина агрегата ПСА с неохлаждаемым шне­ком

Рис. 5.8. Помадовзбивальная машина агрегата ПСА с неохлаждаемым шне­ком

П о м а д о в з б и в а л ь н а я машина агрегата ПСА с неохлаждаемым шнеком. Машина (рис. 5.8) пред­ставляет собой четырехсекционный цилиндрический корпус, внутри которого вращается вал с перемешивающими и взбивальными лопастями. Две секции — 3 и 7 — имеют водяные ру­башки 8 для охлаждения сиропа, из которых отработанная вода удаляется по трубам 4 в воронку 5. Рубашки снабжены кранами для спуска воды.

В промежуточной секции 6 установлен подшипник для вала шнека. Корпус этой секции имеет крышку с семью отверстиями для отвода пара, выделяющегося из сиропа при его охлажде­нии и смешивании.

Последняя секция 2, так же как и секция 6, не имеет водя­ного охлаждения. Выходное отверстие снабжено поворотной заслонкой 1, при помощи которой можно регулировать степень заполнения цилиндра помадой.

Шнек состоит из вала 20, на котором закреплено под загру­зочной воронкой несколько витков шнека 10, а дальше, в зоне секций 3, 6 и 7— четырехлопастные крыльчатки 9. Ширина ло­пасти крыльчаток 25 мм, установлены они на валу с шагом 40 мм и с последующим поворотом на угол 25° 30' через одну. В последней секции 2 на валу установлены двухлопастные крыльчатки. Правый конец вала соединен муфтой с валом шкива 15 клиноременной передачи от электродвигателя 17. По условиям техники безопасности передача закрыта огражде­нием 16. На этом же валу посажен шкив 18 клиноременной пе­редачи к вентилятору 19, который нагнетает воздух по трубе 14 в нижнюю часть загрузочной воронки 11.

Сироп подается из варочной колонки по трубе 13 и стекает в воронку с сетки 12 тонкими струями, которые обдуваются воздухом. Охлаждение струй воздухом вызывает пересыщение раствора сахара и образование мелких кристаллов — центров кристаллизации. Сироп попадает на вращающиеся лопасти крыльчаток, интенсивно перемешивается ими и охлаждается стенками водяных рубашек. При этом образуется большое чи­сло центров кристаллизации. Для того чтобы кристаллы не по­лучились слишком крупными, в рубашку секции 3 подается меньше охлаждающей воды, здесь рост кристаллов замедля­ется.

Готовая помада должна иметь температуру 55—60 °С. В помадосбивальную машину сироп поступает с температурой 117—121 °С в зависимости от сорта и назначения помады. Вода, подаваемая в охлаждающие рубашки, должна, таким об­разом, отнять от сиропа тепло для снижения его температуры до 55—60 °С и, кроме того, отнять тепло, выделенное за счет скрытой теплоты кристаллизации.

Количество теплоты (в Вт), которое следует отнять от си­ропа при его взбивании в помадную массу,

Q =Gп(с1t1 — с2t2) + Gсq          (5.1)

где Gп — количество вырабатываемой помады, кг/с, с1t1 и с2t2— удельная эн­тальпия сиропа и помады, Дж/кг; <4, c1 c2— удельная теплоемкость сиропа и помады, Дж/(кг-К); t1 t2 — температура сиропа и помады, °С; Gс—коли­чество сахарозы в твердой фазе, кг/с; q — скрытая теплота кристаллизации сахарозы, Дж/кг (q — 4190).

Г. А. Маршалкиным подробно разработана теория помадо-образования, которая позволяет определить в помаде количе­ство сахарозы в твердой фазе Gс в зависимости от концентра­ции сахара в насыщенном сахаро-паточном растворе, темпера­туры раствора и рецептурного соотношения в растворе патоки и воды.

Теплота (в Вт), выделяемая сиропом (см. формулу 5.1), воспринимается водой:

G = Wcв(t1 – t2)            (5.2)

где W — количество воды, подаваемой для охлаждения, кг/с; св — удельная теплоемкость воды, Дж/(кг*К) (с = 4190); t1 и t2— начальная и конечная тем­пература воды, °С.

Следовательно, количество воды (в кг/с), потребное для процесса, определяется как

W=Q/cв (t2-t1) – Gп(с1t1-c2t2)+Gcq/ cв (t2-t1)

Теплота передается от сиропа к воде через стенку водяной рубашки.

Площадь поверхности теплообмена определяется по формуле (111.28). При этом значение коэффициента теплопередачи через стенку водяной рубашки можно принять равным 350 Вт/(м2ХK)

Подставив в формулу F = ԥDL, найдем длину охлаждаю­щих секций L(в м) корпуса помадовзбивальной машины

L=Q/Dk∆t)

где D — внутренний диаметр корпуса, м.

Следует заметить, что длина всего корпуса должна обеспе­чить время прохождения сиропа, достаточное для образования кристаллов необходимой величины.

Техническая характеристика помадовзбивальных машин

  ШАЕ ПСА
Производительность, кг/ч 800—1000 175—250
Частота вращения шнека, об/мин 344 250
Число лопастей 200 52
Мощность электродвигателя, кВт Частота вращения вала, об/мин 10 2,8
970 950
Габаритные размеры, мм 3220 3090
длина
ширина 730 535
высота 1750 1445
Масса машины, кг 800

Станция для приготовления помады ШПА. Станция ШПА с вертикальным роторным пленочным аппара­том предназначена для получения высококачественной помады.

Станция (рис. 5.9) состоит из варочного котла 1 с мешал­кой, сборника 2 для сиропа с фильтрующей сеткой, плунжер­ного насоса-дозатора 3, змеевикового подогревателя 4, пленоч­ного аппарата-кристаллизатора 5 для получения помады, тем­перирующего сборника 8 с комбинированной мешалкой и шестеренного насоса 9 для перекачки готовой помады на от­ливку. Все оборудование связано между собой материалопроводами, которые обогреваются паром и снабжены теплоизоля­цией. Снабжение паром централизованное — от главной маги­страли 7. Через соответствующие вентили пар подается в рубашку варочного котла, теплообменника и темперирующего сборника.Станция для приготовления помады ШПА. Станция ШПА с вертикальным роторным пленочным аппара¬том предназначена для получения высококачественной помады.

В системе пароснабжения предусмотрена про­дувка материалопроводов паром. Подогрев сиропа в змеевико­вом подогреве 4 осуществляется также паром путем теплооб­мена «труба в трубе». Отработанный пар в виде конденсата через конденсатоотводчика направляется на повторное использо­вание.

Охлаждение сиропа в кристаллизаторе 5 осуществляется хо­лодной водой, поступающей в две зоны, снабженные водяной рубашкой. Для контроля и регулировки подачи холодной воды в зоны на водяных магистралях установлены поплавковые рас­ходомеры 6. Отработанная вода из кристаллизатора и темпе­рирующего сборника направляется на повторное использование.

Станция работает следующим образом. В открытом вароч­ном котле 1 приготовляют конфетный сироп и уваривают его до влажности 12—14 %, после чего его фильтруют и сливают в приемный сборник 2, а из сборника плунжерным насосом-до­затором 3 прокачивают через змеевик подогревателя 4. Змееви­ковый подогреватель предназначен для дополнительного ува­ривания сиропа и при необходимости растворения кристаллов сахара, которые могут образоваться в клапанной коробке плун­жерного насоса.

Из подогревателя сироп поступает в пленочный кристалли­затор 5. В пленочном кристаллизаторе кипящий сироп попадает на диск — распределитель жидкости, при его вращении, стекая вниз, равномерно распределяется по внутренней охлаждаемой поверхности теплообмена и попадает под действие быстровращающихся скребков роторного устройства. Охлаждение сиропа в тонком слое и интенсивное его перемешивание способствуют кристаллизации сиропа и получению помады мелкокристалли­ческой структуры.

Охлаждению сиропа способствует также вентиляторный эф­фект от вращающихся скребков, в результате чего воздух за­сасывается через выходное отверстие для помады. Соприка­саясь со стекающей пленкой продукта, воздух дополнительно охлаждает ее и вместе со вторичным паром выводится через пароотделитель, расположенный в верхней части кристаллиза­тора.

Вытекающая из кристаллизатора помада поступает в тем­перирующий сборник 8, где она смешивается со вкусовыми и ароматизирующими веществами. Подготовленная и подогретая до 70—85 °С помада насосом перекачивается в конфетоотливоч­ный полуавтомат.

Производительность станции ШПА 60—150 кг/ч.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы