Оборудование для производства мучных кондитерских изделий

Мучные кондитерские изделия занимают второе место по объему производства в кондитерской промышленности и, кроме того, в значительном количестве вырабатываются хлебопекар­ной промышленностью.

Основным сырьем для производства мучных кондитерских изделий является пшеничная мука, сахар, жиры и яйцепродукты. Для каждого вида изделий готовится тесто с необходи­мыми физико-химическими свойствами.

Кондитерская промышленность выпускает следующие основ­ные виды мучных кондитерских изделий:

  • печенье затяжных сортов прямоугольной, квадратной, круг­лой, овальной и других форм; затяжное тесто отличается высо­кой упругостью и эластичностью;
  • печенье сахарных сортов тех же форм; сахарное тесто со­держит большое количество сахара и жира, пластично, хорошо сохраняет форму, придаваемую ему при формовании;
  • печенье сдобное; сдобное тесто имеет высокое содержание сахара и жира, пластично;
  • сухое слоистое печенье (крекер) из теста с большим содер­жанием жира и галеты из дрожжевого теста с малым содер­жанием сахара и жира;
  • вафли с начинкой; вафельное тесто приготавливается с вы­сокой влажностью, имеет жидкую консистенцию, небольшую вязкость;
  • торты и пирожные; в зависимости от сорта изделий тесто готовится с высоким содержанием влаги («венское» тесто) и с низким ее содержанием (песочное тесто);
  • пряники заварные и сырцовые; пряничное тесто имеет низ­кую влажность и повышенную вязкость. Пряники, торты и пи­рожные вырабатываются в основном в хлебопекарной промыш­ленности.

Физико-механические свойства кондитерского теста зависят от его влажности, содержания сахара, жира, яйцепродуктов и т. д. Значительное различие в физико-химических свойствах разных видов теста требует разных технологических режимов для его приготовления и разных методов механической обра­ботки и формования. Поэтому каждая линия производства от­дельных видов мучных кондитерских изделий имеет свои осо­бенности.

В зависимости от ассортимента изделий на кондитерских фабриках используются следующие виды механизированных поточных линий производства мучных кондитерских изделий: линии с ротационными формующими машинами для произ­водства сахарного и сдобного печенья;

  • линии со штампующими машинами ударного действия для производства затяжного печенья, галет и крекера;
  • линии со штампующими машинами ударного действия для производства сахарного печенья;
  • линии для производства пирожных типа «Эклер», «Кар­тошка» и др.;
  • линии для производства различных видов тортов; линии для производства вафель; линии для производства пряников.

1. Машинно-аппаратурные схемы производства основных видов мучных кондитерских изделий

Механизированная поточная линия производства сахарного печенья. Про­изводство сахарного печенья состоит из следующих основных стадий: подго­товка сырья к производству, замес теста, формование тестовых заготовок, выпечка, охлаждение и упаковка.

Схема приготовления сахарного печенья квадратной и прямоугольной формы представлена на рис. 8.1.

На станции подготовки муку разных партий смешивают (осуществляют «валку»), просеивают и добавляют в нее крахмал и крошку (тонко измель­ченные возвратные отходы). Пневматическим транспортером мучная смесь подается в бункер мучного дозатора 16 ленточного типа и далее в камеру предварительного смешения тестомесильной машины 4 непрерывного дей­ствия.

Сахар, жир, меланж, инвертный сироп и другие компоненты при помощи дозирующих устройств подаются в смеситель-эмульсатор 1. Смесь проходит через фильтр 2 и насосом 3 прокачивается через гидродинамический преоб­разователь 20, где кристаллы сахара измельчаются до размера 75 мкм. При необходимости процесс измельчения повторяют, открывая кран 19. Готовая эмульсия через кран 18 перекачивается в промежуточный бак 17, откуда на­сосом-дозатором 21 подается в тестомесильную машину 4. Все емкости для жидкого сырья и эмульсии, смеситель-эмульсатор и месильная машина снаб­жены водяными рубашками, с помощью которых поддерживается темпера­турный режим введения технологического процесса. Контроль и регулиро­вание осуществляются автоматическими регуляторами температуры.

Из месильной машины тесто поступает в воронку тестового питателя 5, в котором лопасти горизонтального вала разрыхляют куски теста и равно­мерно распределяют его по ширине ленты передающего транспортера. Транс­портер передает тесто в загрузочную воронку ротационной формующей ма­шины 6, которая формует тестовые заготовки печенья.

Отформованные заготовки поступают на сетчатый конвейер одноленточ­ной газовой печи 7 с автоматическим регулированием режима выпечки. Вы­печенное печенье проходит через камеру предварительного охлаждения 8, затем на сетчатом конвейере оно движется через камеру охлаждения 9, где обдувается воздухом.

Охлажденное печенье стеккером 10 укладывается на ребро и далее транспортером 15 подается в автомат 11 для завертки в пачки. Завернутые пачки поступают в автомат 12 для упаковки в короба. Для закрытия клапа­нов короба и заклеивания их служит машина 13. При выработке весового

печенья транспортер 15 принимает печенье со стеккера и подает его к авто­матическим весам 14.

Линия снабжена пультом автоматического управления и контроля. Про­изводительность линии 6—7 т в смену при электрообогреве и 8—9 т в смену при газовом обогреве печи.Схема приготовления сахарного печенья квадратной и прямоугольной формы

Механизированная поточная линия производства затяжного печенья.

Производство затяжного печенья отличается от производства сахарного при­готовлением теста и формованием тестовых заготовок.

Тесто для затяжного печенья замешивают в периодически действующей месильной машине 1 (рис. VIII.2). Для того чтобы получить упругое -Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства затяжного печенья

Рис. 8.2. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства затяжного печенья

затяжное тесто, замес ведут при более высокой температуре, с большей влажно­стью и более продолжительное время по сравнению с замесом теста для са­харного печенья. Готовое тесто выгружают в тележку 2 и затем порциями подвергают предварительной прокатке на вальцовой машине 3. После валь­цевания пласт вылеживается на столе 4 и многократно прокатывается на вальцовой машине 5; получается тонкая лента теста. Лента теста подается в штамповально-резательный агрегат, снабженный двумя валковыми маши­нами 6, транспортером для вылеживания 7, штампом 8, перекидным 10 и воз­вратным 9 конвейерами.

Штамп 8 вырезает из ленты тестовые заготовки, которые с транспортера 7 поступают на конвейер печи. Оставшаяся после формования тестовая лента с помощью конвейеров 10 и 9 возвращается на стол 4 для повторной прокатки. Все последующие технологические операции (выпечка, охлаждение, завертка) осуществляют в такой же последовательности и на том же обору­довании, что и для сахарного печенья. Производительность линии до 1,5 т в смену.

Если заменить штампы, на этой же линии можно штамповать сахарное печенье.

Механизированная поточная линия производства вафель с жировой на­чинкой. Плоские вафли с начинкой изготовляют из вафельного пласта, со­стоящего из нескольких вафельных листов, прослоенных начинкой. Пласт разрезают на вафли требуемого размера.

Приготовление вафельного теста и начинки ведется непрерывным спосо­бом на специальных станциях.

Компоненты, входящие в состав концентрированной эмульсии, загружают в эмульсатор 23 (рис. 8.3) и перемешивают. Из распределительного бака 3 дозатором 4 в смесь подают воду в минимальном количестве, необходимом для полного растворения соды и соли. Далее насосом 22 через фильтр 21 эмульсия подается в расходную емкость 10 с мешалкой, откуда она посту­пает в бачок постоянного уровня 20. Бачок обеспечивает стабильный напор на всасывающей линии плунжерного насоса-дозатора 19, подающего эмульсию в гомогенизатор 9. В гомогенизаторе при интенсивном перемешивании в не­больших объемах смешиваются концентрированная эмульсия с оставшимся количеством воды, подаваемой из дозатора 2 сливного типа.

Из гомогенизатора эмульсия поступает в вибросмеситель 18, туда же объемным ленточным дозатором 1 подается просеянная мука. Непрерывное интенсивное смешивание разбавленной эмульсии с мукой при одновременном воздействии направленных вибрационных колебаний позволяет приготовлять тесто в вибросмесителе в течение 15 с. Тесто с помощью насоса 16 процежи­вается через фильтр 17 и поступает в бачок вафельной печи 33. Выпеченные вафельные листы подаются на люльки конвейера 34 и охлаждаются до тем­пературы воздуха в цехе, а затем поступают в машину 35 для наладки, в воронки которой заливается начинка.

Процесс непрерывного приготовления вафельной жировой начинки осу­ществляется следующим образом. Вафельные отеки и обрезки пластов, предварительно измельченные в меланжере 32 и окончательно на пятивалковой мельнице 31, шнековым дозатором 30 дозируются в смеситель 29, куда из темперирующей машины 6 дозатором периодического действия 7 пода­ется расплавленный жир. Последовательность заполнения и опорожнения до­затора 7 регулируется трехходовым краном 8. В смеситель 29 кроме измель­ченных возвратных отходов и жира загружаются ароматизирующие, крася­щие и другие предусмотренные рецептурой добавки. Полученная паста ше­стеренным насосом 28 подается через фильтр 27 и шнековый дозатор 12 в вибросмеситель 26.

В воронку вибросмесителя 26 подаются еще сахар и жир. Сахар-песок объемным ленточным дозатором 5 дозируется в дробилку 11, откуда в виде пудры непрерывно направляется в вибросмеситель. Основное количество рас­плавленного жира из темперирующей машины 6 поступает в сетчатый фильтр 14, из него шестеренным насосом-дозатором 15 дозируется в двухбарабанный охладитель 13.

Сетчатый фильтр 14, насос-дозатор 15 и охладитель с помощью продуктопроводов и запорной арматуры связаны таким образом, что жир мо­жет возвращаться на повторное фильтрование, проходя через охладитель или минуя его.

Полученная в вибросмесителе начинка насосом 24 через фильтр 25 по­дается в воронки машины 35. Вафельные пласты укладываются на люльки конвейера охлаждающей камеры 36, а затем штабелером 37 в стопки, ко­торые режутся на отдельные изделия резательной машиной 38. Упакован­ные в пачки машиной 39 вафли укладываются в гофрокороба и заклеива­ются на машине 40.

Механизированная поточная линия производства пирожных «Эклер» Мука, предварительно очищенная от примесей в просеивателе 3 (рис. 8.4),Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства вафель с жировой начинкой

Рис. 8.3. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства вафель с жировой начинкой

норией 4 и шнеком 5 подается в расходный бункер 6, откуда по мере не­обходимости шнеком 7 транспортируется в автомукомер 8, где взвешива­ется в количестве, необходимом для получения заварки для теста.

В варочный котел 9, снабженный механической мешалкой, загружают сливочное масло, соль и воду в соотношении 1 : 0,02 : 1,10. Непрерывно пе­ремешивая указанную смесь, повышают ее температуру до 100 °С. Затем, не прекращая перемешивания, в горячую смесь загружают сразу все не­обходимое по рецептуре количество муки.

В результате интенсивного механического перемешивания сливочного масла, соли, воды и муки в варочном котле 9 получают заварное тестоМашинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства пирожных типа «Эклер»

Рис. 8.4. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства пирожных типа «Эклер»

однородной структуры. Его охлаждают до 50 °С и в тестомесильной ма­шине 11 перемешивают с меланжем, поступающим из дозатора 10, куда он перекачивается из сборника 1 насосом 2. Соотношение меланжа и завар­ного теста 0,7 : 1.

Заварное тесто подают в отсадочную машину 13, где формуют заго­товки, которые размещаются на движущейся металлической ленте печи 14, предварительно смазанной жиром с помощью устройства 12. Тесто заготовки имеет прочную однородную структуру, практически не растекается. Темпера­турный режим выпечки следующий: в начале выпечки 180 °С, что обеспе­чивает равномерный подъем заготовок, способствует образованию большей внутренней полости и получению тонких стенок, а также образованию тон­ких мягких корочек, которые не препятствуют выходу влаги из заготовок, затем температура выпечки повышается до 200 °С.

Для закрепления структуры заготовок в конце выпечки в течение по­следних б—8 мин температуру понижают снова до 180 °С. Продолжитель­ность выпечки 35—40 мин, влажность выпеченных заготовок 23±2 %.

Выпеченные заготовки охлаждают в течение 20—25 мин в камере 15, расположенной на вынесенной из печи ленте. Охлажденные заготовки съем­ником 16 распределяются в гнезда конвейера 17, перемещаясь, попадают в узел отделки, где во внутреннюю полость заготовок из механизма 18 вводится крем, а верхняя поверхность заготовки из механизма 19 поли­вается глазурью.

Глазурь готовится в варочном аппарате 21, а крем сбивается в двух машинах 22, куда из мерника 23 поступает сахарный сироп, который гото­вится в котле 28. Сироп насосом 27 подается вначале в промежуточные сборники 26, а насосом 25 перекачивается в мерник 23. Сливочное масло режется на мелкие кусочки в машине 24.

Глазированные помадкой и заполненные кремом пирожные на столе 20 извлекаются из гнезд конвейера 17, комплектуются и укладываются на лотки.

Производительность линии до 1000 шт./ч.

Механизированная поточная линия производства пирожных «Картошка».

Линия предназначена для получения пирожных «Картошка» по двум -Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства пирожных типа «Картошка»

Рис. 8.5. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства пирожных типа «Картошка»

рецептурам, которые различаются видом крошки — бисквитной и ореховой. Кроме крошки в изделие входит сливочный крем. Масса одного изделия, в которое входит бисквитная крошка, составляет 110 г, с ореховой крошкой — 90 г.

На линии (рис. 8.5) механизированы все основные процессы: замес рецептурной смеси, формование изделий, закатка, калибровка, отделка по­верхности помадой и кремом.

В линию входят тестомесильная машина ТМ-63, реконструированная ма­шина ФПЛ, устройство для закатки и калибровки изделий, шестикарманный перегружатель, дозаторы помады и крема, вентилятор и передающие кон­вейеры.

Рецептурная смесь перемешивается в машине 1 с 2-образными лопастями в течение 10—15 мин. Готовая масса конвейером 2 транспортируется в при­емную воронку формующей машины 4, в которой с помощью нагнетающих валков и обрезающей струны на ленту конвейера 3 отсаживается одна бес­форменная порция массы 5. Двигаясь вместе с конвейерной лентой, порция массы попадает под свободно лежащую металлическую сетку 6.

Сетка 6 прижимает порцию массы к ленте, заставляя массу вращаться, в результате чего заготовка приобретает цилиндрическую форму. Дальней­шее формование цилиндрической формы, а также выравнивание и заглажи­вание торцов происходят в канале 8, расположенном над лентой конвейера 3. Внутренние поверхности канала (боковые и крышка), соприкасающиеся с массой, облицованы фторопластом. Сечение канала регулируется измене­нием положения боковых стенок и крышки. В начале канала устанавлива­ется шарнирная крышка 1, которая способствует приданию вращательного движения заготовке в канале 8. Окончательное калибрование цилиндриче­ской формы происходит во время прохождения заготовки под планкой 9, высота которой над лентой конвейера регулируется.

Откалиброванная заготовка скатывается в карман ротора 10, который выполняет роль отсекателя-перегружателя. Его вращение осуществляется от привода формующей машины 4. Вращаясь периодически, ротор перегружает изделия на ленту конвейера 11, расположенного перпендикулярно кон­вейеру 3. В результате перегрузки изделия ориентируются на ленте кон­вейера 11 в один ряд по оси конвейера с минимальным разрывом между ними. Для строгой фиксации расположения изделий на ленте вдоль оси кон­вейера над ним с боков устанавливаются две вибропластины 12, мягко воз­действующие на движущиеся изделия.

Перемещающиеся друг за другом изделия поступают под бункер 13, заполненный помадой с температурой 25—30 °С. В нижней части бункера установлен шестеренный насос-дозатор 14, который непрерывно дозирует узкий пласт помады на поверхность изделий. Так как зазор между изде­лиями минимальный, помада не попадает на ленту конвейера 11, а покры­вает торцы изделия. Слой помады охлаждается воздухом, подаваемым вен­тилятором 15. Охлаждение помады приводит к образованию на ее поверх­ности тонкой корочки. Температура помады после охлаждения не должна превышать 20—22 °С, чтобы не расплавился крем, наносящийся затем на помаду.

Окончательная отделка пирожного заканчивается нанесением на помаду фигурного жгутика сливочного крема, который подается из бункера 16 до­затором 18. Для принудительной подачи крема к дозатору в бункере 16 установлен шнековый нагнетатель 17. После отделки изделия вручную сни­маются с конвейера, укладываются в бумажные розетки и в лотках 19 устанавливаются на полки вагонетки 20.

Производительность линии составляет 715 шт./ч, мощность электродви­гателей 7,5 кВт, занимаемая площадь 6 м2.

Достоинством линии производства пирожных «Картошка» кроме полной механизации всех технологических процессов является возможность полного использования бисквитной крошки, создание безотходного производства тор­тов и пирожных. Линия разработана и внедрена ВЗИПП на ЭКБК «Чере­мушки».

Механизированная поточная линия производства тортов ШТ1-Н. Линия предназначена для производства широкого ассортимента бисквитных тортов с отделкой кремом, шоколадной или фруктовой глазурью.

На рис. 8.6 представлена принципиальная схема линии для произ­водства бисквитно-кремовых тортов.

Линия включает станции для приготовления бисквитного теста и крема, печь, охлаждающий конвейер для выпеченного бисквитного полуфабриката, резательную машину, раскладывающие конвейеры, агрегат для комплектации бисквитного торта и прослаивания его кремом, машину для фигурной отделки верха торта.

На линии осуществляются механизированные процессы дозирования, пе­ремешивания и взбивания бисквитного теста и крема, выпечки и охлаждения бисквитного полуфабриката, нарезания бисквитных заготовок квадратной формы, комплектации многослойных заготовок торта и отделки его поверх­ности кремом.

Бисквитное тесто готовится в две стадии. Сначала готовится сахаро-ме­ланжевая смесь. Для этого меланж и вода с поверхностно-активными вещест­вами соответственно из сборников 1 и 3 насосами 2 и 4 подаются в двух- вальный лопастный гомогенизатор 5, куда из шнекового вибродозатора 6 поступает сахар-песок. Полученная однородная смесь плунжерным насосом- дозатором 7 подается в бачок 8 взбивальной машины. В результате взби­вания сахаро-меланжевая смесь насыщается воздухом и непрерывно слива­ется в горизонтальный смеситель 9. В смесителе, расположенном под углом к горизонту, находятся два ленточно-шнековых вала. Они транспортируют взбитую сахаро-меланжевую массу и смешивают ее сначала с мукой, а за­тем с жидким маргарином. Мука дозируется шнековым вибродозатором 10, а маргарин подается насосом 11 из сборника 12.

Полученное в смесителе 9 бисквитное тесто самотеком поступает в при­емную воронку шестеренного нагнетателя 16, который дозирует тесто на ме­таллическую ленту — под 17 газовой печи 18. Из-за значительной ширины полосы бисквитного теста дозатор выполнен из трех шестеренных нагнетате­лей, каждый из которых формует полосу шириной около 230 мм. Соединяясь вместе, эти полосы образуют одну сплошную полосу бисквитного теста.Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства бисквитно-кремовых тортов

Рис. 8.6. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства бисквитно-кремовых тортов

Каждый шестеренный нагнетатель имеет индивидуальную систему регу­лирования производительности. Полная ширина отливаемой ленты теста 680—700 мм, толщина 13 мм. Благодаря значительной ‘вязкости теста оно не растекается по ленте конвейера печи. Выпечка бисквитного полуфабри­ката длится 14 мин при температуре около 210 °С. Лента печного конвейера имеет смазочное устройство и устройство для зачистки.

После выхода из печи 18 у ленты бисквитного полуфабриката двумя дисковыми ножами 19 отрезаются пригоревшие кромки и ширина ленты доводится до 640 мм. Во время пуска печи пригорает и начальная кромка бисквита, поэтому часть бисквитной ленты отрезается поперек вручную и сбрасывается на поддон 20, после чего поддон 20 отводится от конвейера печи и в дальнейшем при установившемся режиме полуфабрикат снимается скребком 21, укрепленным на опоре 22, и переходит на охлаждающий кон­вейер. Общее время охлаждения бисквитного полуфабриката длится до 25 мин, за это время он приобретает температуру воздуха в цехе.

Охлажденный полуфабрикат системой рольгангов и подъемного конвей­ера 15 подается в резательную машину на продольно-поперечную резку.

Быстровращающиеся шестигранные ножи 14 осуществляют резку ленты бис­квита на 4 продольные полосы. Эти ножи вращаются непрерывно. Два ножа 13 аналогичной конструкции выполняют поперечную резку полос. Они укреп­лены в каретке, которая периодически перемещается вдоль конвейера ре­зательной машины со скоростью бисквитных полос. При этом ножи 13, вра­щаясь, одновременно перемещаются по каретке поперек бисквитных полос, осуществляя поперечную резку полуфабриката. Выполнив поперечную резку в одном направлении, ножи вместе с кареткой возвращаются вдоль кон­вейера в начальное положение, в котором находилась каретка. За это время перерезанные поперек полосы сдвигаются конвейером машины и ножи 13 снова начинают поперечную резку, возвращаясь в исходное положение.

Из резательной машины выходят бисквитные заготовки размером 160Х160 мм по 4 шт. в поперечном ряду. Системой конвейеров-преобразовате­лей бисквитные заготовки сначала выстраиваются в один ряд, а затем в три заготовки в поперечном ряду. В таком порядке они поступают на три парал­лельных транспортера в агрегат для прослойки и комплектации заготовок тортов.

Агрегат состоит из системы шаговых конвейеров 23 с передающими ус­тройствами и наполнителями 24, 27, 29, 30. Заготовка 25, движущаяся в пер­вом ряду, поступает под наполнитель 24, и на нее на ходу наносится слой крема. В следующей позиции из второго ряда переносится заготовка 26, ко­торая укладывается на слой крема заготовки 25. Из наполнителя 27 заго­товка 26 также покрывается слоем крема. Заготовка 28 переносится из 3-го ряда, накладывается на две первых и покрывается кремом сначала под на­полнителем 29, а затем, будучи довернутой на 90°, еще одним слоем под наполнителем 30. Из наполнителей 29 и 30 крем дозируется с излишком та­ким образом, что он на половину толщины закрывает все четыре боковые стороны верхней заготовки.

Снятый с конвейера 21 рольгангом 31 торт поступает на цепной кон­вейер 32 с гонками. На конвейере 32 слои крема с боковых сторон верхней заготовки равномерно распределяются и разглаживаются (пока вручную) по боковым сторонам всех заготовок и на этот крем наносится бисквитная крошка. После обсыпки боковых сторон торт вручную укладывают в кар­тонное донышко коробки и устанавливают на цепной конвейер 33 отделочной машины. Конвейер движется периодически, и торт вместе с дном коробки периодически попадает на подъемные столики 38 и 37. Столик 38 припод­нимает торт над цепями конвейера 33 и, вращая его, подает под насадки 34 и 35. Насадка 34 неподвижна и выдавливаемый из нее крем располагается в виде фигурной окружности, вписанной в стороны верхней заготовки торта. Насадка 35 приводится в движение от сложного пространственного рычажно­кулачкового механизма. Сочетание вращательного движения торта со слож­ным движением насадки 35 обеспечивает нанесение сложного узора из крема внутри окружности, создаваемой насадкой 34. Подъемный столик 37 подает торт под насадку 36, которая отсаживает на середину торта дополнительное объемное украшение (например, розочку).

Производительность линии около 400 кг/ч.

Линия создавалась в порядке творческого содружества ученых ВНИИКПа, ВЗИППа, ГПИ Роспищепромавтоматика, НПО Крахмалопродуктов и ученых ГДР. Первый образец линии установлен на ЭКБК «Черемушки» в Москве.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы