Технологическая инструкция по производству драже

Технологическая инструкция по производству драже
Общее определение изделий данной группы.
Драже представляет собой конфеты мелких размеров, в основном круглой фо.рмы, с блестящей гладкой или с сахарной поверхностью.
Приготовляют драже путем обработки основного корпуса во вращающихся дражировочных котлах сахаро-паточным сиропом и сахарной пудрой, или одним сахарным сиропом, или шоколадом.
Характеристика сортов драже
В зависимости от характера корпуса и способа обработки поверхности (отделки) драже подразделяется на следующие группы.
Пo характеру корпуса различают драже: с отливными корпусами — ликерным, фруктово-желейным, помадным; сахарное с неотделяемым корпусом — без добавок, с добав- А-І1763 65
ками в поливочный сироп, с добавками в сахарную пудру; с карамельными корпусами — из карамели с разными начинками, из леденца с разными добавками, из размягченной карамели с начинкой; с корпусом из ядер орехов; с марципановым корпусом; с корпусами из высушенных ягод и цукатов (изюм и др.) с корпусами из заспиртованных ягод.
По способу обработки поверхности (отделке) различают драже: сахарное, шоколадное, с хрустящей корочкой, с неровной поверхностью (обработка нонпарелью и др.).
Готовое драже по всем качественным показателям должно удовлетворять требованиям технологических условий на драже.
Технологическая схема производства драже
Производство драже складывается из следующих стадии:
подготовка фор мов очного материала;
приготовление корпусов драже;
приготовление поливочного сиропа;
дражирование;
глянцевание драже;
расфасовка їй упаковка драже.
Подготовка формовочного материала
Для отливки корпусов предварительно должен быть подготовлен формовочный материал, в качестве которого применяется кукурузный (маисовый) крахмал. Допускается использование смеси из равных частей кукурузного и картофельного крахмала.
Кукурузный крахмал подсушивают при температуре 60— 70°С до влажности 6—7%, а затем просеивают через сито с диаметром ячеек 2 мм.
Для предупреждения осыпания крахмала при формовке к нему добавляют 0,25% растительного масла. При этом часть подсушенного крахмала перетирают с рафинированным подсолнечным маслом, а затем смесь тщательно перемешивают с остальным количеством крахмала.
Пшеничную муку добавляют к кукурузному крахмалу г, количестве 5—10% к массе крахмала. *
Формовочный материал насыпают в лотки и заглаживаю і линейкой (при ручной отливке), при машинной — лотки готовят в отливочной машине.
Формовочный материал необходимо периодически просей вать для отделения засоряющих его сахарных крошек. Содер жание сахара в формовочном материале не должно превышать 15%.
Приготовление корпусов драже
Приготовление ликерных корпусов состоит из двух операций: варки ликерного сиропа и отливки его в формовочный материал.
Ликерный сироп уваривают в открытых варочных котлах емкостью 25—50 л, а предварительное растворение сахара и частичное подваривание раствора производят в открытых варочных котлах емкостью 100 л или в баках со змеевиковым обогревом. Воду для растворения сахара берут в количестве 40% от массы сахара.
Сахар растворяют и предварительно подваривают в течение 25—30 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2 до температуры 105—106°С. Подваренный сироп фильтруют через сито с диаметром ячеек 1 мм и подают в сборник.
Сахарный сироп должен быть прозрачным, без кристаллов сахара, содержание влаги в нем — 30—32%). Окончательно ликерный сироп уваривают в варочном котле вместимостью 25—30 л до температуры 112—113°С в течение 8—10 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2.
Уваренный сироп ароматизируют смесью спирта, вина, эссенции, взятых в соответствии с рецептурой.
Для предотвращения улетучивания ароматических веществ, введенных при высокой температуре, их предварительно смешивают с сахарным сиропом, охлажденным до температуры 25—30°С, который берут в количестве 10%) от общей массы сиропа. Готовый сироп должен быть прозрачным, без признаков помутнения, влажностью 17—18%.
Для приготовления молочного сиропа сначала готовят молочный сироп из молока и сахара. Сахар растворяют в молоке из расчета 0,4 кг на 1 л и сироп уваривают до содержания сухих веществ 84—85%, что составляет около 66% содержания сахара. Затем молочный сироп добавляют в горячий, уваренный, как обычно, сахарный ликерный сироп (с содержанием сухих веществ 82—83%) в количестве, соответствующем рецептуре (20—30% к массе сахарного сиропа в зависимости от рецептуры молочного ликера).
Для приготовления кофейного ликера к готовому сахарному (ликерному) сиропу, уваренному до 118°С, добавляют кофейный экстракт: на 100 кг сахарного сиропа берут обычно ,6 кг кофейного экстракта.
Ликерные корпуса отливают в лотки с формовочным материалом, предварительно отштампованным рунным штампом.
Ликерный сироп разливают воронками-лейками с 6 — 12 насадками (рожками). Температура ликерного сиропа при разливке должна быть 90—95°С. При более низкой температуре он начинает кристаллизоваться.
Для получения равномерной кристаллической корочки по всей поверхности корпуса лотки после отливки сверху посыпают тонким слоем формовочного материала. Затем их устанавливают штабелями для выстаивания в течение 8—10 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55°С.
Ликерный корпус выбирают из формовочного материала специальными сетками в лотки с парусиновым или фанерным дном (по 5—7 кг).
В лотках ликерный корпус выстаивается 2—3 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55%, после чего поступает на первую накатку (обтяжку) .
Приготовление ликерных корпусов поточно-механизированным способом.
Процесс отливки ликерных корпусов осуществляется при непрерывном уваривании сахарного ликерного сиропа.
Агрегат для непрерывного уваривания ликерного сиропа включает следующее оборудование: приемный бак для сахарного сиропа емкостью 0,6 м3 плунжерный насос с диаметром плунжера 40 мм, который производит 100 качаний в минуту, и регулировкой хода его от 30 до 90 мм; змеевиковую варочную колонку с поверхностью нагрева 0,65 м2 и диаметром трубы змеевика 32/28 мм, снабженную термометром для замера температуры увариваемого сиропа и манометром для определения давления пара; пароотделитель на пути передачи уваренного сиропа в бункер отливочной машины.
Отливочная головка могуль-установки имеет сменное устройство для отливки: обычное поршневое и золотниковое. Кроме того, бункер машины снабжен смесителем и дистиллятором для улавливания паров спирта. Золотниковое устройство предназначено для отливки ликерного сиропа через насадки посредством самоистечения при непрерывной подаче лотков.
Золотниковое устройство представляет собой две взаимодействующие части: одна часть, в виде бронзовой монолитной детали, имеет 41 отверстие диаметром 3 мм каждое и прочно укреплена на отливочном бункере; вторая часть, в виде пластины с насадками (41 шт. с отверстиями диаметром 3 мм), соединена посредством тяги с кулачковым устройством.
Бункер отливочной головки снабжен герметически закрывающейся крышкой для уменьшения процесса преждевременной кристаллизации ликерного сиропа.
Отливочная головка имеет дозатор для непрерывного введения ароматизирующих добавок и приспособление для более равномерного смешивания спиртовой ароматизирующей смеси с уваренным сахарным сиропом, непрерывно поступающим в отливочную головку. (Может быть использована отливочная головка другой конструкции, также исключающей преждевременную кристаллизацию ликерного сиропа).
Процесс непрерывного приготовления ликерных корпусов осуществляется следующим образом. Приемный бак агрегата для непрерывного уваривания ликерного сироиа наполняют сахарным сиропом с содержанием влаги 26—30%. Отсюда он плунжерным насосом дозируется и подается в змеевиковую варочную колонку, где уваривается до температуры 114—115°С при давлении пара 3—4 кгс/см2. (Змеевиковая варочная колонка снабжена ртутным техническим термометром РТ и манометром).
Отделение экстра-пара производится на пути передачи сиропа в бункер отливочной головки машины через пароотделитель, расположенный в непосредственной близости от отливочной головки. Пар отводится в вытяжную трубу с помощью вентилятора.
После отделения экстра-пара уваренный сахарный сироп смешивается с ароматическими добавками в смесителе отливочной головки. Их вводят из дозаторов непосредственно в струю непрерывно подаваемого уваренного сахарного сиропа, а затем готовый ликерный сироп процеживают через сетку с диаметром ячеек не более 1 мм. Содержание влаги в готовом ликерном сиропе — 18,5—19,5%, температура — 95— 98°С.
Ликерный сироп отливают через насадки отливочной головки, поддерживая при этом постоянный уровень содержания ликерного сиропа в бункере отливочной головки (не выше 7з высоты бункера). Высота заполнения ячеек крахмальных форм сиропом не должна превышать 8 мм. Лотки с отштампованными крахмальными формами непрерывно поступают под насадки отливочной головки. Скорость движения транспортера, подающего лотки, должна соответствовать требуемой производительности отливочной машины, которая при заполнении девяти лотков в минуту и массе одного корпуса 0,5 г составляет 250 кг/ч.
Лотки с отлитыми корпусами транспортером подают к засевающему устройству и посыпают сверху крахмалом, затем устанавливают штабелями и направляют на выстойку.
Выборка ликерных корпусов драже из крахмала, заполнение лотков крахмалом и штампование форм производятся на той же могуль-установке.
Лотки поступают в опрокидывающее устройство, затем на продольное и поперечное вибросита, где корпуса отсеиваются й очищаются от крахмала. Освобожденные лотки ковшевым элеватором вновь заполняются крахмалом и передаются на штампующее устройство. Влажность крахмала не должна превышать 8%.
Лотки с отштампованными крахмальными формами транспортером непрерывно передаются к насадкам отливочной головки.
Обслуживание станции непрерывного приготовления ликерного сиропа и отливочной машины выполняется согласно специальным рабочим инструкциям. В случае остановки отливочной машины на длительное время подачу сиропа прекращают.
Приготовление помадных корпусов состоит из трех стадий: приготовление помады, приготовление сахарного сиропа, отливка помадного корпуса.
Приготовление помады.
Для приготовления помады применяют .открытый варочный котел емкостью 150—200 л, или вакуум-аппарат для уваривания помадного сиропа и шнековую помадосбивальную машину, или помадоварочный агрегат, состоящий из варочной колонки и шнековой помадосбивальной машины.
Для приготовления помады на недостаточно механизированных предприятиях используют охлаждающие плиты и микс-машины. Сахарный сироп растворяют в открытых варочных котлах с паровым обогревом или в емкостях с барботерами и змеевиками. На крупных предприятиях, имеющих централизованные сиропные станции, сахар растворяют от-дельно от уваривания помадного сиропа. На предприятиях небольшой мощности для растворения сахара и уваривания помадного сиропа используют один и тот же варочный котел.
После растворения сахара и добавления патоки в соответствии с рецептурой сироп уваривают до содержания сухих веществ 87—88% (в зависимости от сорта) при давлении пара 4 кгс/см2. Содержание редуцирующих веществ — 8—10%.
Готовый помадный сироп сбивают в помадосбивальной шнековой машине. Температура сбитой массы не должна превышать 60°С.
Приготовление сахарного сиропа осуществляется в открытом варочном котле путем растворения сахара в воде, нагревания и уваривания сиропа до содержания сухих веществ 89—90% при температуре 121 — 122°С. -Продолжительность уваривания — 20—25 мин.
Готовую помаду и сахарный сироп подают в смеситель в соотношении 35% помады и 65% сахарного сиропа. Смесь 70 тщательно перемешивают до полнот однородности, вводят кислоту и эссенции согласно рецептуре и вновь тщательно перемешивают. Затем помадную массу подают на отливку.
Отливка помадных корпусов осуществляется на отливочной машине или вручную при температуре 95—98°С.
Отлитые помадные корпуса выстаиваются в лотках, установленных в штабеля, в течение 3—4 час при температуре 20—22°С. После выстойки их выбирают в лотки с парусиновым или деревянным дном.
Приготовление желейно-фруктовых корпусов.
Фруктовую массу и сахаро-агаровый (клеевой) сироп варят отдельно. Для этого часть сахара, входящего в рецептуру (около 50%), берут для приготовления фруктовой массы, другую часть - .для приготовления сахаро-агарового сиропа.
Варка фруктовой массы в открытых варочных котлах. В •варочный котел загружают сахар, яблочное или фруктовоягодное пюре, смесь уваривают при перемешивании (давление пара 4—5 кгс/см2), а в конце уваривания вводят патоку. При приготовлении фруктовой массы с добарлением лактата натрия в пюре (до варки) его вводят в количестве около 1 % к массе яблочного пюре и рмесь тщательно перемешивают. Можно использовать в соответствующих количествах уксуснокислый, лимоннокислый, фосфорнокислый натрий. Влажность готовой фруктовой массы — 18—22%, содержание редуцирующих веществ — 78—82%. Уваренную фруктовую массу фильтруют через сито с диаметром ячеек 2 мм и выливают из котла в бачок из нержавеющей стали или небольшой передвижной сборник (обитый внутри белой жестью).
При наличии в рецептуре подварки последнюю предварительно уваривают до содержания сухих веществ 75% и вводят в конце варки.
Приготовление сиропа с агар-агаром.
Агар-агар взвешивают порциями для каждой варки и в мешочках из плотной ткани (бязь, полотно) замачивают и промывают в воде в течение 8—10 час. Затем его-помещают в варочный котел, заливают водой из расчета. 1 вес. ч. агара на 15—20 вес. ч. поды и растворяют при температуре кипения 3—5 мин. Сюда же загружают сахар, и сироп уваривают до влажности 24 28% (примерно на 40 вес. ч. сахара 1 вес. ч. сухого агара). Готовый сахаро-агаровый сироп выливают в бачок, фильтру ют через сито с диаметром отверстий 1,5 мм, затем охлаждают.

В агаровый сироп при 55°С постепенно вводят фруктовую массу температурой 50—55°С и тщательно перемешивают, затем добавляют ароматизирующие вещества, кислоту, краску.
Температура фруктово-желейной массы после смешивания — 55°С. Массу отливают в крахмальные формы и выстаивают в производственном помещении 5—7 час. Фруктово-желейные корпуса выбирают из форм вручную или механизированным способом в лотки с парусиновым дном или на сита и отделяют крахмал. Далее корпуса драже подают на первую накатку.
Приготовление карамельных корпусов для драже осу­ществляется по технологическому режиму для карамели с фруктово-ягодной и другими начинками и грильяжа.
Приготовление карамельного драже мягкое (из размяг­ченной карамели с начинкой). Это драже с карамельными корпусами и повышенным содержанием влаги в начинке. Особенностью является то, что в момент изготовления его карамельная оболочка — твердая (влажность 1,5—3%), а влажность начинки — 28—35% (в обычном карамельном драже — 18—20%). В течение 5—7 дней после изготовления драже твердая карамельная, оболочка вследствие перехода влаги из начинки превращается в мягкую, напоминающую помадообразную массу. По органолептическим и физико-хи­мическим показателям драже карамельное мягкое удовлет­воряет требованиям ТУ. Срок хранения — 2 месяца.
Приготовление карамельных сортов драже поточно-меха­низированным способом с применением ускоренной выстойки накатных корпусов драже осуществляется на поточно-меха­низированной линии, которая включает следующее оборудо­вание: вакуум-аппарат; машину для охлаждения карамель­ной массы; ленточный транспортер; тянульную машину для карамельной массы; катальную машину с начинконаполнителем; калибрующую машину для вытягивания карамельного батона; формующую машину; узкий охлаждающий транспор­тер; аппарат для охлаждения карамельных корпусов; тран­спортер-питатель дражировочных котлов; дражировочные котлы периодического действия;" транспортер-питатель аппа­рата непрерывной ускоренной выстойки; аппарат непрерыв­ной ускоренной зы стойки драже; вибролоток питания аппа­рата непрерывного глянцевания; аппарат непрерывного глян­цевания; ковшевый элеватор; вибролоток для передачи гото­вых изделий на упаковку; весы с бункером.
Карамельные корпуса для драже готовят по обычному технологическому режиму производства карамели с фрукто­во-ягодными начинками на поточно-механизированной линии производства карамели.
Температура любого сорта карамельных корпусов по вы­ходе их с охлаждающего транспортера (перед поступлением на дражирование) не должна превышать 45°С. Продолжи­тельность охлаждения карамельных корпусов — не менее 5 мин. Карамельные корпуса для всех сортов, кроме драже с начинками из растертых орехов, дражируют ускоренным способом в один прием без промежуточной выстойки полу­фабриката. Рецептура поливочного сиропа для ускоренного способа дражирования, кг: сахар — 100, патока — 30.
Готовый поливочный сироп (ароматизированный, окра­шенный) содержит 17—18% влаги, 8—9% редуцирующих ве­ществ, температура его — 70—80°С.
Накатанные корпуса драже выгружают равномерным сло­ем на транспортер-питатель аппарата непрерывной ускорен­ной выстойки, который расположен под дражировочными котлами. Затем транспортером через распределительный ру­кав они передаются в аппарат непрерывной выстойки. При выгрузке из дражировочного котла последние порции корпу­сов просеивают через сито для отделения оставшейся излиш­ней пудры. Накатанный слой сахарной пудры должен быть плотным, поверхность драже — гладкой, без деформации, ко­торая может вызвать смещение накатанного слоя в результа­те неправильного ведения процесса.
В аппарате непрерывной ускоренной выстойки заранее устанавливают требуемый тепловой режим, после чего вклю­чают аппарат в работу.
Ускоренная выстойка накатанных корпусов драже перед глянцеванием производится в потоке теплого воздуха с после­дующим охлаждением полуфабриката. Общее количество по­лок їв аппарате — 16, из них 12 предназначены для подогре­ва и 4 для охлаждения. В процессе выстойки накатанные кор­пуса драже пересыпаются в аппарате (с полки на полку), сверху вниз.
Особое внимание следует обращать на работу распредели­тельной каретки аппарата непрерывной выстойки, так как от равномерного расположения продукта на первом, ярусе зави­сит нормальная работа всех полок.
Технологический режим непрерывной ускоренной выстой­ки: количество подаваемого теплового воздуха в аппарат дол­жно быть не менее 90 м/мин\ температура воздуха — 64— 70°С; при обработке накатанных /корпусов драже с добавле­нием в сахарную пудру порошка какао — 60—65°С; темпера­тура воздуха, поступающего в аппарат для последующего ох­лаждения полуфабриката, — 18—25°С; температура смеси воздуха, выходящего из аппарата ускоренной выстойки, — 35—40°С.
Скорость воздуха в воздуховоде приточной и вытяжной линий 13—15 м/сек. Продолжительность процесса ускоренной выстойки накатанных карамельных корпусов драже перед глянцеванием — 25—33 мин. Она зависит от величины и ка­чества слои сахарной накатки (20—35%). При вы стойке 25 и 33 мин полуфабрикат находится в теплой зоне соответственно 19 и 25 мин, охлаждается — 6 и 8 мин. Температура полуфаб­риката после ускоренной выстойки должна быть 25—28°С в летний период и 30—33°С в холодное время года.
Из аппарата непрерывной выстойки накатанные корпуса драже поступают на вибролоток аппарата непрерывного глян­цевания, в котором этот процесс ведется согласно инструкции для непрерывного глянцевания. Если требуется остановить работу аппарата, когда в нем находится полуфабрикат, то от­ключают пар, поступающий в калорифер, не прекращая по­дачи воздуха в аппарат.
В конце рабочей недели через боковые дверцы зачищают щеткой полки аппарата непрерывной выстойки и расположен­ный под ним вибротранспортер. Общая уборка оборудования, входящего в линию, производится ежедневно.
Приготовление корпусов из заспиртованных ягод (вишня, черная смородина, рябина). Ягоды, освобожденные от спирта, в количестве 5—10 кг загружают в дражировочный котел, сма­чивают поливочным сиропом влажностью 18—20% и посыпа­ют смесью сахарной пудры и порошка какао. Затем драже перегружают їв котел для нанесения шоколадной глазури.
Приготовление корпусов из высушенных ягод и цукатов. Изюм (сушеный виноград) после мойки и очистки от плодо­ножек и механических примесей просушивают на сетчатых рамках до содержания влаги 17—19%. Изюм сушат в камер­ной сушилке противотоком теплого (воздуха 75—80°С в тече­ние 40 мин. После подсушки и дополнительного ручного инс­пектирования подготовленный изюм поступает на дражи­ровку.
Приготовление корпусов из апельсиновых и лимонных ко­рочек. В апельсиновых или лимонных цукатах вырезают внут­реннюю часть и полученную корочку разрезают на квадрати­ки величиной 10—45 мм. Нарезанные кусочки в количестве 10—15 кг загружают в дражировочный котел и обсыпают са­харной пудрой тонкого помола в течение 2—3 мин, затем вы­гружают в лотки для просушки. После образования поверх­ностной сахарной корочки корпуса поступают на первую на­катку.
Приготовление корпусов из орехов, миндаля, арахиса, кэшью. Все виды ядер после предварительной обработки об­жаривают в обжарочных барабанах, паровых жаровнях и сушилках ВИС-42 при температуре 120—140°С до содержа­ния влаги 3%, отделяют от шелухи и мелких ядер просеиванием на ситах или трясоситах и пропускают через аспирационную камеру. Готовые корпуса подают на дражировку.
Приготовление марципановых корпусов. Очищенные и подсушенные ядра ореха, арахиса, миндаля, абрикосовой ко­сточки, кэшью (влажность не более 9%) измельчают в ме­ланжере и пропускают 2—3 раза через вальцовочную маши­ну до получения однородной, хорошо растертой массы. Раст­воряют сахар и уваривают сироп до содержания сухих ве­ществ 85—86%. Добавляют патоку и сироп, уваривают до со­держания сухих веществ 88%- Готовый сироп процеживают через сетчатый фильтр с диаметром отверстий 1 мм и немед­ленно используют для заваривания марципана.
Для получения сливочного марципана готовят молочный сироп из сахара, патоки и молока. Тертое ядро загружают в варочный котел с мешалкой и, непрерывно перемешивая, по­степенно смачивают массу готовым сиропом при подогрева­нии массы в котле. После добавления требуемого количества сиропа массу вымешивают до получения однородной массы и загустения ее вследствие кристаллизации сахара. В конце вымешивания добавляют ароматизирующие и вкусовые ве­щества по рецептуре. Влажность марципановой массы не должна превышать 12%.
Марципановая масса может быть приготовлена смешива­нием растертой ореховой массы (влажность 3%) со сгущен­ным молоком с сахаром. Для получения марципановой массы без добавления молока очищенные и подсушенные ядра юре- ха, арахиса, миндаля, кэшью, абрикосовой косточки смеши­вают с сахарной пудрой и кондиром (чисто сахарный сироп) влажностью 28—30% »и пропускают через вальцовочную ма­шину 2—3 раза. Готовую марципановую массу формуют рас­каткой с последующей резкой или выпрессовыванием на фор­мующей машине. Продолжительность выстаивания корпусов около 6 час.
Смешиванием марципановой массы с разогретой помадой получают помадно-марципановую массу, которая формуется так же, как помадная — отливкой в крахмальную пудру.
Приготовление накатных сортов с неотделяемым корпусом.
В накатных сортах драже основой для корпусов являются кристаллы сахара. Обычно крупнокристаллический песок от­сеивают от мелких кристаллов и загружают в дражировоч­ный котел в количестве 30—40 кг. Кристаллы сахара разме­ром около 1 мм смачивают поливочным сиропом влажностью 27—28% в количестве 1,5 кг и посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают поливочным сиропом и посыпают мелкой сахарной пудрой.
Так повторяют несколько раз до получения определенной массы крупинок (20—40 шт. в 1 г). Продолжительность обра­ботки — 15—20 мин.
Готовую крупку выгружают в лотки с парусиновым дном (по 15—18 кг) или на юита, устанавливают в штабеля для подсушивания на 6—8 час. Выгруженную из котла крупку от­сеивают на калибровочных ситах и направляют на дражи­ровку.
Драже накатное с экстрактами отличается от обычного накатного драже с отделяемым корпусом тем, что сахарная накатка вырабатывается с добавлением, согласно рецептуре, натурального экстракта ягод или плодов (малина, клубника, вишня). Содержание сухих веществ в экстракте 55—57%.
Поливочный сироп для накатного драже с экстрактами го­товят из сахара и патоки в соотношении 1 : 1 и уваривают до влажности 15—17%. Готовый сахаро-паточный сироп смеши­вают в бачке с натуральным ягодным или фруктовым экст­рактом (согласно рецептуре, смесь перемешивают и сироп на­правляют на дражирование. Содержание влаги в готовом по­ливочном сиропе — 24%.
Дражирование состоит из двух фаз: приготовление круп­ки (основы для накатывания), дражирование.
Дражирование. Полуфабрикат загружают в дражировоч­ный котел, увлажняют приготовленным поливочным сиропом и посыпают поверхность сахарной пудрой. Продолжитель­ность обработки драже в котле после каждой поливки и по­сыпания пудрой 15—20 мин.
Последние три-четыре поливки производят окрашенным поливочным сиропом или неокрашенным, добавляя в котел примерно 100 г окрашенного кондира на каждую поливку.
Готовое драже выгружают в ложи по 10—12 кг и выдер­живают в помещении цеха в течение 5—7 час при комнатной температуре и относительной влажности воздуха 55—65%. Готовое драже направляют на глянцевание.
Приготовление поливочного сиропа
Для приготовления поливочного сиропа в открытый ва­рочный котел или варочный бак со змеевиками наливают во­ду (25% от массы сахара), затем загружают сахар (соглас­но рецептуре), включают пар и уваривают при давлении пара 4—4,5 кгс/см2 до температуры 110—112°С. Продолжительность уваривания — 30—35 мин. В уваренный сироп вводят по рецептуре патоку и тщательно размешивают.
Готовый сироп пропускают через фильтр с диаметром от­верстий не более 1,5 мм и направляют в сборник для охлаждения. Охлажденный сироп ароматизируют и подкра­шивают.
Готовый поливочный сироп температурой около 25°С со­держит 22—24% влага и 14—16% редуцирующих веществ.
П р и меча н и е. При приготовлении поливочного сиропа из отходов (сахар из дражировочных котлов, технологиче­ский брак) в варочный котел загружают воду, отходы и до­бавляют лактат натрия с содержанием 40—45% -сухих ве­ществ из расчета на каждые 100 кг сахарных отходов 700 г лактата натрия. Полученный сироп уваривают до темпера­туры 106—108°С (влажность 20—22%), добавляют по рецеп­туре патоку и доводят до кипения. Охлажденный до ком­натной температуры поливочный сироп из отходов исполь­зуют для дражировки темноокрашенных сортов драже. Со­держание редуцирующих веществ не более 18—20%.
Количество добавляемого лактата натрия зависит от ки­слотности сиропа и его конечной влажности. Чем выше кис­лотность, тем больше добавляют лактата натрия. Ниже при­ведены показатели зависимости расхода лактата натрия от кислотности сиропа.
 
Кислотность сиропа, % лимонной кислоты Расход лактата натрия, % к готовому сиропу в пересчете на 100% -ный лактат натрия
0,1 0,15
0,2 0,2
0,3 0,25
0,4 0,3
0,5 0,35
0,6 0,4
0,7 0,45
0,8 0,50
0,9 0,55
1,0 0,6
1.1 0,65
1,2 0,70
Пример расчета. Сколько лактата натрия 47%-ной кон­центрации нужно добавить в 1000 кг сиропа кислотностью 0,3%.
Согласно таблице, при кислотности 0,3% следует внести 0,25% лактата натрия к массе сиропа, кг
(1000 • 0,25)/100= 2,5.
Так как лактат, натрия 47-ной концентрации, то
х = 25*100/47 = 5,2.
Указания по приготовлению раствора лактата натрия
  1. Лактат натрия приготовляют из пищевой молочной ки­слоты (ГОСТ 490—41) и пищевой соды — бикарбоната нат­рия (ГОСТ 2156—68).
  2. Молочная кислота должна быть не ниже II сорта кон­центрацией не менее 40%.
  3. Перед употреблением молочную кислоту фильтруют через двойной слой марли.
  4. Молочная кислота и бикарбонат натрия должны быть взяты в соотношениях согласно реакции:
С3Н603 + NaНС03 = С3Н503Nа + Н20 +С02.
90,0 вес. ч. 84,0 вес.ч. 112 вес. ч. Для получения 100 вес. ч. лактата натрия надо иметь
90*100/112= 80,4 вес. ч. (округленные 80,0 вес. ч. Молочнойкислоты)
и 84*100/112 = 75,0 вес.ч. (бикарбоната натрия).
  1. Лактат натрия приготовляют в виде 40%-ного водного раствора, поэтому требуемые количества на 100 вес. ч. его составляют соответственно:
  2. 80 вес.ч. • 40/100 = 32,0 вес.ч. (молочной кислоты 100%-ной концентрации) и  75,0 вес. ч. •40/100= 30,0 вес. ч. (бикарбоната). При пользовании молочной кислотой той или иной кон­центрации рассчитывают требуемое количество используемой молочной кислоты на 100 вес. ч. 40%-ного раствора лактата натрия по формуле
X=32*100/C
где X — требуемое количество молочной кислоты данной концентрации;
С — концентрация Используемой молочной кислоты.
8.     Молочную кислоту с бикарбонатом натрия смешивают в сосуде (емкости) из кислотоупорного материала, предусмотрев наличие в сосуде свободного пространства (на 2/3 по высоте его) для образующейся пены от выделяющейся угле­кислоты.
 9.     Смесь оставляют в покое на 24 час, после чего готовый; 40%-ный раствор лактата натрия фильтруют через двойной слой марли.
10.  40%-ный раствор лактата натрия контролируют по плотности, которая может колебаться в пределах
d = 1,26 — 1,43.
Примечание. Допускается взамен бикарбоната нат­рия использовать для приготовления лактата соду кальцини­рованную по ГОСТ 5100—64. Расход ее составляет 63% от количества, рассчитанного для бикарбоната.
Дражирование
Дражирование служит для покрытия корпуса гладкой сахарной или шоколадной оболочкой. Корпуса дражируют в котлах различной емкости с промежуточным подсушиванием полуфабриката в лотках обычно в три приема.
Первая накатка предназначена для придания прочности корпусу за счет сахарной оболочки, которая составляет на данной стадии 10—12% к массе корпуса. Загрузка котла на стадии первой накатки составляет для ликерных, желейных и фруктовых сортов не более 22 кг (емкость котла 30 кг). Частота вращения дражировочного котла 14—18 об]мин. При емкости котла 90—100 кг в него загружают корпуса помадные, карамельные, ядровые, накатные в количестве не более 75 кг. Частота ©ращения котла при обработке ука­занных сортов 22—26 об)мин.
В момент пуска котла вводят поливочный сироп. Когда он равномерно покроет всю поверхность корпусов, в котел вносят сахарную пудру небольшими порциями (1 часть си­ропа и 3—3,5 части сахарной пудры). Корпуса, предназна­ченные для шоколадной отделки, посыпают сахарной пуд­рой в смеси с порошком какао.
Продолжительность дражировки для ликерных, желейных и фруктовых сортов — 3—5 мин (при однократной по­ливке сиропом); для помадных, ядровых, карамельных — 10—20 мин (при двукратной поливке).
Корпуса после дражировки перед осыпанием в лоток от­деляют от мелочи и излишков сахарной пудры, пропуская через сита с диаметрами отверстий от 5 до 16 мм в зависимо­сти от сорта драже. Полуфабрикаты с желейными и ликер­ными корпусами выгружают в лотки по 2,5—3 кг. Лотки с корпусами выстаивают в производственном помещении пос­ле первой накатки 8—16 час в зависимости от вида корпу­сов, после чего производят вторую накатку.
Вторая накатка предназначена для повышения прочности корочки после первой накатки (и увеличения объема полу­фабриката за счет сахарной оболочки, которая составляет 20—25% к массе полуфабриката. Загрузка котла при второй накатке составляет для ликерных, желейных и фруктовых полуфабрикатов 20—25 /сг, дли других — 65—75 кг в зави­симости от емкости котла. Частота вращения дражировоч­ного котла для ликерных, желейных и фруктовых сортов — 18—22 об/мин, для помадных и твердокорпусных — 22— 26 об/мин. Процесс дражировки на второй накатке идет так же, как и на первой. Продолжительность дражировки для ликерных и желейных полуфабрикатов — 5—10 мин, для сортов с другими корпусами — 10—15 мин.
Корпуса после второй накатки выгружают в лотки для выстаивания и устанавливают в штабеля. Продолжитель­ность выстаивания после второй накатки — 10—12 час для ликерных и желейных сортов и 8—10 час для других сортов при относительной влажности 60—65% и температуре 20-25°С.
Отделка сахарных сортов драже предназначена для при­дания ему ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверх­ности. Для получения требуемого процента накатки корпуса поливают сиропом и пересыпают сахарной пудрой несколько раз без выемки из дражировочного котла. Сахарную пудру и поливочный сироп для дражирования берут в соотношении: 1 часть сиропа и 3,5—4,5 части сахарной пудры.
Сначала отделку производят сахарной пудрой крупного помола, для подсушки и шлифовки расходуют пудру тонкого помола. Исключение составляет сорт драже Морские ка­мешки, поверхность которого может быть бугристой и нерав­номерно окрашенной.
Получение бугристой поверхности достигается следующей обработкой. На последней стадии отделки поверхность драже смачивают чисто сахарным сиропом, который нерав­номерно кристаллизуется на поверхности. При посыпании увлажненной поверхности сахарной пудрой тонкого помола образуются бугорки. Неравномерность Окраски достигается
введением в один котел одновременно различных красите­лей.
Загрузка котла полуфабрикатами второй накатки на ста­дии отделки для ликерных, фруктовых и накатных полуфаб­рикатов — до 50—55 кг, для помадных, карамельных, ядро­вых — 60—65 кг в зависимости от емкости котла. Частота вращения дражировочного котла — 24—26 об/мин для ли­керных, желейных и фруктово-ягодных сортов, 26— 28 об/мин — для других сортов драже.
На стадии отделки применяют окрашенные поливочные сиропы различных цветов в соответствии с рецептурой. Про­должительность дражировки колеблется от 35 до 60 мин в зависимости от сорта (50—60 мин для ликерных и желейных и 35—40 для других сортов). Процент накатки на все сорта установлен соответствующими рецептурами.
После отделки полуфабрикат вынимают из дражировоч­ного котла в лотки с полотняным, парусиновым или дере­вянным дном, которые устанавливают в штабеля для вы­стаивания по 10 кг.
Корпуса после дражирования перед ссыпкой в лоток просеивают, отделяя мелочь и излишек сахарной пудры, че­рез сита с диаметром отверстий от 5 до 16 мм в зависимости от размера корпуса.
Для подсушивания полуфабрикат распределяют по лот­ку равномерным слоем и выстаивают в течение 20—24 час для ликерных, желейных и фруктово-ягодных сортов и 16— 20 час для других сортов при температуре 20—25°С и относи­тельной влажности воздуха не выше 65%.
Дражировочные котлы, в которых производится накатка корпусов, очищают внутри от налипшей пудры скребками при подогреве котла газовой горелкой или техническим спир­том. Расход последнего — 300 г при разовом подогреве ко­тла.
С целью уменьшения сахарного налипания дражировоч­ные котлы внутри можно смазывать растительным маслом (подсолнечное, арахисовое, кунжутное и др.). Расход его со­ставляет от 250 до 400 г на 1 т изделий в зависимости от ко­личества применяемой при обработке мягкой (мелкой) са­харной пудры. Полуфабрикат после выстаивания поступает на стадию глянцевания.
Дражировка твердокорпусного драже ускоренным спосо­бом производится в один прием без промежуточной выстойки полуфабриката. Корпуса загружают в дражировочный котел и па их поверхность при вращении котла наносят поливочный сироп (ароматизированный, окрашенный или неокрашенный). Смоченные сиропом корпуса пересыпают пудрой 4—5 раз без выемки полуфабриката из дражировочного котла. Сироп и сахарную пудру расходуют в соответствии с рецеп­турой.
Поливочный сироп приготовляют по следующей рецепту­ре, кг: сахар—100, патока—30. В готовом поливочном сиропе (ароматизированном) (Содержание влаги — 17—18%, реду­цирующих веществ — 8—9%. Поливки производят горячим сиропом при температуре 70—80°С.
Драже окрашивают в процессе дражирования (при нане­сении неокрашенного поливочного сиропа) водным раство­ром красителя или окрашенной сахарной пудрой.
Продолжительность выдерживания корпусов при каждом поливе с пересыпанием пудрой не менее 5—6 мин, при по­следнем поливе — 12—15 мин. Общая продолжительность, обработки в дражировочном котле — около 35 мин. Накатанные корпуса выгружают на деревянные лотки, корпуса подсыхают в производственном помещении в течение 3— 4 час и поступают на глянцевание. При выгрузке из дражи­ровочного котла последних порций корпусов излишек пудры: отделяют просеиванием через сито.
Твердые корпуса дражируют Смесью сахарной пудры с порошком какао также в один прием, затем их выстаивают.
Отделка шоколадных сортов драже. При производстве шоколадных сортов драже на стадиях первой и второй на­катки для поливки применяют темноокрашенные сиропы и сахарную пудру с добавлением 25% порошка какао.
Отделка шоколадом. Шоколадную глазурь приготовляют следующим образом. В темперирующую машину одновремен­но загружают небольшие куски шоколадной глазури и масло какао по рецептуре. Шоколадную глазурь темперируют до 32—33°С. Во время этого процесса в нее добавляют ванилин в соответствии с рецептурой.
Поливка полуфабриката шоколадной глазурью осуще­ствляется следующим образом. Для шоколадной отделки к дражировочным котлам подводят технологическую вентиля­цию (С температурой воздуха 16—18°С для охлаждения шо­коладной глазури. Частота вращения дражировочного кот­ла — 18—20 об/мин.
Загруженный в дражировочный котел полуфабрикат (60—70 кг ликерного и орехового драже и 40 кг фруктово- ягодного) поливают шоколадной глазурью, подогретой до температуры 30—31 °С, специальным мерником или ковшом, равномерно распределяя струю по всей массе вращающего­ся в котле полуфабриката. После каждой поливки в котел, подают воздух температурой 16—18°С для охлаждения шо­коладной глазури. Поливку шоколадом производят семь —
восемь раз до получения гладкой равномерной поверхности. Общая продолжительность отделки полуфабрикатов шоко­ладом — 85—90 мин. Температура воздуха в помещении — 16— 18°С.
После отделки полуфабрикат с шоколадной накаткой до­полнительно охлаждают в лотках в производственных усло­виях не менее 8 час ш направляют на глянцевание.
Приготовление драже с хрустящей корочкой
Драже с хрустящей корочкой отличается от прочих тем, что образование сахарной корочки на его поверхности про­исходит за счет кристаллизации поливочного сиропа. Драже обладает очень тонкой хрустящей сахарной корочкой, плот­но прилегающей к корпусу. Толщина ее около I мм. Прочность сахарной оболочки создается в самом процессе дражн- рования за счет срастания мелких кристалликов сахара, об­разующихся при кристаллизации поливочного сиропа.
Приготовление драже с хрустящей корочкой состоит из следующих операций:
приготовление корпусов (см. раздел «Приготовление кор­пусов драже»);
  • отделка корпусов драже сахарной пудрой с порошком ка­као и шоколадом (см. раздел «Приготовление, отделка шо­коладных сортов драже»);
  • -нанесение хрустящей корочки;
  • глянцевание;
  • расфасовка и упаковка.
Для получения драже с хрустящей корочкой полуфабри­кат шоколадной накатки в количестве 25—37 кг загружают в чистый дражировочный котел с частотой вращения 18— 20 об/мин. Полуфабрикат увлажняют чисто сахарным сиро­пом влажностью 28—30%. В процессе дражирования сахар­ный сироп кристаллизуется и покрывает корпус тонким сло­ем кристаллической сахарной корочки. Для ускорения это­го процесса в дражировочный котел подают технологический воздух температурой около 30°С со скоростью 15—20 м/сек. Относительная влажность его не должна превышать 55%. Операция наращивания сахарной корочки повторяется мно­гократно (до 60 поливок). Сироп добавляют небольшими пор­циями, каждый раз до образования плотной сахарной короч­ки. Количество сахарного сиропа, вносимого при одном по­ливе, составляет 10—12 г на 1 кг загруженного полуфабри­ката.    .
В начале процесса дражирования (первые 10—12 поли­вов) применяется холодный поливочный сироп Температурой 20—25°С (для предотвращения оплавления слоя шоколад­ной накатки), затем подогретый до температуры 50—55°С. В процессе дражирования сахарная корочка не только уплот­няется, но шлифуется, становясь белой. Окрашивают драже, согласно рецептуре, при последних поливах. Перед окраши­ванием для лучшего отбеливания поверхности сахарной ко­рочки иногда .несколько поливов делают холодным сиропом, смешанным с маисовым крахмалом (на 1 л сиропа вносят 50 г крахмала). Процесс дражирования (образования хру­стящей корочки) длится около 10 час. Количество сахарной кристаллической корочки (накатки) к массе готового драже составляет 25%. Выход с одного котла — 50—60 кг.
Готовое драже выгружают из дражировочного котла, ос­вобождая последние порции от образовавшейся сахарной пудры (пыли), и переносят в чистый котел для глянцевания. Дражировочный котел замывают горячей водой.
Для приготовления драже с хрустящей корочкой приме­няют также корпуса ,в виде сахарных таблеток, процесс при­готовления которых приведен ниже.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы