Оборудование для производства шоколада

Основным сырьем для шоколадного производства являются какао-бобы, импортируемые из стран Африки и Южной Аме­рики, и сахар.

Кондитерские фабрики СССР вырабатывают шоколадные изделия следующих видов: плиточный шоколад с массой плиток от 4 до 300 г; шоколадные изделия с начин­ками в виде батонов, рожков, бананов, конфет «Ассорти» и др.; узорчатый шоколад в виде мелких пластинок различной конфигурации; пустотелые фигурные шоколадные изделия; шоколад­ные медали; пористый шоколад.

В зависимости от способа обработки шоколад делят на де­сертный, обыкновенный и пористый.

В качестве добавления применяют молоко и молочные про­дукты, обжаренные (дробленые или тертые) ореховые ядра (миндаля, фундука, кешью и арахиса), кофе жареный, молотый или в виде пасты, вафли в виде крупки, измельченные кукуруз­ные хлопья, фрукты (цукаты, цедру, сухофрукты), грильяж и специальные добавки (измельченный орех кола, витамины).

При изготовлении шоколада применяют следующие на­чинки: помадно-фруктовую, ореховую, арахисовую, шоколад­ную, фруктово-мармеладную, шоколадно-кремовую, помадно­шоколадную, помадно-сливочную, пралине с вафлями и без ва­фель.

В процессе производства шоколада получают какао-жмых, из которого затем изготавливают какао-порошок.

   Машинно-аппаратурная схема производства шоколада и какао-порошка

Какао-бобы из силосов или из мешков загружают в приемную воронку ковшовой нории 1 (рис. VI. 1). Шнеком 2 они подаются на взвешивание на весы 3 ковшового типа, а затем ленточным конвейером 4 через норию — в очистительно-сортировочную машину 5, где очищаются от механических примесей.

После очистки через конвейеры и норию какао-бобы подаются для тер­мической обработки в шахтную сушилку 6. Термическая обработка происхо­дит в течение 45—60 мин при температуре 140—180 °С. При этом влажность какао-бобов с 7 % уменьшается до 2 %, оболочка бобов становится хрупкой и легко отделяется от ядра. В процессе обжарки в бобах происходит обра­зование вкуса и аромата какао.

Сушилка кроме зоны обжаривания имеет зону охлаждения, после кото­рой температура бобов понижается до 35—40 °С. Из промежуточного бун­кера 7 обжаренные и охлажденные какао-бобы поступают в дробильно-сор­тировочную машину 8. В ней они раздавливаются и разделяются на какао- крупку и оболочку, которая называется какаовеллой.

Выход какао-крупки после дробления должен составлять не менее 87 % обжаренных бобов. Содержание крупки в какаовелле не должно превышать 0,5 %. Для отделения ферропримесей крупка проходит через магнитный се­паратор.

С дробильно-сортировочной машины какао-крупка пневматически пода­ется в бункер 9, расположенный над размольным агрегатом 10.

При измельчении происходит разрыв клеток какао-боба, из которых вы­текает какао-масло. Полученная суспензия поступает в приемный сборник 11 и шестеренным насосом 12 перекачивается в сборники 13 и 23 на две линии: линию для получения какао-масла и линию для получения шоколада.

Какао-масло получают на гидропрессовой установке 14 путем прессова­ния какао тертого. Прессование происходит при температуре 90—96 °С. Гид­равлический пресс установки имеет 6—12 рабочих камер, расположенных последовательно. Каждая камера с торцов имеет фильтрующие элементы, что позволяет ускорить процесс отжатия какао-масла. Из пресса диски какао- жмыха направляются на предварительное грубое измельчение в жмыходро­билку 15. Полученные гранулы жмыха складируются в бункеры 16, где они охлаждаются до температуры цеха. Охлажденные гранулы жмыха затем пе­редаются в промежуточный бункер 17 размольного агрегата 18. Полученный какао-порошок охлаждается в теплообменнике 19, отделяется от воздуха в цик­лоне 20 и подается на расфасовочно-упаковочный автомат 21. В этом авто­мате порошок фасуется в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 22. Какао-масло из пресса собирается в сборнике 27.

Какао тертое, которое было подано в сборник 23 на линию приготовле­ния шоколада, вначале поступает на рецептурно-смесительную станцию. Станция снабжена дозаторами 24 и смесителем 25. Через дозаторы в смеси­тель кроме какао тертого подаются какао-масло, сухое молоко (или сухие сливки), сахарная пудра и другие добавки. Полученная смесь конвейеромМашинно-аппаратурная схема производства шоколада и какао-порошка

Рис. 6. 1. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства шоколада и какао-порошка

с металлической лентой 26 транспортируется к пятивалковым мельницам 28. После вальцевания полученная смесь конвейером 29 подается в шоколадо­отделочные машины 31, в которых ее разводят какао-маслом, поступающим из дозатора 30. На этой же стадии в шоколадную массу добавляется разжижитель, который растворен в какао-масле в соотношении 1:1. Продолжитель­ность перемешивания массы 15—20 мин при температуре 40—45 °С. Затем шоколадную массу обрабатывают 3—5 ч для обыкновенного шоколада и до 72 ч для десертных сортов шоколада (в этом случае температура обработки 60—70°С). Десертные сорта обрабатываются в горизонтальной коншмашине. 32.

Полученную шоколадную массу перед формованием из нее изделий не­обходимо темперировать. Темперирование выполняется на автоматической непрерывнодействующей машине 33. Температура готовой шоколадной массы после темперирования должна быть 30—31 °С.

Шоколадную массу отливают на автоматическом формующем автомате 34 в металлические формы. Формы, подаваемые для отливки шоколада, на­гревают до 33—35 °С.

Температура шоколада, освобожденного от форм, составляет 12—15 °С. Готовый шоколад подают на упаковку в заверточную машину 35. Упакован­ные изделия укладываются в гофрокороба, клапаны которых заклеиваются на обандероливающей машине 36. В полученном шоколаде содержится: сахара — 55—65 %, тертого какао и какао-масла — 20—45 %, влаги—1,2—5%, клетчатки — не более 3—4%. Степень измельчения (по методу Реутова) 92—96 % частиц размером ме­нее 30 мкм.

Из приведенного описания машинно-аппаратурной схемы видно, что производство шоколада осуществляется на оборудовании, которое можно объединить в следующие группы:

оборудование для подготовки и первичной обработки какао-бобов; оборудование для приготовления шоколадных масс; оборудование для формования (отливки) шоколадных изделий; оборудование для прессования какао тертого и производства какао-по­рошка;

оборудование для завертки шоколадных изделий и фасовки какао-по­рошка (описано в главе IX).

   Оборудование для подготовки и первичной обработки какао-бобов

Очистительно-сортировочные и дробильно-сортировочные машины. Поступающие из фабрики какао-бобы содержат много посторонних примесей в виде пыли, камешков, волокон мешко­вины, бумаги и т. п., которые перед обработкой бобов необхо­димо удалить. Кроме того, какао-бобы бывают различных размеров, при ферментации некоторые из них сдваиваются, а при транспортировке многие бобы ломаются и дробятся. Для полу­чения равномерно обжаренных какао-бобов необходимо разде­лять их и сортировать по размерам.

Очистка какао-бобов от примесей и сортировка по размерам производятся на очистительно-сортировочных машинах.

Наиболее распространены машины с плоскими вибрирую­щими ситами типов BRSA-11 и BRSA-23 фирмы «Бауэрмейстер» (ФРГ), К-459 объединения «Нагема» и KR (ГДР), SPC фирмы «Карле и Монтанари» (Италия) и др. Имеются также машины и с цилиндрическими ситами, например машина типа 37-Е-6.

Очистительно-сортировочная машина с пло­скими ситами фирмы «Бауэрмейстер». Машина предназначена для разделения какао-бобов на две фракции (нормальные и крупные) и отделения от них примесей.

Машина (рис. 6.2, а) состоит из корпуса, ситового блока системы аспирационных каналов и сборников фракций. Какао- бобы засыпаются в бункер 2, дном которого является вибролоток 1. В правой стенке бункера находится заслонка 3, с помо­щью которой регулируют высоту выходной щели. Под воздей­ствием вибрации какао-бобы проходят щель в один слой и оказываются под отверстием аспирационного канала 4, в который с большой скоростью всасыва­ется воздух. Очистительно-сортировочные и дробильно-сортировочные машины. Очистительно-сортировочные и дробильно-сортировочные машины. Продукт и легкие при­меси подхватываются им, а тяже­лые камни, металлические примеси ссыпаются в сборник 28.

Из аспирационного канала поток какао-бобов попадает в осадитель­ную камеру 8. Здесь воздух теряет скорость, какао-бобы и различные частицы оседают, а пыль уносится по каналу 11 в циклон 19. Очищен­ный воздух по воздуховоду 13, че­рез заслонку 12, вентилятором 14 выбрасывается из машины через канал 10, а пыль и легкие мелкие примеси оседают в сборнике 20.

Вдоль дна осадительной камеры 8 располагается шлюзовой затвор 5, вращающийся ротор которого за­хватывает порции продукта и по­дает их на ситовый блок 25. Сито­вый блок состоит из трех сит, рас­положенных одно под другим.

Верхнее сито разделено на две зоны. Первая зона имеет круг­лые отверстия диаметром 6 мм, вторая — продолговатые от­верстия размером 12x30 мм. Диаметр отверстий среднего сита блока 8 мм, нижнего — 2 мм. Ситовый блок опирается четырьмя пружинами 23 и 27 на раму 24 и приводится в колебательное движение с помощью двух электродвигателей вибраторов 26.

Участок сита с отверстиями диаметром 6 мм играет роль разгрузочной зоны. Сквозь него проходит вся мелочь. В конце участка над ситом расположен аспирационный канал 5, ко­торый отсасывает какаовеллу и пыль. Они осаждаются в сбор­нике 7.

Нормальные какао-бобы, средний размер которых 10X20 мм, проходят сквозь отверстия второго участка, а сходом по нему движутся крупные какао-бобы и крупные легкие примеси: обрывки веревки, ветки, листья. Эти примеси отсасываются через аспирационный канал 16 в сборник 15. Скорость воздуха в каналах 6 и 16 регулируется заслонками 9. Полученная фрак­ция крупных какао-бобов выводится из машины по наклонному желобу 17. Сходом по ситу с отверстиями диаметром 8 мм в желоб 18 поступает фракция нормальных по величине какао- бобов.

Вместе с целыми бобами в исходном сырье могут находиться и разбитые (какао-крупка), которые тоже представляют инте­рес как сырье и поэтому собираются сходом по ситу с отвер­стиями диаметром 2 мм в желобе 21. Через отверстия этого сита проходят песок и мелкие примеси в виде пыли. Так как их бывает немного (до 1 %), они собираются в бункер 22.

Для того чтобы придать разделяемому на фракции продукту направленное движение вдоль сит, колебательные грузы на ва­лах вибраторов располагают так, как это показано на рис. 6. 2,6. Постоянство такого положения задается и контролиру­ется с пульта управления.

После монтажа машины во время пробных пусков опреде­ляют рациональное положение заслонок, находящихся внутри аспирационных каналов. Необходимо подобрать также такие скорости воздуха, которые обеспечили бы максимальный унос примесей и минимальный основного сырья.

Основная масса (20—30 кг) примесей попадает в сборники циклонов, которые очищают по окончании смены, остальные сборники очищают 1—2 раза в неделю. Сита от пыли очища­ются непрерывно во время работы с помощью подвижных ша­ров, расположенных под ситами. Для этой цели применяются металлические шары, покрытые слоем твердой износоустойчи­вой резины. Хотя очистка воздуха от пыли бывает достаточной, все же рекомендуется выходное отверстие сепаратора снабжать трубой, отводящей воздух из цеха на улицу.

Сита сортирующих машин изготавливают из листовой стали, в которой штампуют отверстия различной формы, преимущест­венно круглой или продолговатой. Сита с круглыми отверсти­ями задерживают частицы, ширина которых больше диаметра этих отверстий. Поэтому на таких ситах можно разделять про­дукт по ширине отдельных частиц. Сита с продолговатыми от­верстиями задерживают частицы, толщина которых больше ширины этих отверстий. Такие сита пригодны для разделения продукта по толщине отдельных частиц.

Круглые отверстия обычно пробивают в металлических ли­стах в шахматном порядке: каждое отверстие находится как бы в центре правильного шестиугольника, вершины которого составляют центры смежных отверстий. Такое расположение отверстий является наиболее выгодным в отношении количества отверстий, располагаемых на определенной площади сита.

При разделении продукта на сите необходимо, чтобы ча­стица нашла отверстие, через которое она может пройти. По­этому очень важно, чтобы разделяемая на фракции смесь пере­мещалась относительно сита. Относительную скорость можно создать, изменяя частоту вращения электродвигателей вибрато­ров. Однако большая скорость затрудняет проход через отвер­стие, в связи с чем его размер берут на 20—30% больше раз­мера частицы, которая должна пройти через него.

Частоту колебаний сита подбирают так, чтобы продукт не только опережал сито, но и отставал от него и чтобы отсутст­вовало подбрасывание продукта.

Основные технические данные современных очистительно-сортировочных машин

Тип очистительно-сортировочной машины

Производительность

кг/ч

Мощность

электродви­гателей

кВт

Габаритные размеры,

мм

Масса,

кг

ВИЯА-11 900 3,0 4890X4515X3400 2400
ВРЯА-23 1000 6,3 5650X2900X2950 1700
К-549 800—1400 4,8 2630X1525X1960 780
ЯРС-З 1500 4,2 1700X1800X1725 1750
ЯРС-4 2500 7,8 2520X1800X1725 2480
1М4 1200 4,5 3500X1500X3080 850
13-24 3000 10,5 4950X2060X3465 2500
37-Е-6 300—500 2,0 4725X2000X2250 1300
МТМА-1050-А 2000 1,0 1740X855X1435 470
МТМА-1050-АБ 4500 1,0 1880X855X1435 485

Перед пуском машины нужно тщательно проверить все кре­пежные детали, особенно ситового блока. При работе машины следят за герметичностью воздуховодов и шлюзового затвора.

После обжарки какао-бобы освобождаются от оболочки — какаовеллы. Для этого бобы подвергаются грубому измельче­нию раздавлением или ударом. При этом какао-бобы и обо­лочка раскалываются на неодинаковые части, различающиеся размерами и аэродинамическими свойствами. Поэтому отделе­ние получившейся какао-крупки от частиц оболочки осущест­вляется на дробильно-сортировочных машинах с помощью воздушноситовой сепарации.

Дробильно-сортировочная машина В И-51-Е Н. Машина (рис. 6.3) состоит из ковшового элеватора, корпуса, размольного механизма ударного действия, ситового блока ка­скадного типа, системы воздушной сепарации с осадительными камерами, вентилятором и циклоном, электродвигателей вибра­торов.

Обжаренные какао-бобы поступают в воронку 1 ковшового элеватора 2, снабженную встряхивающим механизмом, предот­вращающим зависание продукта. При движении по малому ви­броситу 3 от какао-бобов отделяется мелкая фракция; минуяДробильно-сортировочная машина В И-51-Е Н.

Рис. 6.З. Схема воздушно-ситовой дробильно-сортировочной машины BR-51-ЕН

дробильный механизм, эта фракция подается на верхнее сито 6 ситового блока 15.

Дробильный механизм состоит из двух шестигранных вал­ков 4 и двух отбойных рифленых дек 5, одна из которых рас­положена горизонтально, а другая вертикально. Попадая на грани быстровращающихся валков, бобы разгоняются и уда­ляются о неподвижные деки, раскалываясь на куски. Смесь крупки, оболочки и неразбитых какао-бобов падает на сито 6, сквозь которое проходят крупка и оболочка, а неразбитые бобы по каналу 19 возвращаются в башмак элеватора 2 на повтор­ное измельчение.

Сито 6 является верхним в ситовом блоке 15, который пру­жинами 13 и 17 опирается на корпус 18. Всего в блоке установ­лено 5 сит, расположенных каскадом, а размер отверстий в си­тах по мере пересыпания (просеивания) смеси уменьшается.

В конце каждого сита над ним расположен вертикальный аспирационный канал 7. Частицы какао-крупки и оболочки, не прошедшие сквозь соответствующее сито (сход), проходят под каналом. Поток воздуха подхватывает оболочку и по каналу уносит ее в осадительную камеру 8. Камера имеет большой объем, скорость воздуха здесь резко снижается, оболочка па­дает вниз и шнеком 9 выводится из машины в сборный желоб, расположенный с правой стороны ситового блока. Запыленный воздух из осадительных камер через каналы с регулировочными заслонками 11 отсасывается вентилятором 12 и направляется в циклон для отделения от мельчайших частиц крупки и какаовеллы.

Фракции крупки, очищенные от какаовеллы, в конце каж­дого сита собираются в разгружающих устройствах 10 и по ним выводятся из машины в наклонный виброжелоб 14 (показан пунктирной линией), расположенный с левой стороны ситового блока.

Сход крупки по нижнему ситу содержит ростки (зародыши) какао-бобов. Росток имеет длину 4 и ширину 1 мм. В обжарен­ных бобах содержание ростка в среднем не превышает 0,8— 0,9%. Он обладает значительно большей твердостью, чем круп­ка, и гораздо хуже, чем она, измельчается на вальцовых мель­ницах. Содержание жира в ростке не превышает 3,5%, и он является по сравнению с крупкой малоценной засоряющей его частью. Для удаления ростка фракцию крупки, отделенной си­том с ячейками 4—5 мм, пропускают через триер.

Степень очистки фракций крупки от оболочки зависит от скорости п количества воздуха, проходящего через аспирационные каналы 7. Регулирование количества воздуха осуществля­ется поворотом заслонок 11. Если в крупке имеются частицы какаовеллы, то щель увеличивают. Регулирование ведется с помощью рукояток, установленных на корпусе машины 18.

Частицы крупки больших размеров очищаются лучше и по­этому идут на изготовление шоколада высших сортов. Наиболее мелкая крупка содержит примеси какаовеллы и используется для рецептурных смесей низших сортов шоколада или начинок.

Колебания ситовый блок 15 получает от двух электродвига­телей вибраторов 16.

Существуют аналогичные машины с валковым или диско­вым дробящим устройством и с колебаниями сит в вертикаль­ной плоскости. Ситовый блок может получать колебательное движение от эксцентрикового механизма, а крепиться к кор­пусу машины на рессорных стойках или подвесках.

Движение частицы вниз по поверхности наклонного сита возможно, если сила ее инерции будет больше силы трения. Из этих условий выведена формула для определения частоты вращения эксцентрика

n= 35 ÷ 40√ tg (ρ-α)/г,                                      (6.1)

где n — частота вращения эксцентрика, об/мин; ρ — угол трения частицы о поверхность сита (коэффициент трения ƒ=tg р), град; α —уклон сита, град; г — эксцентриситет, или радиус кривошипа; г=0,005—0,007 м.

При большей частоте вращения эксцентрика может возник­нуть подбрасывание бобов, могущее вызвать их раскалывание. Поэтому рабочую частоту вращения эксцентрика следует огра­ничивать величиной

пр<30/√гtgα.                                                 (6.2)

Обычно частота вращения эксцентрика составляет 400— 500 об/мин.

Техническая характеристика дробильно-сортировочных машин

Показатели

«Леман»

(ФРГ)

РСМО-7

(Италия)

ВК-41

(ГДР)

88-СЕ-6

(ФРГ)

88-БЕ-6

(ФРГ)

ВR-51-ЕН

(ФРГ)

Тип дробильного устройства Валко­вое Валко­вое Валко­вое Диско­вое Диско­вое Валко­вое
             
Производительность,кг/ч 800 1000

1000—

1200

500 1000 2000
Габаритные размеры (без пылеуловите­ля), мм
длина 5000 5000 5620 4210 4600 5600
ширина 2550 1700 1900 1650 1870 1700
высота 3500 2800 3410 2830 3080 2940
Общая мощность электродвигателей, кВт 4,4 6,4 16,0 3,7 5,7 11
Масса, кг 2700 2350 3350 2300 3050 2890

Размольные агрегаты. Размер частиц какао, сахара и т. п. в шоколаде не должен превышать 30—60 мкм. Поэтому очи­щенная от оболочки какао-крупка и сахар-песок измельчаются, для чего применяется как оборудование, описанное в главе 1, так и специальное оборудование, в частности размольные аг­регаты. В состав размольных агрегатов входят молотковые, штифтовые, дисковые, шариковые и другие дробилки и мель­ницы.

Агрегат системы Шёненбергера (Швейцария). Агрегат (рис. 6.4) состоит из дезинтегратора 6, охла­ждающего устройства 8, циклона 21, приемной емкости для ка­као тертого 9, конденсатора 12 с приемной емкостью 16, цен­тробежного вентилятора 14, циклона 19 с емкостью 18, воздуховода 20 с заслонкой 22 и центробежного насоса 13, создающего циркуляцию воды в системе охлаждения агрегата.

Дезинтегратор 6 снабжен бункером 1, ниже которого распо­ложен электрический вибратор 2 мощностью 500 Вт. Вибратор связан с регулирующим реостатом на пульте управления, ко­торый позволяет уменьшать или увеличивать подачу какао- крупки в дезинтегратор через течку лотка 23. На течке смон­тирован постоянный магнит 24 для улавливания металлических

примесей. Течка лотка 23 связывает вибратор со шлюзовым питателем 3, обеспечивающим равномерную подачу крупки в дезинтегратор.

Измельчающий механизм дезинтегратора 6 состоит из подвижного и неподвижного дисков 4 и 5, на которых шестью кон- метрическими рядами расположены круглые штифты из легированной стали. Между группами штифтов в радиальном направлении имеется на каждом диске по 8 проходов.

Подвижной диск 5 приводится в движение от электродвигателя 7 с частотой вращения 2930 об/мин. Через одноступенчатый шестеренный редуктор электродвигатель сообщает диску дезинтегратора 6000 об/мин.Размольный агрегат с ударно-штифтовой дробилкой системы Шёненбергера

Рис. 6.4. Размольный агрегат с ударно-штифтовой дробилкой системы Шёненбергера

Корпус дезинтегратора имеет для охлаждения водяную ру­башку, через которую пропускается холодная вода. Размол какао-крупки ведется при температуре 104—110° С.

Приготовление какао тертого происходит следующим обра­зом. Какао-крупка через течку лотка 23 электровибратора 2, проходное сечение которой регулируется рукояткой 25, посту­пает в шлюзовой затвор-питатель 3 барабанного типа и из него равномерно подается в центральную часть дезинтегратора. Ча­стицы массы какао тертого под воздействием центробежной силы и струи воздуха, поступающего от вентилятора 14, через трубопровод 20 и заслонку 22 направляются в охлаждающее устройство 8. Оно представляет собой сосуд прямоугольной формы с расположенными внутри горизонтальными трубками, по которым циркулирует холодная вода. Омывая их, какао тертое охлаждается, а затем сливается в емкость 9 вместимо­стью 50 л, которая одновременно используется в качестве гид­равлического затвора для системы циркуляции воздуха. При­емник соединен с шестеренным насосом 10 с паровым обогре­вом; он непрерывно перекачивает какао тертое в темперирую­щие сборники. Насос приводится в действие электродвигате­лем мощностью 2,8 кВт (1420 об/мин).

Воздух, выбрасываемый с массой какао тертого в охлажда­ющее устройство 8, по трубопроводу направляется в циклон 21, где от него отделяются капельки какао тертого, увлеченные воздухом из охлаждающего устройства. Последние, собираясь в конусной части циклона, по трубопроводу 11 самотеком направляются обратно в сборник какао тертого, а воздух по­ступает в верхнюю часть конденсатора 12. Конденсатор пред­ставляет собой трубчатый теплообменник с горизонтальными трубами, по которым противотоком по отношению к продукту проходит холодная вода. Центробежным насосом 13 в системе охлаждения создается циркуляция воды.

В нижней конусной части конденсатора имеется емкость 16, соединяемая с ним накидным кольцевым запором 15. Это поз­воляет легко отделить емкость и слить собравшийся в ней кон­денсат, который представляет собой водный раствор летучих кислот с резким запахом и неприятным вкусом. Емкость 16 снабжена пробкой 17, позволяющей спустить излишек конден­сата во время работы агрегата без отделения емкости. При ох­лаждении конденсата из него отделяется отстой, представля­ющий собой частицы механически увлеченного воздухом какао тертого, которое после промывки холодной водой может быть использовано.

В процессе работы воздух входит в конденсатор с темпе­ратурой 80—85 °С и выходит из него, имея температуру 50— 55 °С. Вентилятором 14 воздух нагнетается во второй циклон 19, где отделяются увлеченные воздушным потоком капельки воды, собирающиеся в расположенной под циклоном емкости

Техническая характеристика агрегатов для размола какао-крупки системы Шёненбергера

Показатели № 1 № 2 № 3 № 4 №> 5
Производительность, кг/ч 300,0 500,0 750,0 1000,0 1250,0
<при крупке влажностью 4 %) Число штифтов
на вращающемся диске 287 287 287 287 287
на неподвижном диске 324 324 324 324 324
Мощность электродвигателей, кВт 40,0 60,0 88,0 105,0 148,0
Габаритные размеры, мм
длина 2800 3000 3200 3400 3800
ширина 1750 1900 1900 1900 2200
высота 3500 3700 3700 3700 4100

18. Далее воздух по воздуховоду 20 через регулирующую зас­лонку 22 вновь направляется в дезинтегратор.

Агрегаты типа МАР фирмы «Карле и Монта­на р и». Агрегат типа МАР-1000 имеет аналогичную конструк­цию. Производительность его составляет 1000 кг/ч; габаритные размеры (в мм): 2490X1880X3550.

Агрегат фирмы «Хайдена у» (ГДР). Агрегат (рис. VI.5) состоит из молотковой дробилки 3, дисковой мельницы 14, контрольного ситового фильтра 17, шариковой мельницы 23,Размольный агрегат с молотковой дробилкой, дисковой и шарико­вой мельницами

Рис. 6.5. Размольный агрегат с молотковой дробилкой, дисковой и шарико­вой мельницами

перекачивающих насосов, дозаторов и системы водяных ком­муникаций.

Молотковая дробилка 3 снабжена вибродозатором 6, с по­мощью которого путем изменения амплитуды колебаний регу­лируют подачу какао-крупки в мельницу. При движении крупки по поверхности 7 с регулируемым наклоном магнитом 8 извле­каются ферропримеси. Шнеком 5 продукт подается внутрь кор­пуса дробилки. В корпусе вращается ротор 4 с шарнирно зак­репленными на нем четырьмя молотками 10. Молотки разго­няют крупку и ударяют ее о рифленую поверхность 9. От удара происходит измельчение крупки, разрыв клеток и истечение из них какао-масла. Частицы крупки, имеющие размер меньший, чем отверстия в сетке 2, проходят сквозь него вместе со сво­бодным какао-маслом. Полученная в результате дробления жидкая суспензия насосом 1 перекачивается в приемную во­ронку дисковой мельницы 14. Шнек 11 подает суспензию в за­зор между вращающимися в одном направлении, но с разной скоростью дисками 13 и 15. Диски выполнены из корунда и укреплены на металлических основаниях 12 и 16. Степень из­мельчения в мельнице регулируется путем изменения зазора между дисками.

Прошедшая измельчение суспензия вытекает из мельницы /4 и попадает на ситовый фильтр 17. Фильтрация ускоряется благодаря тому, что сито вибрирует. Отфильтрованная суспен­зия стекает по наклонной поверхности 18 и собирается в про­межуточном сборнике 19, откуда насосом 20 подается в шари­ковую мельницу 23.

Шариковая мельница 23 представляет собой вертикальный цилиндр с водяной рубашкой, внутри которого вращается вал 25 с горизонтальными дисками 24. Внутренний объем цилиндра заполнен металлическими шариками диаметром 4—6 мм. Дви­жущиеся сквозь слой перемешиваемых шариков частицы какао окончательно измельчаются. Полученное какао тертое проходит через дисковый фильтр 26, препятствующий выходу шариков, стекает в накопительный сборник 27 и насосом 28 подается на дальнейшую переработку.

Для прокачивания суспензии через шариковую мельницу необходимо создавать давление до 0,25 МПа. Контроль за дав­лением осуществляется по манометру 21. По окончании работы спуск продукта из шариковой мельницы и промежуточного сборника производится через трехходовой кран 22.

Техническая характеристика размольного агрегата «Хайденау»

 Показатели  Молотковая дробилка13.110 Дисковая мельница310 Шариковая мельница292-С
Производительность, кг/ч 630—1500 До 1500 630—1250
Влажность продукта, % 3 2,5—4 2
Расход воды, м3/ч 0,5—1 0,25
Мощность, кВт 39—48 57 47
Габаритные размеры, мм      
длина 1750 1825 2010
ширина 840 925 980
высота 2215 2405 2440
Масса машины, кг 1800 1800 1850
Масса шариков, кг 220

Рассмотренный агрегат представляет собой комбинацию из трех измельчающих установок. В зависимости от производ­ственных задач могут применяться сочетания из молотковой дробилки и дисковой или шариковой мельниц, дисковой и ша­риковой мельниц. Агрегат может применяться для измельчения не только какао-бобов, но и других жирсодержащих семян и ядер орехов.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий