Оборудование для приготовления шоколадных масс.

Процесс приготовления шоколадных масс является весьма важным, так как их качество обусловливает качество получае­мого шоколада.

При приготовлении и обработке шоколадных масс складываются вкусовые и ароматические свойства шоко­лада.

Схема приготовления шоколадных масс состоит из следу­ющих операций: взвешивания рецептурных компонентов, смешивания их, измельчения, разводки маслом, гомогенизации и конширования.

Взвешивание рецептурных компонентов и их смешивание осуществляются на рецептурно-смесительных станциях, ко­торые скомплектованы в механизированные поточные линии, состоящие из емкостей для бестарного хранения полуфабрика­тов, стальных ленточных конвейеров, необходимого количества пятивалковых мельниц, коншмашин и сборников для хранения шоколадных масс.

По принципу действия рецептурно-смесительные станции можно разделить на два вида: непрерывного действия с дозиро­ванием рецептурных компонентов в потоке и периодического действия со взвешиванием и смешиванием рецептурных компо­нентов и непрерывной подачей массы на дальнейшую обра­ботку.

Механизированная поточная линия приготовления шоколад­ных масс кондитерских фабрик «Красный Октябрь» и им. Крупской. Основное оборудование линии (рис. 6.6) — пятивалковая мельница 22 с двумя смесителями непрерывного действия 21 и 23, эмульсатор 26 с приводом от электродвигателя 25 мощностью 10 кВт, сборник шоколадной массы 24 и насос 27. Смеситель 21 приводится от электродвигателя 19 мощностью 2,8 кВт через редуктор 20.Схема приготовления шоколадных масс

Компоненты в смеситель 21 поступают из дозаторной стан­ции. Она состоит из бака 17 с тремя дозаторами 13, 14 и 15, установленного над смесителем, и дозатора 12 для сахара-песка.

Дозаторы 13, 14 и 15 имеют одинаковую конструкцию и раз­меры.

Бак 17 двумя внутренними перегородками разделен на три равные части длиной 560 и шириной 500 мм каждая с кониче­скими днищами. Стенки конических днищ двойные, в них пода­ется теплая вода для обогрева бака. Бак смонтирован на ста­нине смесителя 21. В каждой секции бака в верхней и нижней его частях установлены сигнализаторы уровня 9.

Все компоненты — какао тертое, какао-масло и гидрожир — подаются из общих магистралей 18 через клапаны 16, имею­щие ручной или автоматический привод, и отмериваются доза­торами пробкового типа.

Привод всех трех дозаторов осуществляется от вала смеси­теля 19, совершающего 20 об/мин, через промежуточный вал 11. Он смонтирован на общих стойках крепления трехсекционного бака 17. В каждом из дозаторов для пуска и остановки име­ется самостоятельная муфта включения.

Какао-масло из дозатора может поступать в оба смесителя. Для этого выходной штуцер дозатора соединен с трубой ди­аметром 25 мм, которая имеет ответвления на каждый из сме­сителей. Регулируя степень открытия кранов, которые имеются на смесителях, дозируют порции. Гидрожир из затвора пода­ется во второй смеситель 23 по той же трубе, что и какао- масло.

Шоколадную массу готовят на сахаре-песке, который пнев­матической установкой и шнеком 10 подается в бункер до­затора 12. Последний непрерывно подает сахар в смеси­тель 21.

Поскольку приготовление шоколадных масс на сахаре-песке приводит к быстрому износу валков пятивалковых мельниц в модернизированных линиях, сахар-песок из дозатора пода­ется в молотковую микромельницу, которая устанавливается на загрузочном патрубке смесителя. В смесителе сахар-песок тщательно перемешивается с остальными компонентами шоко­ладной массы.

Смесители 21 и 23 по конструкции одинаковы. Различна у них только высота станины. Первый установлен выше, для того чтобы масса из него могла самотеком поступать в загру­зочный бункер пятивалковой мельницы.

Валы первого смесителя 21 вращаются с частотой 20 об/мин, второго 23 — с частотой 80 об/мин. При этом лопасти не толь­ко смешивают компоненты, но и перемещают их вдоль оси смесителя к разгрузочному патрубку. Сечение патрубка может изменяться с помощью шиберной заслонки со штурвалом. При этом изменяется уровень массы в смесителе, а следовательно, и степень ее перемешивания. Затем смесь переходит в загру­зочную воронку пятивалковой мельницы 22. После вальцевания масса по наклонному лотку ссыпается в загрузочный штуцер второго смесителя 23. Сюда же поступают из дозаторов часть какао-масла и гидрожир, если он предусмотрен рецептурой.

После дополнительного перемешивания и разводки во вто­ром смесителе масса стекает в центробежный эмульсатор 26. Здесь производится ее окончательная гомогенизация. Готовая шоколадная масса эмульсатором 26 подается в емкость 24, установленную над шестеренным насосом 27 типа ШНК-18,5, которым масса перекачивается далее в темперирующие сборникиДозаторы рецептурно-смесительной станции:

Рис. 6.7. Дозаторы рецептурно-смесительной станции:

а — пробковый для жидких компонентов; б — шнековый для сыпучих компонентов

с планетарной мешалкой или в автоматы для формова­ния простых сортов шоколада, а также в глазировочные ма­шины.

Дозирование жидких компонентов (какао тертое, какао- масло, тертый орех и др.) осуществляется пробковым дозато­ром. Корпус 1 дозатора (рис. VI.7, а) стальной, с двумя конус­ными штуцерами, которые соединяются с внутренней полостью узкими щелями шириной 30 мм и длиной 120 мм каждая. На обоих штуцерах имеются фланцы. Одним из них дозатор крепится к баку 9, а второй служит для присоединения к нему сливной трубы или лотка для дозируемого компонента. Баки снабжены двумя сигнализаторами уровня 8 и 10. Для обогрева корпуса служит рубашка 3, в которой циркулирует теплая вода.

Внутренняя полость корпуса коническая; в ней сделаны проточки для установки шарикоподшипников, в которых вра­щается пустотелая стальная коническая пробка 2. Внутренняя цилиндрическая полость ее диаметром 50 мм соединяется с внешней конической поверхностью узкой щелью. Размеры щелей пробки и корпуса дозатора одинаковы, и при вращении пробки они периодически совмещаются. На пробке имеется пустотелый хвостовик, на внутренней поверхности которого сделана резьба, а снаружи на стопоре установлена приводная звездочка 5.

В полости пробки на резьбе может перемещаться шток 4 диаметром 50 мм. Тонкая цилиндрическая часть его диаметром 20 мм выходит наружу за пределы пробки. На ней установлен маховичок и стрелка-указатель 6. Конец ее перемещается по шкале 7, на которой нанесены деления, соответствующие производительности дозатора.

Вращая шток 4 за маховичок, перемещают его по резьбе вдоль оси пробки и этим изменяют объем ее цилиндрической полости. Последняя является карманом, в который периодиче­ски через щели поступает дозируемый компонент. Таким обра­зом, перемещая шток на резьбе, можно на ходу плавно регули­ровать объем кармана, а следовательно, и производительность дозатора.

Дозаторы работают следующим образом. При равномерном вращении пробки дозатора ее карман периодически совмеща­ется со щелями в корпусе дозатора. При одном совмещении карман наполняется, при другом из него сливается дозируемая жидкость. При наполнении кармана из него вытесняется воз­дух, пузырьки которого через штуцер поступают снизу в бак и непрерывно перемешивают находящуюся в нем жидкость, пре­дотвращая расслоение. Порции какао тертого из дозатора сте­кают по лотку в загрузочную воронку смесителя.

Дозатор сахара-песка (рис. 6.7, б) состоит из конического бункера 2, в котором вращается вертикальный вал 3. Привод его осуществляется с помощью цепной передачи от промежу­точного вала дозаторной станции. К концу вала дозатора кре­пится съемный вертикальный шнек 1, который вращается с по­стоянной скоростью. Если нужно изменить производительность дозатора, устанавливают сменный шнек с требуемой величиной шага.

В бункере шнекового дозатора установлены сигнализаторы уровня типа ЭСУ. Один из них автоматически останавливает шнек 10 (см. рис. 6.6) при наполнении бункера до верхнего предела. Второй включает шнек, когда уровень сахара в бун­кере достигнет нижнего предела.

При обработке массы в эмульсаторе для изготовления гла­зури с разжижителем при минимальном содержании жира (31—34%) фабрики получают значительную экономию в рас­ходе какао-масла. При обработке в эмульсаторе глазурь раз­жижается. Благодаря высокой однородности массы, при кото­рой твердые частицы обволакиваются слоем какао-масла, вкус массы улучшается.

Сахар-песок на поточные линии подается пневмотранспортными установками, снабженными эжекторными и шнековыми питателями.

Схема всасывающей пневмотранспортной установки фаб­рики им. Крупской с использованием эжекторного питателя приведена на рис. 6.6. В ее состав входят следующие основ­ные элементы:

  • ротационная низконапорная воздуходувка 1 типа РГН-427 с непосредственным приводом от электродвигателя типа А061-6 (мощность 7 кВт; частота вращения вала 790 об/мин);
  • питающий шнек 3 с цепной передачей от электродвигателя через червячный редуктор; шнек включается автоматически при включении воздуходувки 1; производительность его 7,9 кг/мин, или 0,474 т/ч;
  • эжекторный питатель 4, состоящий из сварного корпуса с тремя штуцерами. Двумя из них он присоединяется к маги­страли, а третьим крепится к патрубку загрузочного шнека. Внутри корпуса установлены два сопла; размеры сопел подоб­раны опытным путем;
  • пневмопровод 5 общей длиной около 52 м расположен гори­зонтально; изготовлен из труб внутренним диаметром 64 мм;
  • центробежный разгрузитель 6 (циклон) типа ЦРК-650 (диа­метр цилиндрической части 650 мм; общая высота 1300 мм, производительность 1125 м3/ч);
  • рукавный матерчатый фильтр 7 типа ФВ-2,5, приемный бун­кер 8 и питающий бункер 2, шнеки 10 и система автоматиче­ского включения.

Очищенный сахар-песок из заготовительного отделения шне­ком подается в питающий бункер 2. Два сигнализатора уровня (верхний и нижний) автоматически управляют работой этого шнека, поддерживая уровень сахара-песка в бункере в задан­ных пределах. Днище бункера конусное. С помощью патрубка бункер соединяется с загрузочным патрубком шнека 3. На па­трубке установлена шиберная заслонка, которой можно регу­лировать количество сахара, поступающего в шнек. Последний подает его через разгрузочный патрубок в полость эжекторнога питателя 4. Сахар попадает в пространство между соплами и уносится из него потоком сжатого воздуха, нагнетаемого возду­ходувкой 1, в циклон-осадитель 6, который улавливает до 98 % поступающего в него продукта. По коническому днищу в течке сахар ссыпается в бункер 8.

В коническом днище циклона и в вертикальной течке уста­новлено два сигнализатора уровня 9 типа ЭСУ. Один из них контролирует верхний уровень сахара-песка в циклоне и авто­матически отключает электродвигатель воздуходувки, а второй включает этот двигатель, когда уровень достигает нижнего допустимого предела. Поддержание постоянного нижнего уровня позволяет сохранять в коническом днище циклона и вертикальной течке часть сахара. Он образует пробку, которая препятствует выбросу сахарной пыли в помещение.

Воздух вместе с увеличенными им отдельными частицами сахара из циклона по трубопроводу поступает в рукавный фильтр 7. Здесь частицы сахара улавливаются и скапливаются в нижней части камеры фильтра. По мере накопления частицы сахара-песка периодически удаляются. Очищенный фильтром воздух удаляется в атмосферу.

Днище бункера 8 коническое, снизу к нему крепится сдво­енная течка. По ней сахар поступает в два шнека 10, каждый из которых подает его к дозатору 12 одной из поточных линий для приготовления шоколадных масс.

Производительность пневмотранспортной установки 6,4 кг/мин, что полностью обеспечивает непрерывную работу двух поточных линий.

Воздуходувка РГН-427 при работе создает значительный шум, поэтому она устанавливается в изолированном помещении.

Техническая характеристика поточной линии

Производительность, кг/ч До 400
Общая потребная мощность, кВт 54
Габаритные размеры, мм 7500X3000X3000
Дозатор сахара
Производительность, кг/мин Шнек 4
диаметр, мм 56
шаг, мм 46
число витков 3
частота вращения, об/мин 60
Мощность электродвигателя, кВт 0,8
Смеситель непрерывного действия
Длина, мм 2000
Ширина, мм 440
Вместимость, дм3 162
Частота вращения мешалки, об/мин 20
Продолжительность смешивания, мин 20
Температура массы, °С 40—42
Мощность электродвигателя, кВт 5
Пятивалковая мельница
Характеристику см. на с. 24.
Эмульсатор
Диаметр дисков, мм 220
Частота вращения вала электродвигателя дисков эмульсатора, об/мин и 1440
Мощность электродвигателя, кВт 12
Габаритные размеры (без электродвигателя), мм 300X360X450

На всасывающей стороне для очистки поступающего воз­духа монтируется фильтр.

В последние годы многие зарубежные фирмы («Бусс», Швейцария; «Вернер Пфлейдерер», ФРГ и др.) создали ана­логичные автоматизированные линии со смесителями непрерыв­ного действия. Однако линии со смесителями непрерывного действия удобно использовать лишь при массовом производстве определенных видов шоколадных масс. При многокомпонент­ных рецептурах и при их частой смене в течение рабочего дня выгоднее применять смесители периодического действия с весо­вым дозированием компонентов.

Механизированная поточная линия для приготовления шоко­ладных масс с периодическим смешиванием рецептурных ком­понентов (типа РТС фирмы «Карле и Монтанари»). На линии (рис. VI.8) осуществляется весовое дозирование компонентов шоколадной массы. Сахар-песок из бункера 1 шнеком 2 пода­ется в молотковую дробилку 12 и измельчается в сахарную Схема поточной линии приготовления шоколадных масс с пери­одическим смешиванием рецептурных компонентов

Рис. 6.8. Схема поточной линии приготовления шоколадных масс с пери­одическим смешиванием рецептурных компонентов

пудру, которая поступает в приемник 13. В приемник 11 посту­пает сухое молоко (или сухие сливки), подаваемое шнеком 2 из емкости 5, снабженной перемешивающим лопастным ва­лом 4. Он предназначен для предотвращения зависания сыпу­чего продукта. Из темперирующих сборников 6 и 7 насосами 8 в приемники 10 я 9 подаются жидкие компоненты: какао тер­тое и какао-масло. Шнеки 2,3 и насосы 8 снабжены системой автоматического управления, получающей импульс от взвеши­вающего устройства 15, на платформе 14 которого установлены приемники 9, 10, 11, 13.

Взвешенные порции компонентов выгружаются последова­тельно в смеситель 16 (сначала сыпучие, затем жидкие) вмес­тимостью 500 л. Смешивание производится двумя валами 17,

снабженными фигурными лопастями. Валы приводятся от ин­дивидуальных электродвигателей мощностью 29,5 кВт. Емкость смесителя имеет продолговатую форму и снабжена водяной рубашкой (температура смешивания 40—45°С). Время смеши­вания составляет 10—30 мин и задается реле времени.

Масса разгружается в сборник-накопитель 18 через нижние отверстия, закрывающиеся заслонками 19. Вместимость сбор­ника-накопителя 1000 л, и он служит для накапливания и не­прерывной подачи рецептурной смеси на вальцевание.

Сборник-накопитель представляет собой ванну, снабженную водяной рубашкой, двумя мешалками 20 ленточного типа.

Системой, состоящей из двух горизонтальных и одного вер­тикального шнеков 21, рецептурная смесь разгружается из сборника-накопителя 18 и подается на стальной ленточный конвейер 23, связанный с группой пятивалковых мельниц 24.

В полученной рецептурной смеси содержатся крупные ча­стицы сахара, какао тертого и других компонентов. Для тон­кого измельчения этих частиц (до размера менее 30 мкм) и придания шоколаду нежного и приятного вкуса рецептурную смесь один или несколько раз пропускают через многовалковые мельницы. Такая обработка называется вальцеванием. Валь­цевание осуществляется исключительно на быстроходных пяти­валковых мельницах (частота вращения последнего валка 300— 500 об/мин).

Рецептурная смесь конвейера 23 направляется на пятивал­ковые мельницы 24 с помощью разгрузочных устройств 22. Параллельная установка валковых мельниц создает хорошие условия для маневрирования, особенно при использовании ре­зервной мельницы.

Отвальцованная масса с пятивалковых мельниц собирается на ленточном транспортере 26 и загружается в одну или не­сколько установленных на линии ротационных коншмашин 27. В эти же машины автоматическим дистанционным дозатором 25 подается какао-масло и разжижители. В процессе коншнрования, длящегося 4—10 ч или более, операция приготовления шоколадной массы заканчивается. Готовый продукт насосами 28 перекачивается на производственные участки.

Машины для конширования шоколадных масс. Как видно из машинно-аппаратурной схемы производства шоколадных изделий, после многократного вальцевания и смешивания с ка­као-маслом готовая шоколадная масса направляется на формо­вание обыкновенных сортов шоколада. Масса, предназначен­ная для изготовления десертных сортов, подвергается дополни­тельной обработке в коншмашинах. При коншировании улучшаются вкусовые и ароматические свойства массы и до­стигается полная ее гомогенизация.

Коншмашины изготавливаются двух типов — продольные и ротационные.

Продольные коншмашины. На станине / (рис. 6.9) смонтированы четыре прямоугольные емкости, дном которых служит металлическая или гранитная плита 10. Емкость имеет водяную рубашку 11 для поддержания температуры массы на уровне 60—65° С. По дну емкости совершают возвратно-поступательноеПродольная коншмашина

Рис. 6.9. Продольная коншмашина

движение катки 9, свободно вращающиеся на осях 8. Последние вмонтированы в вилки четырех шатунов 6, получа­ющих движение от кривошипов 4. Через зубчатую передачу 13 вал кривошипа получает вращение от вала приводного шкива 3. Температура воды в рубашках контролируется тер­мометрами 5, а температура массы — термометрами 2. Готовая масса выпускается через патрубки 12. При работе машины емкости закрываются крышками 7.

Обработка массы длится до 72 ч.

Обычно коншмашины имеют общую вместимость 1000 или 2000 кг. В ГДР выпускается машина типа 403-Н вместимостью 4000 кг.

Техническая характеристика продольных коншмашин
Общая вместимость, кг
Показатели 1000 2000 4000
Производительность (при 72-часовом коншировании), кг/ч - 11 25 50
Полезная вместимость одной емкости, кг 200 450 1000
Число ходов катка в минуту 36—40 30 30
Мощность электродвигателя, кВт 6 12 30
Расход пара, кг/ч 50 100 120
воды, л1ч 40—80 200 350-400
Габаритные размеры, мм
длина 4000 4500 4700
ширина 2540 2400 2500
высота 1650 2350 2360
Масса, кг 4600 7700 13 500

Ротационные коншмашины. Существует ряд типов ротационных коншмашин, в которых масса обрабатывается за 6—12 ч.

Ротационная коншмашина СRN (рис. 6. 10) состоит из ци­линдрической емкости с водяной рубашкой; внутри которой расположены перемешивающие и измельчающие рабочие ор­ганы, способствующие интенсивной аэрации шоколадной массы.

На постаменте 1 установлена емкость 12 с водяной рубаш­кой 11. Внутри емкости расположена гранитная конусная чаша 6, внутри которой вращаются три подвесных гранитных конуса 5. Наружной поверхностью конусы обкатывают внутрен­нюю поверхность конической чаши. Сила прижатия конусов к чаше (а следовательно, и зазор между ними) регулируется.

В ванне, образованной кольцевым пространством между гранитной чашей 6 и корпусом машины 12, совершают плане­тарное вращательное движение три фасонные мешалки 7. Не­прерывная зачистка внутренней поверхности корпуса обеспечи­вается ножом 8.

Порошкообразная шоколадная масса после вальцевания за­гружается в ванну коншмашины сверху, через патрубок 10 и перемешивается фасонными мешалками 7 при температуре 50— 60° С, постепенно переходя из порошкообразного в пастообраз­ное состояние.

После этого в машину согласно рецептуре подают какао- масло, разжижители и штурвалом 2 открывают заслонку 5, соединяющую ванну корпуса с внутренним пространством гра­нитной чаши. Принудительной циркуляции шоколадной массы в чаше способствует шнек 16, расположенный на вертикальном валу 17. Шоколадная масса попадает в зазор между вращающимися конусами и чашей, что обеспечивает механическую об­работку шоколадной массы.

Привод рабочих органов осуществляется от электродвига­теля 13. Через ременную передачу 14 и редуктор 15 враща­тельное движение получает вертикальный вал 17, от верхнего конца которого, расположенного в планетарном редукторе 9, приводятся конуса 5, лопасти мешалок 7 и нож 8.Ротационная коншмашина

Рис. 6.10. Ротационная коншмашина

 Выгрузка готовой шоколадной массы осуществляется через разгрузочное отверстие 4, закрываемое задвижкой.

Машина снабжена пультом управления, на котором имеются приборы, показывающие нагрузку электродвигателя, темпера­туру массы, степень закрытия заслонки 3.

На ротационных машинах этих типов возможно конширование «густых» масс с содержанием какао-масла 24—26%. При «сухом» коншировании обработка массы происходит бы­стрее и достигается экономия какао-масла.

Техническая характеристика ротационных коншмашин

Показатели СRN-2500 СRN-16 С CRN-50
Рабочая вместимость, кг До 2500 1600 5000
Продолжительность конширования, ч
предварительного, «сухого» 3—6 3—6 3—6
окончательного 42 48 48
Мощность электродвигателя, кВт 41,3 18,8 47,8
Габаритные размеры, мм
длина 3000 2640 3600
ширина 2270 2100 2800
высота 2800 2060 2350
Масса, кг 700 4800 10 000

Автоматические машины для темперирования шоколадных масс. Во избежание выделения кристаллов жира и сахара на поверхности шоколадных изделий («поседения» шоколада) массу перед формованием подвергают темперированию -охлаждениюТемперирующая машина с четырехзонной горизонтальной камерой

Рис. 6.11. Темперирующая машина с четырехзонной горизонтальной камерой

при одновременном энергичном перемешивании. Для этой цели применяются автоматические шнековые темперирую­щие машины. Шоколадная масса выходит из машины с темпе­ратурой 31—32 °С, при которой она хорошо формуется.

Темперирующие машины бывают с горизонтальной и вер­тикальной камерой, которые имеют две, три или четыре зоны охлаждения. Перемещаясь по зонам, шоколадная масса охлаж­дается до 30° С при непрерывном перемешивании. Это обеспе­чивает переход какао-масла из неустойчивых форм в стабиль­ную и предотвращает жировое поседение глазури.

Трех- и четырехзонные машины одинаковы по принципу действия и устройству, но различаются системой охлаждения. Процесс темперирования глазури в этих машинах происходит непрерывно в очень тонком слое и при интенсивном перемеши­вании. Каждая частица шоколадной массы, прежде чем она

выйдет из камеры темперирования, проходит большой путь и приобретает требуемую по условиям процесса температуру. Благодаря специальным устройствам (контактным термомет­рам и электромагнитным клапанам, регулирующим поступление охлаждающей воды в каждую зону) в темперирующих маши­нах автоматически поддерживается заданная температура.

Производительность машин можно изменять в широких пределах с помощью бесступенчатого вариатора скорости. Перемешивающий орган — шнек создает давление, обеспечива­ющее перемещение оттемперированной массы по трубопроводу на расстояние до 25 м.

Темперирующая машина с четырехзонной го­ризонтальной камерой. Машина (рис. 6.11) состоит из приемной воронки, цилиндрической горизонтальной камеры, пульта управления, привода и системы трубопроводов.

В горизонтальном цилиндре, разделенном на зоны 1, нахо­дится пятизаходный шнек, приводимый во вращение от элек­тродвигателя 4 через вариатор 3 и горизонтальный вал 2. От вала через систему цепных и зубчатых передач приводится в движение вертикальный вал 8. К вертикальному валу кре­пится мешалка 6, зачищающая стенки воронки 7 от шоколад­ной массы. Торец горизонтального цилиндра снабжен переход­ной камерой 16. Камера имеет крышку 15 со сливным патруб­ком и закрывающей его задвижкой, а также два патрубка, перекрываемых кранами 12 и 14. Через кран 14 глазурь может быть подана по вертикальной трубе 13 к глазировочному агре­гату, а через кран 12 по возвратной трубе 9 может быть на­правлена обратно в воронку 7.

На пульте управления 10 установлено четыре (соответст­венно для каждой зоны) электроконтактных манометрических термометра 11, связанных капиллярными трубками с датчи­ками 17.

Машина работает следующим образом. Шоколадная масса температурой 40—45° С загружается в приемную воронку. Бла­годаря перемешиванию и подаче охлаждающей воды в рубаш­ку 5 воронки температура ее постепенно снижается. Из воронки масса захватывается пятизаходным шнеком и перемещается по внутренней поверхности цилиндрического корпуса. Шнек имеет витки малой высоты (2—5 мм), вследствие чего масса распределяется тонким слоем в кольцевом пространстве между шнеком и корпусом.

Последовательно проходя через зоны, в рубашки которых непрерывно подается холодная или подогретая вода, масса принимает нужную температуру.

Между зонами горизонтальной части машины расположены кольцевой формы датчики 17, которые передают сигнал о вели­чине температуры термометрам пульта управления. Термо­метры имеют две стрелки: черную — показывающую и крас­ную — установочную. Черные стрелки термометров показывают температуру глазури, выходящей из соответствующей зоны, или температуру циркулирующей воды. Красные стрелки, сблоки­рованные с реле и электромагнитными клапанами, позволяют устанавливать и автоматически поддерживать заданную тем­пературу.Водяные коммуникации четырехзонной горизонтальной темпери­рующей машины

Рис. 6.12. Водяные коммуникации четырехзонной горизонтальной темпери­рующей машины

Поступающая в темперирующую машину вода имеет обычно температуру 13—16° С. Наличие в водяной коммуникации (рис. VI2) предохранительного вентиля 3 предотвращает по­вышение давления в системе.

В каждую зону темперирующей машины вода может посту­пать из основной распределительной магистрали двумя пу­тями: непосредственно из нее или через электромагнитный кла­пан.

В последней зоне и в трубопроводе, подающем массу на формование, циркулирует вода постоянной температуры.

Перед пуском темперирующую машину прогревают. Для этого при закрытых вентилях 4, 14, 17, 21 и 26 открывают вен­тили 1, 5, 7, 15, 18, 19, 23, 24 и паровой вентиль 2, подающий пар в бачок 34 для подогрева воды. При наличии шоколадной массы в воронке вместо вентиля 7 открывают вентиль 6. Вода,

поступающая через вентиль 1 в бачок 34, нагревается до 50° С паром, который подается через вентиль 2. Из бачка через вен­тиль 7 нагретая вода поступает в рубашку воронки, пройдя ее, направляется в рубашку обратного трубопровода и через вен­тиль 23 возвращается обратно в бачок для подогрева. Излишки воды отводятся через переливной бачок 8 в канализацию.

Нагретая вода, поступающая через вентиль 5 в основную магистраль, входит в первую зону через вентиль 15 и, пройдя ее, отводится через слив. Так же обогреваются вторая зона, куда нагретая вода поступает из основной магистрали через вентиль 18, третья зона (вода поступает в нее через вентиль 19, а так как вентиль 22 закрыт, она направляется на слив) и чет­вертая зона (вода поступает через вентиль 24, а так как вен­тиль 27 закрыт, она отводится на слив).

Для темперирования шоколадной массы, поступающей в во­ронку машины с температурой около 50° С, открывают вен­тили 4, 14, 17, 21, 22, 26, 27, включают насосы 30 и 33 для цир­куляции воды в третьей и четвертой зонах и электрические подогреватели в бачках 28 и 31.

Вода из основной магистрали, поступающая в нее при от­крытом вентиле 4, через вентиль 14 направляется к автомати­ческому клапану 13. Датчик термометра 9, установленный на выходе из первой зоны, фиксирует температуру выходящей из зоны шоколадной массы. Электроконтактный термометр 9 не только показывает ее, но одновременно (в соответствии с заданной для первой зоны температурой 36° С) подает элект­рический импульс, вызывающий открытие автоматического клапана 13 и подачу холодной воды в рубашку зоны. После достижения заданной температуры клапан 13 закрывается и вновь открывается, если температура шоколадной массы по­высится.

Так же работает автоматический клапан 16 второй зоны, связанный с термометром 10 и питаемый холодной водой из основной магистрали через вентиль 17. Режим темперирования для второй зоны обычно 31—32° С.

В третьей и четвертой зонах термометры 29 и 32 показыва­ют температуру циркулирующей воды, которая должна быть 30—31° С.

Автоматическое поддержание температуры осуществляется в третьей зоне клапаном 20 и в четвертой зоне клапаном 25. Циркуляция воды через зоны и бачки-подогреватели 28 и 31 обеспечивается соответственно насосами 30 и 33.

Если подача шоколадной массы к агрегату прекратилась, перекрывают кран 12 и, открывая кран 11, направляют шоко­лад по оборотному трубопроводу в воронку. В этом случае для подогрева шоколада открывают вентили 1,6 и 23, одновременно подавая пар в бачок 34 вентилем 2.

Производительность темперирующих машин до 750 кг/ч.

При работе на автоматических темперирующих машинах следует полностью заполнять шоколадной массой приемную воронку и пополнять ее, поддерживая постоянный уровень массы.

По окончании работы оставшуюся массу сливают, освобож­дая от нее воронку, цилиндр, возвратную трубу и трубопро­воды, по которым шоколадная масса перекачивается на фор­мование.

Темперирующая ма­шина с вертикальной камерой. Машина (рис. 6.13) состоит из приемной емкости, двухзонной верти­кальной трубы, системы водя­ных коммуникаций и пульта управления.Темперирующая ма­шина с вертикальной камерой.

Приемная емкость 6 снаб­жена водяной рубашкой, в ко­торую через вентили 32 и 33 может подаваться холодная или теплая вода. Внутри ем­кости на валу 7 укреплена рамная мешалка 8, которая приводится во вращение от электродвигателя - редуктора 11. На валу 7 крепится также шнек 4, который проходит че­рез зоны 5 и 2 машины. В конце первой зоны установ­лен датчик 3, а в конце вто­рой зоны — датчик 16.

Датчики передают сигналы на термометры 14 и 15, показывающие температуру шоколад­ной массы в конце зоны.

Машина снабжена бачком-смесителем 21, в который пода­ется горячая вода и вода, поступающая из второй зоны через переливной бачок 13. В случае необходимости по сигналу от термометра 20 включается нагреватель 22. Из смесителя во вторую зону вода подается насосом 18 через обратный кла­пан 19.

Поступление холодной воды в зоны темперирующей машины осуществляется через фильтр 23, вентиль 24, а затем в первую зону через автоматический клапан 26 и вентиль 29, а во вто­рую зону — через автоматический клапан 27 и вентиль 28. Ав­томатические клапаны пропускают холодную воду в соответ­ствии с сигналами, поступающими от термометров 14 и 15.

Перед пуском машину прогревают, для чего в водяной ком­
муникации предусмотрено ручное управление подачей теплой воды. Через открытый вентиль 25 теплая вода поступает в ру­башку приемной емкости зоны машины при открытых венти­лях 30, 31 и 32. Вентили 24, 28, 29 и 33 при этом закрыты. Слив воды из зон происходит в бак 34.

После прогревания в машину подают шоколадную массу. Масса фильтруется через сетку 10, которая приводится в ко­лебательное движение от электродвигателя-вибратора 9. Если температура шоколада выше 50 °С, вручную через вентиль 33 пускают холодную воду в рубашку емкости. При пониженной температуре в рубашку направляют теплую воду через вен­тиль 32. Из емкости масса последовательно проходит через зоны машины, темперируется и шнеком 4 транспортируется в трубопровод, откуда через кран 17 направляется на формо­вание. Если расхода массы нет, она по трубе 12 возвращается в приемную емкость 6.

По окончании работы шоколадную массу сливают через от­верстие в торце горизонтальной трубы, открывая заслонку 1.

Техническая характеристика автоматических темперирующих машин

Показатели ШТА LTS-6 LTS-10 LTS-15 ТА N-20 Т-700
Производительность, кг/ч 125 800 1200 1800 1700— 2000 700
Мощность электродвигате­лей, кВтГабаритные размеры, мм 2,6 6,0 7,5 7,5 8,9 10,0
длина 2876 1900 2100 2200 2340 5700
ширина 1120 1000 1100 1150 1300 1160
высота 1600 1500 1500 1550 1250 1700
Масса, кг 935 1300 1400 1600 2000 2070

На кондитерских фабриках эксплуатируются в основном го­ризонтальные темперирующие машины: IIITA (СССР), TAN (Италия), «Лауэнштайн» Т-500, Т-700 (ГДР), вертикальные LTS-6 (ГДР) и др.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы