Технологическая инструкция по производству пастилы клеевой резной

Производство пастильных изделий
Общее определение изделий данной группы
В группу пастильных изделий входят различные виды сбивной пастилы, приготовленные сбиванием фруктово-ягод­ного пюре с сахаром с помощью яичного белка или других пищевых пенообразователей, с последующим смешиванием сбитой массы с агаро-сахаро-паточным сиропом и добавле­нием кислоты, ароматических, вкусовых, красящих веществ или без их введения.
Классификация по видам изделий данной группы
В зависимости от способа формования различают два ос­новных вида данной группы изделий:
  • пастила (клеевая) — изделия прямоугольной формы, фор­муемые способом резки;
  • зефир — изделия шарообразной (слегка приплюснутой) или овальной формы, формуемые способом отсадки (от­ливки).
Технологическая инструкция по производству пастилы клеевой резной
Производство складывается из следующих стадий:
  • подготовка сырья;
  • замочка, набухание и промывание агара;
  • приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;
  • приготовление яблочно-сахарной смеси;
  • приготовление пастильной массы;
  • приготовление пастильной массы в агрегате непрерывно­го действия;
  • разливка пастильной массы;
  • выстойка, студнеобразование и подсушка пастильного пласта;
  • резка пастильного пласта;
  • сушка и охлаждение пастилы;
  • обсыпка пудрой;
  • укладка, упаковка и маркировка.
Подготовка сырья
Яблочное и другие фруктово-ягодные пюре (сульфитированые) подвергают десульфитации в вакуум-аппаратах из нержавеющей стали (рекомендуется последующее охлаждение до 25—30°С).
Примечание. Десульфитацию яблочного пюре рекомендуется проводить путем продувания пара через слой пю­ре под вакуумом.
Концентрированное яблочное пюре с содержанием сухих веществ выше 18% разводят питьевой водой до нормы.
Сахарный песок, патоку подготовляют в соответствии с су­ществующими общими положениями.
Сахарную пудру просеивают через сито с диаметром отверстий не более 1,2 мм.
Агар. Перед подачей агара в производство из каждой партии устанавливают в лаборатории его способность к студнеобразованию, по которой уточняют его дозировку, а также степень набухания для учета воды при растворении агара и сахара.
Яичный белок (только из куриных яиц) в свежем, мороженом или сухом виде проверяют на соответствие его санитарно-бактериологическим нормам. Мороженый белок оттаивают до приобретения им достаточной текучести; сухой белок разводят холодной водой в соотношении, устанавливаемом
лабораторией, в зависимости от его способности к пенообразованию.
Мед разогревают и процеживают через сито с диаметром отверстий не более 1,2 мм.
Красный краситель разводят в горячей воде (70—80°С) в виде 5-10%-ного раствора. Затем его процеживают через сито диаметром отверстий не более 0,25 мм или через четыре слоя марли.
Ванилин готовят в виде 10%-ного спиртового раствора.
Кислоты кристаллические готовят в виде 50%-ного раствора (I вес. ч. кислоты на 1 вес. ч. воды). Полученный раствор твердых кислот, а также молочную кислоту процеживают че­рез сито с диаметром отверстий не более 0,5 мм.
Буферную соль (Na2НР04 • 12Н20) непосредственно перед употреблением растворяют в воде температурой 45—50°С в
соотношении 1 вес. ч. товарной соли на 1 вес. ч. воды. Полу­ченный таким путем раствор отвечает 20%-ной концентра­ции 2НР04. При охлаждении раствора он оказывается пере­сыщенным, и избыток соли выпадает в осадок.
Примечание. Допускается употребление кристалли­ческой соли в сухом виде после предварительного просеива­ния ее через сито с диаметром отверстий не более 3 мм.
Молочнокислый натрий готовят в соответствии с времен­ной технологической инструкцией по приготовлению лактата: натрия.
Замочка, набухание и промывание агара
Воздушно-сухой агар развешивают отдельными порция­ми от 0,5 до 2,0 кг и закладывают в мешочки из бязи или двойного слоя марли. Мешочки завязывают и помещают в замочные ванны. Агар замачивают и, когда он набухнет, про­мывают в ванне в течение 1—2 час проточной водой в зави­симости от степени окрашенности агара и температуры во­ды. Для улавливания частиц агара в отходящей промывной воде рекомендуется устанавливать ловушку с ситом № 40.
По окончании промывания агара мешочки вынимают из ванны и дают воде свободно стечь в течение 15—30 мин. Ко­личество воды, удерживаемой агаром, соответствует 3-5 кратной массе его, т. е. на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара приходится от 3 до 5 вес. ч. воды в зависимости от способ­ности набухания данного агара. Точное количество воды, ис­пользуемой при набухании, устанавливают для каждой пар­тии агара в лаборатории.
Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
На крупных предприятиях агаро-сахаро-паточный сироп готовят в змеевиковых варочных аппаратах без вакуума, на предприятиях средней и малой мощности — в сферических или универсальных варочных вакуум-аппаратах, а также в открытых паровых варочных котлах. В зависимости от этого применяют тот или иной порядок работы.
Уваривание в непрерывно действующем змеевиковом ва­рочном аппарате. Агаро-сахаро-паточный сироп приготовля­ют в открытом варочном котле с глухим обогревом или з диссуторе с барботированием пара.
Агар, сахар и патоку загружают в последовательности, которая указана ниже.
Замоченный набухший агар загружают и растворяют при нагревании (глухим или открытым паром) в определенном количестве воды. При пользовании открытым паром не следует допускать излишки ее за счет образующегося конденсата. Общее количество воды, введенной в процессе растворе­нии (добавляемая вода + вода от конденсации барботируемого пара + вода для набухания агара), не должно превы­шать 80% от массы загружаемого сахара.
После полного растворения агара вводят требуемое количество сахарного песка и по растворении последнего загружают при перемешивании соответствующее рецептуре количество патоки. Рекомендуемая влажность агаро-сахаро-паточного сиропа — 35—40%.
Раствор фильтруют через сито с диаметром отверстий не более 0,5 мм или через двойной слой марли.
Агаро-сахаро-паточный сироп подается в змеевик варочной колонки плунжерным насосом, в котором предусмотрена возможность регулирования подачи раствора. Давление греющего пара — 2,5—3,5 кгс/см2. Из змеевика сироп поступает в пароотделитель для освобождения от пара. Конечная влаж­ность, уваренного сиропа — 21—22%, температура сиропа на выходе из змеевика 108—110°С.
Уваривание в сферическом вакуум-аппарате. Агар, сахар и патоку растворяют и фильтруют тем же способом и в той ж последовательности, которая указана выше. Закрывают вакуум-аппарат, создают в нем разрежение 400— 500 мм рт. ст. по вакуумметру, засасывают шлангом то количество агаро-сахаро-паточного раствора, которое требуется для заполнения рабочей емкости вакуум-аппарата, и уваривают при давлении греющего пара 3—4 кгс/см2 и разреже­нии 100—600 мм рт. ст. до конечной влажности сиропа 21 22%.
Уваривание в универсальном варочном вакуум-аппарате.
Требуемую порцию набухшего агара (из одного мешочка) загружают в верхний котел аппарата. Сюда же отмеривают необходимое количество горячей воды из расчета, чтобы гидромодуль чисто водного агарового раствора был равен 19— 21 ч ч. воды на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара.
Но время подогрева смеси в котле поддерживают постоянный баланс воды, добавляя ее взамен испаряющейся. После этого включают мешалку, пускают пар в рубашку котла, поддерживают давление греющего пара 3,5—4,0 кгс/см2, растворяют агар при кипении смеси во время работы мешалки. Продолжительность процесса растворения агара — около 3-4 мин. Влажность агаро-водного раствора — 95—96%.
Затем в котел засыпают определенное для данной загрузке количество сахара по расчету согласно рабочей рецептуре.
Продолжительность растворения сахара в агаро-водном ра­створе при кипении смеси и включенной мешалке—5—7 мин. Температура кипения агаро-сахарного - водного раствор а 108—— 110°С, влажность этого раствора — 22—23%. После этого до­бавляют необходимое по рецептуре количество патоки и тща­тельно ее перемешивают. Массу перепускают из верхнего котла в нижнюю чашу, не выключая мешалки, приблизитель­но в течение 2 мин.
При переходе из верхнего котла в нижнюю чашу сироп процеживается через сито с диаметром отверстий 1 мм, по­мещенное под спускным отверстием.
Разрежение в нижней чаше 350—400 мм рт. ст.
Примечание. Для гашения пены в процессе нагрева­ния агаро-сахарного сиропа допускается добавление в верх­ний котел сливочного или растительного масла в количестве до 14 г на 100 г сиропа.
Ниже приведены основные показатели процесса приго­товления агаро-сахаро-паточного сиропа в универсальном
варочном вакуум-аппарате.
Начальная влажность агаро-водного раствора, %                                                 95—96
Давление греющего пара, кгс/см2                                                                        3,5—4,0
Продолжительность растворения агара, мин                                                          3—4
Температура кипения агаро-сахаро-водного раство­ра, °С                                     108—110
Продолжительность растворения сахара, мин                                                        5—7
Влажность агаро-сахарного раствора, %                                                               22—23
Продолжительность перепускания сиропа из верх­него котла в нижнюю чашу, мин 1,5—2
Разрежение в нижней чаше, мм рт. ст. по вакууметру                                          350—400
Влажность агаро-сахарного сиропа, %                                                                  22—23
Влажность сиропа после добавления патоки, %                                                   21—22
Содержание- редуцирующих веществ, %                                                             10—12
Температура сиропа при выходе из нижней чаши аппарата, °С                             78—82
Общая продолжительность процесса приготовления
Уваривание в открытом паровом варочном котле осущест­вляется так, как описано для уваривания смеси в открытом верхнем котле универсального варочного вакуум-аппарата, с той разницей, что процесс ведут до конечной влажности си­ропа 21—22%.
Приготовление яблочно-сахарной смеси
На основании результатов анализов яблочного пюре из различных партий составляют смесь яблочного пюре, отве­чающую установленным требованиям по своей студнеобразующей способности, содержанию сухих веществ, кислотности, цвету.
Для выработки пастилы, однородной по качеству, готовят запас смеси яблочного пюре в количестве, необходимом для работы одной смены. Яблочное (или иное фруктовое пю­ре) пропускают через протирочную машину (для контроль­ной протирки), сито которой имеет отверстия диаметром не более 1 мм.
Примечание. Для использования санитарно-доброкачественных возвратных отходов производства пастильных изделий в допущенных пределах (не более 20% по рецептурной смеси) и в подготовленном виде (см. ниже) их загружают в сборник для яблочного пюре при тщательном перемешивании.
Из сборника для яблочного пюре купажная смесь перекачивается дозирующим плунжерным насосом в верхний цилиндр непрерывно действующего агрегата для сбивания па­стилы. Туда же дозирующим ленточным транспортером подается сахар. После тщательного перемешивания яблочно-сахарной смеси она самотеком переходит во второй нижний ни цилиндр агрегата.
Если пастильную массу сбивают в машинах периодического действия, то яблочно-сахарную смесь готовят следую­щим образом. Составляют рабочую смесь яблочного пюре, как это указано выше, и подвергают ее контрольной протирке. Отвешивают в количестве, необходимом для загрузки в одну сбивальную машину, яблочное пюре, сахар, возвратные отходы и загружают в сбивальную машину.
Приготовление пастильной массы на агрегате непрерывного действия
Одновременно с яблочно-сахарной смесью во второй цилиндр агрегата непрерывно поступает необходимая порция яичного белка, предназначенного для сбивания.
Пройдя второй и третий цилиндры сбивального аппарата сбитая яблочно-сахарная масса сливается самотеком в смесительный нижний цилиндр, в который насосом-дозатором непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп. Туда же одновременно поступают из соответствующих дозирующих устройств кислота, краситель и эссенция (или раствор ванилина).
Из специального отверстия смесительного цилиндра гото­вая пастильная масса стекает в бункер разливочной машины.
Приготовление пастильной массы в периодически действующих сбивальных машинах
В периодически действующую сбивальную машину загру­жают отвешенную порцию яблочно-сахарной рецептурной смеси, добавляют около половины яичного белка, необходи­мого на одну загрузку. Закрывают крышку сбивальной ма­шины и включают мешалку. Через 8  10   мин приоткрывают
крышку, не останавливая мешалки, добавляют вторую поло­вину требующегося количества белка и продолжают сбива­ние с приоткрытой крышкой для более свободного испарения воды и лучшей аэрации массы. Через 10 12 мин с момента
введения второй порции белка добавляют кислоту, краси­тель и ароматизирующие вещества (эссенция, ванилин). За­тем загружают в машину соответствующее по рецептуре ко­личество горячего агаро-сахаро-паточного сиропа и вымеши­вают массу в течение 3     4    мин  для     равномерного  распреде­ления клея в массе.
Ниже приведены основные показатели процесса приготов­ления пастильной массы, полученной на концентрированном яблочном пюре (17% сухих веществ) в сбивальной машине периодического действия.
Начальная влажность рецептурной яблочно-сахарной смеси, %         41-43
Температура рецептурной смеси, °С                                    15--25
Продолжительность сбивания яблочно-сахарной смеси, мин              20—25
Влажность агаро-сахаро-паточного сиропа, %                     15-16
Температура сиропа в момент поступления в ма­шину, °С             90-95
Влажность сбитой массы, %                                         28-30
Содержание редуцирующих веществ, %                                   7—9
Плотность (удельный вес) массы, г/м3                        0,38-0,42
Разливка пастильной массы, выстойка пласта и резка на поточной линии
Сбитая пастильная масса поступает непрерывным пото­ком в разливочную головку с водяным обогревом и оттуда через пробковый кран равномерно распределяется с помощью кассеты с ровняльной пластиной, установленной на ленте разливочного транспортера. Лента транспортера безлотковой разливки пастильной массы предварительно покрывается слоем сахаро-паточного сиропа для устранения прилипания пастильного пласта к ее поверхности.
Сформованный подвижными резиновыми бортами пастильный пласт поступает в следующую зону, в которой при температуре 8—10°С в течение 15—18 мин происходит студнеобразование массы.
Из зоны студнеобразования пласт переходит в камеру радиации, где за счет радиационного подогрева и конвекции при температуре воздуха 38—40°С и скорости его 2—3 м/сек поверхность пласта подсушивается и на ней образуется тон­кокристаллическая корочка.
При выходе из камеры обогрева перед переходом на ниж­ний транспортер пастильный пласт посыпается сахарной пуд­рой при помощи вибросита. Затем он огибает поворотный ба­рабан транспортера и в перевернутом положении переходит на нижний транспортер, на котором движется в противопо­ложном направлении. При этом продолжается процесс упроч­нения структуры пласта и его дополнительная подсушка. Об­щая продолжительность студнеобразования — 80 мин.
В дальнейшем пласт переходит на ленту загрузочного транспортера резальной машины, которая разрезает пласт сначала на полосы, затем на отдельные конфеты в виде пастильных брусков. Последние автоматически раскладывают­ся на решета, поступающие на цепном транспортере. Для устранения прилипания пастилы к решетам их поверхность предварительно посыпается сахарной пудрой с помощью виб­росита. Размеры пастильных брусков, мм: (70—73) X (20—24) X (16—20).
Пастила раскладывается на решетах ровными рядами с промежутками между отдельными брусками, обеспечиваю­щими свободное обветривание изделий. Решетка с нарезанной пастилой устанавливают на стеллажи тележек и направля­ют в сушилки.
Разливка пастильной массы, студнеобразование, подсушка и резка пастильного пласта на предприятиях малой и средней мощности
Готовую пастильную массу направляют непосредственно или с помощью перевозных чаш в бункер разливочной маши­ны, расположенной под сбивальным агрегатом или сбиваль­ной машиной.
К разливочной машине подводят лотки, предварительно застланные влажной двухсторонней клеенкой или прорези­ненным полотном. При этом свободные концы полотна или клеенки выпускают на 4—5 см с одного из торцов лотка. Подготовленные лотки устанавливают на цепной транспор­тер разливочной машины. Размеры лотка, мм: 1380X320, высота борта — 20—22.
Из бункера разливочной машины масса самотеком посту­пает через разливочную кассету в лотки, подаваемые цепным транспортером, и непрерывно заполняет их. Равнялиными но­жами выравнивают слой массы и удаляют излишки. Запол­ненные лотки переставляют на стеллажные тележки и на­правляют для выстойки при температуре воздуха 38-40°С и скорости его движения 1 м/сек. Общая продолжительность процесса студнеобразования и подсушки наружной поверх­ности пласта с образованием на ней корочки 2,0 -2,5 час.
Если отсутствуют специально оборудованные камеры для выстойки, то пастильный пласт выстаивают в помещении це­ха при температуре воздуха 25- 30°С и усиленной вентиля­ции. В этих условиях продолжительность выстойки состав­ляет 6—8 час.
По окончании процесса выстойки поверхность настильно­го пласта посыпают пудрой, укладывают пласт с помощью свободных концов застилочной ткани на ленту загрузочного транспортера резальной машины корочкой вниз. Застилоч­ную ткань при этом отделяют от сырой поверхности пласта, которая в лотке была обращена к его дну. Освободившийся лоток устанавливают обратно на тележку. Прорезиненную ткань или клеенку из-под пастильного пласта направляют на мойку перед повторным употреблением.
Пласт пастилы сначала разрезается дисковыми ножами на четыре или шесть продольных лент, которые затем посту­пают под поперечно-режущий механизм.
Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладыва­ются корочкой вниз на решета, покрытые перфорированными алюминиевыми листами с диаметром отверстий 5 мм, пода­ваемые специальным транспортером. Габаритные размеры решета для шестиручьевой резальной машины, мм: 1085X550X21.
Поверхность порожних решет перед установкой их на по­дающий транспортер зачищают от налипшего слоя пастилы и посыпают сахарной пудрой для устранения прилипания па­стилы к поверхности решет. По длине решета укладывают 28 рядов пастилы, по ширине — 6.
При ручной резке пастильного пласта его выбирают из лотка способом, указанным выше, и укладывают корочкой вниз на стол, застланный резиновой прокладкой, поверхность которой посыпают сахарной пудрой. Шаблоном из жести размечают полосы, равные по ширине и длине пастильному бруску, потом разрезают пласт на полосы. Поворачивают продольно разрезанный пласт под углом 90°, размечают по­лосы по ширине пастильного бруска и разрезают на отдель­ные штуки. Последние тем же ножом раскладывают короч­кой вниз на посыпанные сахарной пудрой решета. Размеры пастилы, мм: (70—73) X (20—24) X (16—20).
Решета с нарезанной пастилой устанавливают на стел­лажные тележки и направляют в сушилки. При этом дефект­ную пастилу отбраковывают.
Сушка и охлаждение пастилы
Пастилу сушат в непрерывно действующих или в камер­ных сушилках. Процесс сушки рекомендуется проводить в два периода. В первом периоде (продолжительность 2,5— 3,0 час) поддерживают следующий гигрометрический режим воздуха: температура — 40—45°С, относительная влажность около 50%, скорость воздуха — 1 м/сек. Движение воздуха горизонтальное, направленное по продольной оси пастиль­ного бруска.
Во втором периоде (продолжительность около 2 час) тем­пература — 50—55°С, относительная влажность — 20—25%, скорость воздуха — 1 м/сек.
Основные показатели процессов сушки и охлаждения пастилы
Начальная влажность пастилы, %                         30—32
Конечная влажность пастилы, %                         17—19
Содержание редуцирующих веществ в пастиле, %      8—12
Общая продолжительность процесса сушки,   час         4,5—5,0
При отсутствии механизированных сушилок пастилу су­шат в сушилках камерного или шкафного типа при темпера­туре воздуха 45—55°С в течение 5—6 час. Высушенную па­стилу охлаждают в помещении цеха при 20—25°С в течение 1—2 час.
Опсыпка пастилы пудрой.
Решета с охлажденной пастилой передаются под механи­зированную опудривающую установку. При отсутствии ее пастилу обсыпают пудрой с помощью ручного сита с диамет­ром отверстий не более 1,2 мм. Обсыпанную пудрой пастилу перекладывают с решет на ленту укладочного конвейера, в начале которого установлен щеточный механизм для смета­ния излишков пудры.
Освобожденные от пастилы решета направляют обратно, после соответствующей очистки их, на подающий транспор­тер пастилорезальной машины.
Укладка, упаковка и маркировка
Пастилу укладывают в коробки, картонные и фанерные ящики-лотки на укладочном конвейере или, в условиях не­большого производства, на специальных столах. Укладка, упаковка и маркировка товара проводятся в соответствии с правилами, предусмотренными МРТУ.
Подготовка возвратных отходов производства пастилы для вторичного использования
В процессах производства пастилы получаются исполь­зуемые отходы, главную массу которых составляют «сырые» обрезки (концы) со стадии резки настильного пласта, а так­же деформированная пастила (втянутые бока, помятая, слипшаяся и др.) со стадии сушки, укладки, при внутрицехо­вой транспортировке. Общее количество отходов не должно превышать 9% к массе готовых изделий.
Отходы подвергают предварительной обработке в сле­дующем порядке. Возвратные отходы замачивают в воде, тщательно перемешивают до получения однородной полу­жидкой массы и затем пропускают для измельчения через машину типа «волчок». Измельченные отходы с содержанием сухих веществ 65—67% отвешивают в нужном количестве и загружают в сборник с мешалкой для яблочного шоре. В этот же сборник поступает отвешенное в требуемом количе­стве яблочное пюре с содержанием сухих веществ 16—17%. Смесь яблочного пюре с возвратными отходами содержит 38—43% сухих веществ.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы