Оборудование для изготовления пастилы и зефира

 Для изготовления пастильных и зефирных масс применя­ются взбивальные машины периодического действия и непре­рывно действующие агрегаты.Формирование пастилы осуще­ствляется на машинах для разливки пастильной массы в пласты с последующим разрезанием их на заготовки изделий на па­стилорезательных машинах, после чего пастила сушится в спе­циальных сушилках.
Для формования зефира применяются зефироотсадочные машины.
Взбивальный агрегат К-18 непрерывного действия. Агрегат предназначен для непрерывного приготовления пастильной и зефирной массы путем взбивания смеси яблочного пюре с саха­ром и яичным белком и перемешивания взбитой смеси с саха­ро-паточно-агаровым сиропом, красителем, кислотой и эссен­цией.
Агрегат (рис. 7.7) состоит из двух взбивальных машин 14 и 16 и смесителя 20, смонтированных на сварной станине 26.
Верхняя взбивальная машина 14 представляет собой гори­зонтально расположенный цилиндрический корпус из нержа­веющей стали, который в нижней части имеет рубашку 27, не­обходимую для темперирования смеси яблочного пюре с саха­ром. К корпусу приварены стальные фланцы 12, к которым на болтах крепятся торцовые крышки 13 с двумя кронштейнами 6, служащими для установки на них подшипников 7 вала 23 с лопастями 25.
Лопасти 25 предназначены для взбивания массы и переме­щения ее вдоль корпуса. На валу расположено шесть кресто­вин 24, состоящих из втулок, к которым приварены лопасти под углом 15° к образующей цилиндра. В каждой лопасти име­ется по три отверстия, сквозь которые пропущены продольные прутки, закрепленные на крайних крестовинах. Эти прутки предназначены для взбивания смеси.
Все части крестовин и лопастей изготовлены из нержавею­щей стали. Вал выполнен из стали 45 и в местах соприкосно­вения с массой закрывается чехлами, изготовленными из не­ржавеющих труб.
На корпусе имеются патрубок 8 для приема смеси пюре и сахара, патрубок 11 для выпуска массы из первой взбивальной машины во вторую и патрубок 10 для присоединения к вытяж­ному вентилятору, который удаляет сернистый газ — оксид серы (IV), выделяющийся из яблочного пюре во время взбива­ния. Для очистки машины в корпусе предусмотрены четыре крышки 9, закрывающиеся во время работы.
Нижняя взбивальная машина 16 имеет аналогичную кон­струкцию. Разница состоит только в том, что движение массы происходит в противоположном направлении, и, следовательно, лопасти крестовин и лопасти для перемещения массы повер­нуты в обратную сторону. Кроме того, входной и выходной па­трубки имеют одинаковый диаметр.
Смеситель 20 по конструкции сходен со взбивальными ма­шинами. На валу 29 имеются четыре Т-образные лопасти 30,Взбивальный агрегат К-18 непрерывного действия.
которые расположены так, что занимают одну треть вала, а на остальной части размещены четыре пары лопастей 28, сквозь которые пропущены две планки из нержавеющей стали для очистки стенок корпуса от массы. Т-образные лопасти могут быть повернуты в пределах до 15° к продольной оси вала. Две пары средних лопастей расположены под углом 15° к оси вала, а крайних — под углом 45° в сторону вращения, что обеспечи­вает лучшую очистку торцовых стенок от массы.
Корпус смесителя имеет входной 2 и выходной 22 па­трубки; два смотровых люка 4 и 21 с откидными крышками, которые расположены под углом 15° к вертикальной плоскости, проходящей через осевую линию цилиндра; патрубок 3 для по­дачи агарового клея, патрубок для подачи красителя и эссен­ции и две крышки 5.
Привод взбивальных машин состоит из электродвигателя 1 и двух ременных передач. Электродвигатель через ременную передачу сообщает вращение лопастному валу нижней взби- вальной машины, с другого конца которого через ременную пе­редачу с передаточным отношением 1 : 1 вращение передается лопастному валу верхней машины. Для натяжения ремней пре­дусмотрен натяжной ролик 15.
Привод смесителя состоит из электродвигателя 17, червяч­ного редуктора 18 с передаточным отношением 1 : 16. Вал чер­вячного колеса редуктора при помощи эластичной муфты 19 со­единен с лопастным валом взбивальной машины.
Дозирование сахаро-яблочной смеси и агарового клея осу­ществляется плунжерными сиропными насосами, применяемыми в карамельном производстве. Вместо клапанов в них приме­нены поворотные крановые золотники. Дозатор яичного белка представляет собой бачок постоянного уровня с поплавковым клапаном на входной линии и пробковым выпускным клапаном в днище.
Из дозирующих устройств яблочное пюре, сахар-песок и яичный белок непрерывно подаются через загрузочную воронку в верхнюю взбивальную машину. При непрерывном перемеши­вании в массе яблочного пюре и белка сахар полностью рас­творяется. Полученная однородная масса по мере взбивания постепенно густеет, насыщается воздухом и увеличивается в объеме. Одновременно она перемещается лопастями вдоль корпуса машины. Затем масса через разгрузочную воронку по­падает в нижнюю взбивальную машину.
Из второй машины масса попадает в смеситель, куда плун­жерным насосом непрерывно подается сироп, а через специаль­ные мерники — красители и эссенция. Вращающийся вал ло­пастями тщательно перемешивает массу, перемещая ее к вы­ходному отверстию, и готовая пастильная масса с влажностью около 40 % при температуре 38—42 °С через разгрузочную во­ронку поступает для разливки в лотки.
Производительность взбивального агрегата (в кг/ч) может быть подсчитана по формуле
П = 60Vрφ/τ, (VII.3)
где V — вместимость корпуса взбивальной машины, м3 (У=0,35); ρ — плот­ность сбитой массы, кг/м3 (для пастилы р = 650, для зефира р = 500); φ — коэффициент заполнения корпуса массой на выходе (ф = 0,2-^0,4); т — про­должительность взбивания, мин (т=6-8).
Техническая характеристика взбивального агрегата К-18
Агрегат ШЗД-1 для непрерывного приготовления зефирной массы под давлением. Агрегат (рис. 7.8) разработан ВНИИКПом.
Приготовление рецептурной смеси для взбивания произво­дится в смесителе 10, в который непрерывно подаются все ком­поненты смеси — яблочное пюре из сборника 1 через бачок по­стоянного уровня 2 с плунжерным насосом 3, яичный белок {из бачка 4 с насосом 5, уваренный сахаро-паточно-агаровый си­роп из сборника 6 с плунжерным насосом 7. Сахар-песок по­дается в воронку смесителя из сборника 16 через магнитный уловитель 15 и дозирующее устройство 14. Для дозирования кислоты и красителя с эссенцией установлены бачки 8 и 9. Ре­цептурный смеситель снабжен водяной рубашкой для темпери­рования смеси.
Готовая рецептурная смесь поступает из смесителя 10 в приемный бачок 11 (с подогревом), из которого шестерен­ным насосом 12 непрерывно подается в роторный центробеж­ный смеситель-эмульсатор 13, при этом в смесь вводится под давлением воздух, поступающий из ресивера 20.
Производительность, кг/ч При φmin= 0,2  При φmах = 0,4
по пастильной массе 468 936
» зефирной массе 360 720
Размеры корпусов взбивальных машин и смесителя, мм
длина 2000
диаметр 350
Частота вращения валов, об/мин
взбивальных машин 300
смесителя 94
Мощность, кВт Частота враще­ния, об/мин
Электродвигатели
взбивальной машины 10 980
смесителя 1 1410
плунжерных насосов
для сахаро-яблочной смеси 1 930
для сахаро-паточно-агарово­ 1 930
го сиропа
Габаритные размеры (без вспомо­ 3190Х640Х215Ц
гательного оборудования), мм
Масса, кг 1260

Для регулирования давления воздуха установлен воздуш­ный редуктор 19 с манометрами 17. Количество поступающего воздуха измеряется ротаметром 18.
Установка для взбивания состоит из разъемной взбивальной камеры и привода с вариатором. Внутри взбивальной камеры (см. рис. II.8) помещено два статора, из которых один непо­движно скреплен с корпусом, а второй — с крышкой камеры. На внутренней стороне каждого статора имеются зубья, распо­ложенные 16 концентрическими рядами. Между зубьями статоров проходятСхема агрегата ШЗД-1 для взбивания зефирной массы под дав­лением
Рис. 7.8. Схема агрегата ШЗД-1 для взбивания зефирной массы под дав­лением
 зубья ротора; размеры зубьев выбраны такими, что образуется кольцевой канал извилистой формы шириной I мм. Рецептурная смесь вместе с воздухом, поступающим от компрессора и имеющим давление 0,4—0,6 МПа, подается внутрь камеры. Ротор изготовлен из бронзы и имеет диаметр 348 мм. Внутренняя поверхность взбивальной камеры выпол­нена из нержавеющей стали, а статоры из бронзы. Взбивальная камера снабжена рубашкой для водяного охлаждения.
Техническая характеристика агрегата ШЗД-1
Производительность, кг/ч 600
Вместимость взбивальной камеры, г 200—250
массы
Диаметр ротора, мм 348
Частота вращения ротора, об/мин 280
Мощность электродвигателя ротора, кВт 4
Габаритные размеры, мм 3710X3500X3245
Общая масса оборудования агрегата, кг 2793
Шестиручьевая пастилорезательная машина. Машина пред­назначена для резки пластов пастильной массы на заготовки пастилы размером 73x21x20 мм. Шестиручьевая пастилорезательная машина. Основными узлами машины (рис. 7.9) являются: ленточный транспортер 3 для приемки пастильного пласта, насос, вибрирующее сито 1 для посыпки транспортера сахарной пудрой, механизм 4 для резки пласта на продольные полосы, шестиленточный транспортер 5 для по­дачи полос к механизму поперечной резки 6} транспортер 2 для решет с рычажным механизмом 12 подачи решета на цепь и механизмом обгона 7, привод 8, шнек 9 для возврата обрезков боковых сторон пласта при продольной резке. Все механизмы смонтированы на станине 11.
Механизм продольной резки состоит из вала, на котором укреплено 7 дисковых ножей диаметром 100 мм. Диски уста­новлены на расстоянии 73 мм один от другого, так что ширина нарезанных полос также равна 73 мм. Режущие кромки дисков проходят между лентами шестиленточного транспортера 5 и прижимаются к резиновым дискам, закрепленным на валике, установленном под лентами. Окружная скорость ножей равна скорости движения пласта. Каждый режущий диск снабжен двусторонним пружинным скребком, очищающим его поверх­ность от налипшей пастильной массы.
При переходе с транспортера 2 на шестиручьевой транспор­тер 5 пласт поддерживается снизу свободно вращающимся ва­ликом 10.
По мере приближения к механизму поперечной резки 6 ленты ручьевого транспортера расходятся в горизонтальной плоскости, отодвигая полосы пастильной массы друг от друга.
Механизм поперечной резки (рис. 7.10) состоит из цеп­ного транспортера 4\ приводного вала 7, на котором посажены ведущие звездочки и барабан 6\ натяжного вала 2 с ведомыми звездочками; подпружиненного ролика и защитного огражде­ния 1. Шаг цепей равен ширине бруска пастилы (21 мм). Звенья обеих цепей связаны попарно поперечными ножами, плоскость которых расположена к оси звена цепи под углом 84°. Центральная ось транспортера наклонена к горизонту под углом 30°, а угол между поверхностью шестиленточного транс­портера и нижней ветвью цепного транспортера с ножами со­ставляет 6°. Скорости этих транспортеров равны.
Ножи при движении цепи постепенно врезаются в полосы пастилы перпендикулярно их поверхности, но разрезают их не полностью во избежание повреждения транспортерных лент. Окончательное разрезание полос происходит на прижимном ба­рабане 5, обтянутом слоем пищевой резины. Разрезанные бруски пастилы, зажатые соседними ножами, переносятся ими к месту укладки на лоток.
Укладка происходит следующим образом: при набегании цепи на ведущие звездочки угол между соседними ножами уве­личивается и концы ножей расходятся, что облегчает удаление нарезанных брусков пастилы из межножевого пространства.
Окончательное выталкивание брусков на решета производится принудительно выталкивающим приспособлением. Оно пред­ставляет собой барабан, который крепится к ведущим звездоч­кам ножевого транспортера. Внутри барабана имеется 32 про­дольных радиально расположенных паза, в каждом из которых находится пуансон, представляющий собой стальную штангу Механизм поперечной резки пастилы
 Рис. 7.10. Механизм поперечной резки пастилы
с шестью выступами, к которым крепятся выталкиватели. Концы пуансонов выходят из барабана наружу и цапфами вхо­дят в пазы кулачков 5, которые прикреплены с обеих сторон к подшипникам вала ведущих звездочек.
При вращении ведущих звездочек вращается и барабан, а следовательно, и пуансоны, хвостовики которых своими кон­цами перемещаются в пазах неподвижных кулачков. Пуансоны при этом совершают сложное движение — вращательное и ра­диальное. Благодаря радиальному перемещению пуансоны своими выталкивателями плавно нажимают на бруски пастилы в тот момент, когда ножи расходятся, и бруски выпадают на решета.
Для удобства мойки ножей предусмотрено моечное устрой­ство 3, которое состоит из кожуха, барботера и отводящего шланга. Горячая вода подается в барботер, откуда через от­верстия стекает на ножи, смывая с них прилипшую пастильную массу, собирается в ванночке и оттуда через шланг отводится в канализацию.
Решета подаются к месту загрузки цепным транспортером 2 (см. рис. 7.9) с шагом цепи 35 мм. На рисунке показана схема укладки брусков пастилы по длине решет. Когда закан­чивается укладка брусков на первое решето, механизм обгона сообщает транспортеру ускоренное движение, и следующий ряд брусков укладывается на передний край следующего решета, не попадая в зазор между решетами.
Машина снабжена трехступенчатой коробкой передач.
Производительность машины (в кг/ч) подсчитывается по формуле
П = 3600bhрvС, (VI  1.4)
где b — расстояние между крайними дисковыми ножами, м (6=0,438); h— высота пласта, м (6 = 0,02); р — плотность массы в пласте, кг/м3 (р = 6504- 4-700); V — скорость ножевого транспортера, м/с; С — коэффициент, учиты­вающий промежутки между пластами и обрезки торцовых сторон пласта (С=0,934-0,97).
Техническая характеристика пастилорезательной машины
Скорость и производитель­
ность:
Скорость ножевого транспортера, м/с Скорость транспортера длярешета, м/с Производитель­ность машины,кг/ч
υ1 = 0,024 0,037 423
υ2 = 0,028 0,049 555
υ3 = 0,039 0,064 732
Расстояние между дисковы­ 73
ми ножами, мм
Шаг ножей на ножевом 21
транспортере, мм
Эл ектр одви гател и Мощность, Частота враще­
кВт ния, об/мин
для всех механизмов машины 1,0 1410
для вибрационного сита 0,25 1400
Габаритные размеры, мм 9250X1175X1405
Масса, кг 2300
Кроме описанной шестиручьевой пастилорезательной ма­шины имеются и четырехручьевые машины, которые широкого распространения не нашли.
Зефироотсадочная машина. Машина предназначена для формования половинок зефира отсадкой на поверхность лот­ков.Зефироотсадочная машина.
Машина имеет следующие основные узлы и механизмы (рис. 7.11, а): бункер 5, дозировочно-отсадочный механизм 2У цепной транспортер Д приводной механизм 5, станину 6.
Цепной транспортер представляет собой две параллельно расположенные бесконечные цепи с шагом / = 35 мм. Для фик­сирования положения лотков на цепи предусмотрены звенья с упорами. Во время отсадки зефира на лоток транспортер имеет равномерное движение. В момент прохождения стыков двух лотков под зубчатыми наконечниками дозировочно-оса­дочного механизма транспортер получает ускоренное движение.
Машина приводится в движение электродвигателем через клиноременную передачу и дисково-колодочный вариатор ско­ростей.
Загрузочный бункер выполнен из алюминиевых листов. Для обогрева зефирной массы в процессе отсадки бункер снабжен водяной рубашкой. Температура массы контролируется термо­метром 4.
В нижней части бункера на болтах прикреплен дозировоч­но-отсадочный механизм (рис. 7, б), который имеет золот­никовую коробку 1 и золотник 2, представляющий собой полый цилиндр, разделенный перегородками на шесть камер с одина­ково расположенными вырезами. Золотник совершает перемен­ное вращательное движение под углом 90° под воздействием пазового кулачка 8 через систему рычагов.
Шесть плунжеров 11 прикреплены к общей траверсе, кото­рой сообщается возвратно-поступательное движение пазовым кулачком 9 через систему рычагов. При помощи кулисного ме­ханизма 10 можно плавно регулировать ход плунжеров 11 и тем самым обеспечивать заранее заданную дозировку порции массы, отсаживаемой на лоток. Когда плунжеры выходят из золотниковой коробки, их поверхность смачивается раститель­ным маслом для предотвращения налипания зефирной массы.
Шесть гибких гофрированных шлангов 3 соединяют вывод­ные штуцера золотниковой коробки с зубчатыми наконечни­ками 5. Подвижная каретка 4, несущая на себе рамку с за­крепленными на ней зубчатыми наконечниками, совершает воз­вратно-поступательное движение вдоль транспортера и поперек него под воздействием торцового 6 и цилиндрического 7 кулач­ков через рычажную систему с пружиной.
Залитая в бункер зефирная масса при том положении зо­лотников, когда окна золотниковой коробки сообщаются с бун­кером, засасывается при движении плунжеров в дозировочные цилиндры. После отхода плунжеров в крайнее заднее положе­ние золотник поворачивается на 90° и таким образом сообщает дозировочные цилиндры с выпускными окнами золотниковой коробки. Затем плунжеры, двигаясь вперед, выдавливают зе­фирную массу из дозировочных цилиндров через выпускные окна золотниковой коробки и далее через гибкие шланги и зуб­чатые наконечники на лоток, движущийся по транспортеру. При этом подвижная каретка с закрепленными на ней зубчатыми наконечниками совершает сложное продольно-поперечное по­ступательное движение, благодаря чему каждая отсаживаемая порция зефирной массы приобретает круглую форму зефира с рифленой поверхностью («ракушка»).
В конце процесса отсадки для отрыва отсаженной зефирной массы от наконечников направление скорости движения ка­ретки резко меняется на противоположное, что достигается сжатием спиральных пружин, прикрепленных к подвижной ка­ретке.
Производительность машины (в кг/ч) определяется по фор­муле
П= 60mnqC,    (VII.5)
где m — количество дозирующих плунжеров (т = 6); n — число отсадок в минуту; q — расчетная масса половинки зефира, кг; С — коэффициент, учи­тывающий перерывы в отсадке.
Техническая характеристика зефироотсадочной машины К-33
Зефир Зефир
«ракушка» «пирожок»
Производительность, кг/ч 312,5 145,6
Число отсадок в минуту 65,4 29,5
Масса половинки зефира, кг 0,015 0,016
Коэффициент перерыва в отсадке С 0,9 0,857
Число рядов зефира по длине лотка 18 12
Расстояние между рядами, мм 70 100
Размеры лотка, мм 1400X400X60
Вместимость загрузочного бункера, м3 0, ,195
Мощность электродвигателя, кВт 1
Частота вращения, об/мин 930
Габаритные размеры, мм 5760X1100X1930
Масса, кг 1038
УкрНИИпродмашем разработан агрегат А2-ШАЗ для изго­товления зефира с начинкой или без нее. Формование изделий осуществляется непосредственно в коробки с вклеенными ро­зетками из пергаментной бумаги. Производительность агрегата 1450 коробок в час, количество изделий в коробке—10, масса изделий в коробке — до 200 г.
 Сушилки для мармелада и пастилы
Наиболее распространенным способом удаления влаги из материалов является сушка. В процессе сушки к высушивае­мому материалу подводится теплота, под воздействием которой происходит испарение влаги с поверхности материала. Для подвода теплоты и удаления испаряемой влаги применяются различные сушильные агенты: воздух, перегретый пар. Сушиль­ный агент, отдавая теплоту на испарение влаги, охлаждается. Кроме того, он воспринимает влагу, испаряющуюся с поверх­ности материала, увлажняется и уносит влагу из сушилки.
В результате испарения влаги поверхность материала под­сушивается, концентрация влаги в поверхностном слое падает и в материале создается разность концентраций влаги (градиент влажности) в различных точках материала. Под действием этой разности концентраций влага перемещается (мигрирует) от центра материала к его периферийным слоям, омываемым сушильным агентом.7.12
Однако кроме этого процесса влагопроводности в материале наблюдается и явление термовлагопроводности, которое заключается в перемещении
влаги под влиянием температурного градиента по направлению потока теплоты. Так как тепловой поток направлен от периферии к центру, то и перемещение влаги под действием температурного градиента происходит также к центру. Следовательно, суммарное количество влаги, перемещенное при наличии обоих градиентов от центра к периферии, равно разности между количеством влаги, перемещенной под действием градиента влажности от центра, и количеством влаги, перемещенной к центру под действием градиента температур.
Таким образом, сушка материала состоит из трех процессов: перемещения влаги внутри высушиваемого материала от его центра к поверхности; парообразования и перемещения пара от поверхности материала в сушильный агент. В качестве сушильного агента для пищевых продуктов обычно применяется подогретый воздух.
На небольших предприятиях сушка материала и пастилы осуществляется в камерных сушилках тупикового типа, а на предприятиях большой мощности — в тоннельных конвейерных сушилках.
Тоннельная конвейерная сушилка для пастилы состоит из камеры, в которой на уровне пола расположен тяговый цепной конвейер с упорами-толкателями, и системы подогрева и цирку­ляции воздуха. Тоннель сушилки разделен на два участка: сушки и охлаждения. Участок сушки состоит из девяти камерсекций, участок охлаждения — из двух секций. Первую зону участка сушки занимают две секции, вторую зону — четыре секции и третью зону —три секции.
Каждая секция сушки имеет самостоятельные калориферно­вентиляционные установки, смонтированные на их верхнем пе­рекрытии (рис. 7.12). Они состоят из двух пластинчатых ка­лориферов 2 и одного осевого вентилятора 1 (№ 7 типа МЦ), создающих в камере поперечные потоки горячего воздуха с пе­ремежающимися направлениями. Для достижения равномерной сушки изделий диффузоры 4 снабжены направляющими 3 для воздуха, обеспечивающими равномерный поток.
Вагонетки 8 с изделиями, установленные в камере сушилки, попадают под воздействие поперечных потоков горячего воз­духа, поступающего от калориферновентиляционных агрегатов через диффузоры 4. Проходя через зазоры между решетками, горячий воздух отбирает влаги от изделий и тем же вентилято­ром выводится через противоположный диффузор 7 для по­вторного использования с частичным добавлением к нему све­жего воздуха. По мере продвижения вагонеток вдоль тоннеля направление потока воздуха меняется, что обеспечивает более равномерную сушку изделий.
Перемещение вагонеток вдоль тоннеля производится цеп­ным транспортером 5, имеющим периодическое движение. На цепи закреплены упоры-толкатели вагонеток, которые переме­щаются по рельсовому пути 6. Для возврата освободившихся вагонеток к месту загрузки изделий вне камеры проложен дру­гой рельсовый путь с тяговой цепью.
Поворот вагонеток на участках их загрузки и разгрузки про­изводится при помощи поворотных кругов, вмонтированных в пол.
Производительность сушилки (в кг/ч) определяется по фор­муле:
П=qLzCt(rl)
где q — масса готовых изделий на одной вагонетке, кг; L — длина сушиль­ной камеры, мм; z—-количество сушильных камер; С — коэффициент, учи­тывающий возвратные отходы; т — продолжительность сушки пастилы, ч; t — шаг установки вагонеток, мм.  (7.6)
Техническая характеристика сушилки для пастилы
Расчетная производительность, кг/ч 560
Длина, мм
сушильной зоны туннеля 22,700
охлаждающей зоны 5 880
цепного транспортера 32 500
Шаг установки вагонеток, мм 1625,6
Продолжительность сушки, ч 3,5
Количество решет на одной вагонетке 32
Масса пастилы на одной вагонетке, кг 70
Средняя скорость цепного транспортера, м/с 0,03
Количество калориферно-вентиляционных агрегатов 9
Количество осевых вентиляторов ЦАГИ № 5 для охла­ 2
ждающей камеры

УкрНЙЙпродмашем разработана шахтная сушилка А2-ШЛЖ/4 для сушки яблочного и желейного мармелада, уло­женного в лотки. Принципиальная схема сушилки изображена на рис. 7.1 (поз. 25—31).
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы