Технологическая инструкция по производству формового желейного мармелада на пектине

Мармелад желейный формовой на пектине вырабатывают увариванием водного раствора пектина (свекловичного или яблочного) с сахаром, с добавлением кислоты, фруктово- ягодного пюре или соков, патоки, водного раствора СаСL2, ароматизирующих, красящих веществ или без внесения таковых. Формуют его в жестких или мягких формах в виде фигурных изделий различных очертаний.
По своему качеству готовый продукт должен отвечать МРТУ на мармелад желейный формовой на пектине. Производство складывается из следующих стадий: подготовка сырья; варка пектино-сахарного сиропа; разделка пектино-сахарного сиропа; разливка желейной массы, формование; студнеобразование мармелада и выборка его из форм; подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его сахарным песком;
сушка и охлаждение мармелада; укладка, упаковка и маркировка.
Подготовка сырья
Сахарный песок, ароматизирующие и красящие вещества подготовляют в соответствии с общими указаниями.
Пектин подготовляют для производства в виде пектино- сахарного водного раствора в чанах-растворителях, снабженных мешалками. Спускные отверстия у дна чана перекрывают сеткой с диаметром отверстий не более 1 мм для процеживания раствора при сливе его.
Раствор заготовляют из расчета подсменной потребности цеха. Для лучшего растворения и набухания пектина приготовленный раствор выдерживают в растворителе в течение 4 час. В связи с этим рекомендуется установить два чана-растворителя, работающих поочередно в течение смены.
Пектиновый порошок отвешивают в количестве, потребном для подсменной работы, с учетом его студнеобразующей способности, предварительно проверенной лабораторией. Сахарный песок берут в двойном количестве по сравнению с количеством пектина. Это количество должно быть исключено из общей массы сахара, закладываемого в дальнейшем в сироп по рецептуре.
Пектин с сахарным песком перемешивают в сухом виде, чтобы обеспечить равномерное распределение компонентов. Холодную воду заливают в чан-растворитель в 25-кратном количестве по массе взятого порошка пектина. Включают мешалку растворителя и засыпают тонкой струей сухую пектино-сахарную смесь. После 10-минутного перемешивания выключают мешалку и оставляют раствор на 4 час, в течение которых производят периодически кратковременное (2— 3 мин) перемешивание его 4—5 раз, т. е. приблизительно через каждый час. По истечении 4 час раствор готов к употреблению для производства мармелада.
Примечание. При отсутствии растворителя с механической мешалкой раствор перемешивают вручную.
Для ускорения процесса набухания — растворения пектина может быть использован пектинорастворитсль, оборудованный шестеренным насосом, с помощью которого осуществляется непрерывная циркуляция смеси воды и пектина. Продолжительность набухания — растворения пектина составляет при этом 50—60 мин.
Раствор лимонной кислоты готовят обычным способом из расчета ее 50%-ной концентрации.
Раствор CaCL2  готовят из химически чистой соли CaCL2  из расчета содержания 10 мг Са в 1 мл раствора, т. е. из расчета концентрации в этом растворе 2,8% безводного СаСL2 или 5,5% товарной соли гидрата CaCL2 -H2O.
Варка пектино-сахарного сиропа
Пектино-сахарный сироп уваривают в непрерывно действующем змеевиковом варочном аппарате или в универсальном варочном вакуум-аппарате.
Уваривание в непрерывно действующем змеевиковом аппарате. Раствор пектина в количестве, требуемом для пол-сменного запаса, перекачивают в рецептурный сборник с механической мешалкой и паровым обогревом. Загружают соответствующее рецептуре количество сахара, добавляют воду, не прерывая перемешивания, при нагревании смеси до полного растворения сахара. Содержание сухих веществ в рецептурной смеси должно быть 48—50% (по рефрактометру)-
Рецептурная смесь направляется в промежуточный бак, из которого она плунжерным насосом непрерывно подается в змеевиковый варочный аппарат. Уваривание ведут при давлении греющего пара 2,0—3,0 кгс/см2. Из змеевика варочного аппарата уваренный сироп поступает в сборник для раз¬делки желейной массы. Уваренную массу фильтруют через двойной слой марли.
Влажность пектино-сахарного сиропа — 29—30%, содержание редуцирующих веществ — 12—16%, рН сиропа до его подкисления — 3,6—3,8.
Уваривание в универсальном варочном вакуум-аппарате. Из бункера полуавтоматических весов засыпают в верхний котел требуемое количество сахара на одну варку, рассчитанное на выход готового сиропа 20—30 кг (за вычетом того количества сахара, который будет введен вместе с пектино-сахарным раствором). Затем заливают в тот же котел соответствующее расчету для данной варки количество 4%-ного пектино-сахарного раствора, который отмеривают с помощью мерника, установленного над варочным котлом. Включают мешалку, открывают пар и поддерживают давление пара 4—6 кгс/см2.
По мере растворения сахара заливают из мерника предусмотренное рецептурой количество патоки (разогретой и процеженной). Уваривание смеси ведут до влажности сиропа 30—32% (по рефрактометру). Продолжительность уваривания — 5—7 мин.
Сироп перепускают из верхнего котла в нижнюю чашу через фильтрующее сито с диаметром отверстий не более 1 мм, разрежение поддерживают 150—200 мм рт. ст.
Ниже приведены основные показатели варки пектино-са¬харного сиропа.
Начальная влажность пектнно-сахарной смеси, % 42—44
Конечная влажность сиропа в верхнем котле, % . 30—32
Влажность сиропа при открывании нижней чаши, % 29—30
Давление греющего пара, кгс/см2 ....... 4—6
Продолжительность, мин:
уваривания пектино-сахаро-паточного сиропа 5—7 перепускания сиропа из верхнего котла в нижнюю чашу 1—2
Разрежение в нижней чаше, мм рт. ст 150—200
Содержание редуцирующих веществ в сиропе, % • 16—18
рН сиропа .... . . 3,3—3.6
Температура сиропа, °С 85—87
Общая продолжительность процесса приготовления
сиропа, мин . 6—9
Разделка пектино-сахарного сиропа
Сваренный пектино-сахарный сироп разделывают в открытой нижней чаше варочного аппарата, в которую добавляют красители, эссенции и кислоту. Тщательно перемешивают массу и направляют ее на разливку в бункер разливочной машины. Подкисленная желейная масса должна иметь рН 2,8—3,2.
При работе со свекловичным пектином вместо чистого раствора лимонной кислоты в желейную массу добавляют раствор смеси лимонной кислоты с СаС12.
Оптимальная дозировка кальция для мармелада колеблется от 10 до 30 мг на 100 г желейной массы. В 50%-ный раствор лимонной кислоты, отмеренной для варки, добавляют требуемое количество 2,8%-ного рабочего раствора хлористого кальция, исходя из оптимальной дозировки кальция, установленной предварительными лабораторными опытами. Отмеренную для данной варки порцию смеси лимонной кислоты и хлористого кальция кипятят в течение 1 мин и добавляют в желейную массу. Полученную массу тщательно перемешивают и направляют на разливку.
Примечание. Введение хлористого кальция в указанных дозах разрешено Министерством здравоохранения. Он предназначен для регулирования способности и скорости студнеобразования свекловичного пектина.
Разливка клеевой (желейной) массы, студнеобразование мармелада и выборка его из форм
Массу разливают в ячейки форм с помощью дозирующего устройства разливочной головки, установленной над формующим транспортером. Температура массы в момент разливки — 76—80°С. Она поддерживается в разливочной головке при помощи водяной рубашки. Влажность массы — 28—29%. Продолжительность процесса студнеобразования мармелада в фарфоровых формах при температуре окружающего воздуха 15—20°С —8—10 мин, при 20—30°С — 15—18 мин. Длина и скорость движения формующего транспортера рассчитаны на максимальную продолжительность студнеобразования (18 мин).
По окончании пути мармелада в формующем конвейере завершается процесс образования его студневой структуры (садки), и он готов для выборки.
Специальное устройство производит выборку мармелада из форм отдельными рядами. Последние подводятся к разгрузочному транспортеру с двигающимися на нем решетами, которые состоят из рамы с бортами и покрыты перфорированным алюминиевым листом. Решета застилают бумагой, посыпанной сахарным песком.
Решета с уложенным мармеладом устанавливают на стеллажи вагонеток и направляют на подсушку.
Примечание. При отсутствии конвейера для разливки, студнеобразования и выборки мармелада эти операции проводят вручную с помощью воронок и вилок и с соблюдением тех же параметров (температура, продолжительность подсушки, влажность), которые указаны выше.
Подсушка (выстойка) и обсыпка мармелада
В процессе подсушки (выстойки) происходит частичное испарение влаги с верхней поверхности мармелада и образуется тонкая корочка, которая обеспечивает хорошее прилипание сахарного песка при обсььпке мармелада. В помещении подсушки поддерживают следующие параметры воздуха: температура — 38—40°С, относительная влажность — 35—40%, скорость воздуха — 0,1—0,2 ла'сек. Продолжительность процесса подсушки — 40—50 мин.
По выходе из сушильной камеры решета с мармеладом переставляют на стол для обсыпки его мелкокристаллическим сахаром с помощью вибросита, которое питается из бункера, установленного над столом обсыпки, или вручную. Верхнюю поверхность мармелада покрывают сахаром, излишки которого задерживаются на бумаге, застилающей решето.
Сушка и охлаждение мармелада
Мармелад, обсыпанный сахаром, поступает на решетах в сушилку, имеющую следующий режим сушки: температура воздуха — 50—55°С; относительная влажность — 20—30%, скорость движения воздуха — 0,3—0,5 м1сек. Движение воз¬духа — поперечное, с изменением направления каждые 30 мин.
Начальная влажность мармелада — 26—28%, конечная— 18—21%, содержание редуцирующих веществ — 18—23%. продолжительность процесса сушки — 6—8 час.
Примечание. При отсутствии сушилок с кондиционированным воздухом-теплоносителем продолжительность сушки мармелада — 18—24 час. 30
Решета с высушенным мармеладом в тех же вагонетках направляют в зону охлаждения с перекрестным током воздуха и изменением его направления каждые 15 мин. Температура воздуха в зимний период — 15—20°С, в летний — 20— 30°С. Продолжительность процесса охлаждения при указанных условиях 45—60 мин.
Укладка, упаковка и маркировка
Мармелад укладывают в коробки и лотки на укладочном конвейере или на столах. Укладку мармелада, а также упаковку коробок и лотков в ящики и маркировку товара производят в соответствии с правилами, предусмотренными МРТУ для желейного формового мармелада.

инструкция по производству формового желейного мармелада на пектинеТехнологическая инструкция по производству желейного мармелада апельсиновые и лимонные дольки
Производство складывается из следующих стадий: подготовка сырья (в том числе замочка, набухание и промывание агара);
приготовление агаро-сахаро-паточного (клеевого) сиропа для батонов и корочки;
охлаждение и разделка клеевого сиропа; разделка массы для цветного слоя; приготовление сбитой массы для белого слоя корочки; разливка и застудневание цветного и белого слоя корочки; разливка желейной массы для батонов, формование и выборка;
завертка батонов, обсыпка сахарным песком и выстойка; резка батонов и обсыпка долек; сушка долек и охлаждение; укладка, упаковка и маркировка.
Подготовка сырья
Подготовка сырья всех видов, включая замочку, набухание и промывание агара, проводится так же, как для желейного мармелада на агаре.
Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа для батонов и корочки
Процесс приготовления агаро-сахаро-паточного (клеевого) сиропа, предназначенного для получения батонов и ко¬рочки (растворение компонентов сиропа в воде и уваривание сиропа), проводится в соответствии с тем, как описано для формового мармелада на агаре, с той разницей, что конечная влажность уваренного сиропа — 24—26%, клеевого сиропа для приготовления корочки — 26—27%. Если корочку изготовляют размазыванием вручную на лотках, то влажность массы устанавливают 23—24%.
Охлаждение и разделка агаро-сахаро-паточного сиропа
Охлаждение и разделку (ароматизацию, подкраску и подкисление) клеевого сиропа осуществляют в темперирующих машинах. Горячий сироп охлаждают до 55—65°С, затем добавляют кислоту, красители и ароматизирующие вещества (эфирные масла, эссенции) по указанию лаборатории и тщательно перемешивают.
Примечание. При отсутствии механизации процессов охлаждения, разделки желейной массы для батонов и цветного слоя корочки эти операции осуществляются ручным способом: клеевой сироп охлаждают в перевозной чаше при перемешивании вручную до 55—60°С и производят его подкраску и ароматизацию.
Приготовление массы для цветного слоя корочки
Горячий клеевой сироп направляют в темперирующую машину, охлаждают до 65—70°С, подкрашивают в соответствующий цвет (оранжевый или желтый), ароматизируют (апельсиновым или лимонным маслом либо соответствующей эссенцией) при тщательном перемешивании. Влажность разделанной массы для цветного слоя — 26—28%.
Приготовление сбитой массы для белого слоя корочки
Массу для корочки готовят сбиванием клеевого сиропа с яичным белком (или иным допущенным пенообразователем) в сбивальной машине периодического действия. В сбивальную машину заливают клеевой сироп, охлажденный до 65— 70°С, и включают мешалку. Пенообразователь добавляют в количестве, предусмотренном рецептурой, и сбивают смесь до полного ее побеления. Продолжительность сбивания — 5—10 мин, влажность готовой массы должна составлять 26,5—27,5%.
Разливка и студнеобразование цветного и белого слоя корочки
Процессы разливки, студнеобразования цветного и бело¬го слоя корочки и последующие процессы получения батонов и их обработки проводятся в зависимости от размеров предприятия и степени его механизации. При этом применяют тот или иной порядок работы.
Работа на механизированном предприятии.Готовую массу для цветного слоя направляют в первую отливочную голов¬ку над транспортером, в которой с помощью водяной рубашки поддерживают температуру 55—60°С. Теплую массу через выпускной кран бункера направляют тонкой струйкой на расположенный ниже горизонтальный транспортер с таким расчетом, чтобы она растекалась по его поверхности слоем тол¬щиной 2—3 мм. В процессе прохождения ленты от первой отливочной головки до второй масса для цветного слоя успе¬вает застуднеть. Ленту транспортера перед разливкой массы для цветного слоя смазывают инвертным сиропом влажностью 31—33%.
Со сбитой массой для белого слоя, собранной во втором бункере разливочного агрегата, поступают таким же образом. Разлитая при помощи специального приспособления слоем 2—3 мм по поверхности застудневшего цветного слоя, эта масса выстаивается в течение времени прохождения ленты от второй отливочной головки до поворота ленты транспортера. В этот момент заканчивается процесс студнеобразования сбитого слоя и склеивания обоих слоев. Сформировавшийся двойной слой корочки разрезается дисковыми ножами на 12 равных полос, которые механически непрерывно укладываются в желобообразные формы транспортера для батонов.
Работа на предприятиях средней и малой мощности. Корочку для батонов готовят из обеих масс размазыванием их поочередно вручную по поверхности лотков с днищами из нержавеющей стали или фанеры, покрытой бакелитом (дно лотков предварительно смазывают инвертным сиропом влажностью 31—33%). Сначала размазывают ровным слоем толщиной 1,0—1,5 мм массу для цветного слоя (оранжевого или желтого) влажностью 24—25%, а после 20—25 мин выстойки на цветной слой накладывают сбитую массу влажностью 22—23% для белого слоя той же толщины. Белый слой выстаивают в течение 45—60 мин. Лотки устанавливают для выстойки в штабеля, расположив их накрест друг над другом.
Разливка, формование, студнеобразование батонов, выборка и выстойка
Процессы разливки, формования, студнеобразования батонов и последующей их отделки осуществляются на крупных предприятиях на специальном агрегате системы в трубчатых аппаратах, на небольших предприятиях — в формах, смонтированных на столах. В зависимости от этого применяют тот или иной порядок работы.
Разливка желейной массы для батонов, формование и выборка
Готовый клеевой сироп для батонов (желейная масса) сливается самотеком или с помощью насоса из темперирующей машины в отливочную головку (с водяной рубашкой), расположенную над батоноформующим транспортером. Из нее сироп распределяется по желобам, выстланным двойным слоем корочки.
Заполненные желейной массой желобообразные формы направляют в зону охлаждения, куда подается воздух темпе¬ратурой 5—16°С для ускорения процесса студнеобразования этой массы. В конце формующего транспортера батоны ложатся тыльной стороной на транспортерную лепту, продвигаются вперед, огибают поворотный барабан, после чего они ложатся лицевой стороной на ленту обратного транспортера, предварительно посыпанную сахарным песком. При дальнейшем следовании готовые батоны с корочкой обсыпаются механически сахарным песком и направляются к резальной машине.
Работа с трубчатыми аппаратами для формования батонов. Желейную массу для батонов разливают в трубки аппарата, оборудованные водяным охлаждением и паровым обогревом. Сначала включают водяное охлаждение, при котором происходит процесс студнеобразования массы продолжительностью от 45 до 90 мин в зависимости от температуры охлаждающей воды, колеблющейся от 5 до 20°С.
По окончании процесса студнеобразования желейной массы подачу охлаждающей воды прекращают и в межтрубное пространство пускают пар для подогрева стенок трубок и легкого подплавливания поверхности застудневших цилиндров. Затем открывают днище аппарата и сформировавшиеся цилиндры под действием собственной массы выдавливаются из трубок. На выходе из трубок они разрезаются ножами, установленными у концов труб аппарата, на два симметричных полуцилиндра (батона). Нарезанные батоны укладывают на доски и выдерживают для подсушки поверхно¬сти в помещении цеха в течение 24—48 час в зависимости от параметров воздуха в помещении. 
Работа на формовочных столах. Желейную массу для батонов разливают насосом или вручную ковшами в желобообразные формы полуцилиндрического сечения, смонтированные на столах и оборудованные водяным охлаждением. Застудневая, желейная масса принимает форму брусков полукруглого сечения — батонов. Продолжительность студнеобразования — 45—90 мин зависит от температуры охлаждающей воды и окружающего воздуха помещения.
По окончании студнеобразования батонов их выбирают из форм вручную и укладывают на доски для выстойки в сухом и теплом помещении цеха. В процессе выстойки открытая выпуклая сторона батона затягивается тонкой кристаллической пленкой, после чего его можно завертывать в корочку. Продолжительность выстойки батонов перед заверткой в корочку — от 24 до 48 час. Масса батонов — 370— 380 г, длина — 370—372, ширина — 38—40 мм. Толщина по наибольшему измерению — 22—25 мм.
Завертка батонов, обсыпка сахарным песком и выстойка завернутых батонов
При работе с трубчатыми аппаратами и формовочными столами завертку батонов в корочку производят ручным способом. Батоны накладывают выпуклой стороной па предварительно нарезанные ленты двухслойной корочки (ширина ленты соответствует длине батона — 370—372 мм), приподнимают свободный край ее, перевертывают вместе с батоном, прижимают корочку к батону и обрезают ее ножом вровень со вторым краем батона. Наружную поверхность батонов обсыпают сахаром и кладут их на доски с промежутками в 1—2 см. Доски устанавливают на стеллажи и выдерживают в помещении цеха при температуре воздуха 18—20°С и относительной влажности 65—75% в течение 8—12 час. Далее батоны передают на резку.Резка батонов на дольки и обсыпка долек сахарным песком
Дольки толщиной 5—7 мм, нарезанные механизированным способом, обсыпают мелкокристаллическим сахарным песком и укладывают на решета, застланные бумагой или обшитые плотной тканью. При отсутствии механизированного способа батоны разрезают вручную. При этом их укладывают рядышком на доски и разрезают одновременно 5—6 батонов. Нарезанные дольки обсыпают сахаром и раскладывают вручную на решета.
Сушка и охлаждение долек
Решета с дольками устанавливают на передвижные стеллажи и направляют в сушилку. Апельсиновые и лимонные дольки сушат при температуре 40—45°С в течение 8—10 час до конечной влажности 16—19%. Охлаждение долек проводят на стеллажах в помещении цеха в течение 2—4 час.
Укладка, упаковка и маркировка
Апельсиновые и лимонные дольки укладывают в коробки, лотки или банки, упаковывают и маркируют в соответствии с действующими МРТУ.
Переработка отходов производства
Переработку возвратных отходов производства апельсиновых и лимонных долек проводят так же, как и отходов формового мармелада на агаре. Количество возвратных отходов не должно превышать 10% по массе готовой продукции.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Февраль 2017 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
    1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28          

Рекомендуемые материалы