Производство пастильных изделий. Технология.

ПРОИЗВОДСТВО ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Производство пастильных изделийОбщее определение изделий данной группы
В группу пастильных изделий входят различные виды сбивной пастилы, приготовленные сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром с помощью яичного белка или других пищевых пенообразователей, с последующим смешиванием сбитой массы с агаро-сахаро-паточным сиропом и добавлением кислоты, ароматических, вкусовых, красящих веществ или без их введения.
Классификация по видам изделий данной группы
В зависимости от способа формования различают два основных вида данной группы изделий:
пастила (клеевая) — изделия прямоугольной формы, формуемые способом резки;
зефир — изделия шарообразной (слегка приплюснутой) или овальной формы, формуемые способом отсадки (отливки) .
Технологическая инструкция по производству пастилы клеевой резной
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
замочка, набухание и промывание агара;
приготовление агаро-сахаропаточного сиропа;
приготовление яблочно-сахарной смеси; приготовление пастельной массы;
приготовление настильной массы в агрегате непрерывного действия;
разливка пастельной массы;
выстойка, студнеобразование и подсушка пастильного пласта;
резка пастильного пласта;
сушка и охлаждение пастилы;
обсыпка пудрой;
укладка, упаковка и маркировка.

Подготовка сырья
Яблочное и другие фруктово-ягодные пюре (сульфитированные) подвергают десульфитации в вакуум-аппаратах из нержавеющей стали (рекомендуется последующее охлаждение до 25—30°С).
Примечание. Десульфитацию яблочного пюре рекомендуется проводить путем продувания пара через слой пюре под вакуумом.
Концентрированное яблочное пюре с содержанием сухих веществ выше 18% разводят питьевой водой до нормы.
Сахарный песок, патоку подготовляют в соответствии с существующими общими положениями.
Сахарную пудру просеивают через сито с диаметром отверстий не более 1,2 мм.
Агар. Перед подачей агара в производство из каждой партии устанавливают в лаборатории его способность к студнеобразованию, по которой уточняют его дозировку, а также степень набухания для учета воды при растворении агара и сахара.
Яичный белок (только из куриных яиц) в свежем, мороженом или сухом виде проверяют на соответствие его санитарно-бактериологическим нормам. Мороженый белок оттаивают до приобретения им достаточной текучести; сухой белок разводят холодной водой в соотношении, устанавливаемом лабораторией, в зависимости от его способности к ценообразованию.
Мед разогревают и процеживают через сито с диаметром отверстий не более 1,2 мм.
Красный краситель разводят в горячей воде (70—80°С) в виде 5—10%-ного раствора. Затем его процеживают через сито с диаметром отверстий не более 0,25 мм или через четыре слоя марли.
Ванилин готовят в виде 10%-ного спиртового раствора.
Кислоты кристаллические готовят в виде 50%-ного раствора (1 вес. ч. кислоты на 1 вес. ч. воды). Полученный раствор твердых кислот, а также молочную кислоту процеживают через сито с диаметром отверстий не более 0,5 мм.
Буферную соль (Na2HP04 • 12Н20) непосредственно перед употреблением растворяют в воде температурой 45—50°С в соотношении I вес. ч. товарной соли на 1 вес. ч. воды. Полученный таким путем раствор отвечает 20%-ной концентрации Na2HP04. При охлаждении раствора он оказывается пересыщенным, и избыток соли выпадает в осадок.
Примечание. Допускается употребление кристаллической соли в сухом виде после предварительного просеивания ее через сито с диаметром отверстий не более 3 мм.
Молочнокислый натрий готовят в соответствии с временной технологической инструкцией по приготовлению лактата натрия.

Замочка, набухание и промывание агара
Воздушно-сухой агар развешивают отдельными порциями от 0,5 до 2,0 кг и закладывают в мешочки из бязи или двойного слоя марли. Мешочки завязывают и помещают в замочные ванны. Агар замачивают и, когда он набухнет, промывают в ванне в течение 1—2 час проточной водой в зависимости от степени окрашенности агара и температуры во¬ды. Для улавливания частиц агара в отходящей промывной воде рекомендуется устанавливать ловушку с ситом № 40.
По окончании промывания агара мешочки вынимают ил ванны и дают воде свободно стечь в течение 15—30 мин. Количество воды, удерживаемой агаром, соответствует 3-5-кратной массе его, т. е. на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара приходится от 3 до 5 вес. ч. воды в зависимости от способности набухання данного агара. Точное количество воды, используемой при набухании, устанавливают для каждой партии агара в лаборатории.

Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
На крупных предприятиях агаро-сахаро-паточный сироп готовят в змеевиковых варочных аппаратах без вакуума, на предприятиях средней и малой мощности — в сферических или универсальных варочных вакуум-аппаратах, а также н открытых паровых варочных котлах. В зависимости от этого применяют тот или иной порядок работы.
Уваривание в непрерывно действующем змеевиковом варочном аппарате. Агаро-сахаро-паточный сироп приготовляют в открытом варочном котле с глухим обогревом или диссуторе с барботированием пара.
Агар, сахар и патоку загружают в последовательности, которая указана ниже.
Замоченный набухший агар загружают и растворяют при нагревании (глухим или открытым паром) в определенном количестве воды. При пользовании открытым паром не следует допускать излишки ее за счет образующегося конденсата. Общее количество воды, введенной в процессе растворения (добавляемая вода + вода от конденсации барботируемого пара + вода для набухания агара), не должно превышать 80% от массы загружаемого сахара.
После полного растворения агара вводят требуемое количество сахарного песка и по растворении последнего загружают при перемешивании соответствующее рецептуре количество патоки. Рекомендуемая влажность агаро-сахаро-паточного сиропа — 35—40%.
Раствор фильтруют через сито с диаметром отверстий не более 0,5 мм или через двойной слой марли.
Агаро-сахаро-паточный сироп подается в змеевик варочной колонки плунжерным насосом, в котором предусмотрена возможность регулирования подачи раствора. Давление греющего пара — 2,5—3,5 кгс/см2. Из змеевика сироп поступает в пароотделитель для освобождения от пара. Конечная влажность уваренного сиропа — 21—22%, температура сиропа на выходе из змеевика 108—110°С.
Уваривание в сферическом вакуум-аппарате.
Агар, сахар и патоку растворяют и фильтруют тем же способом и в той же последовательности, которая указана выше. Закрывают вакуум-аппарат, создают в нем разрежение 400— 500 мм рт. ст. по вакуумметру, засасывают шлангом то количество агаро-сахаро-паточного раствора, которое требуется для заполнения рабочей емкости вакуум-аппарата, и уваривают при давлении греющего пара 3—4 кгс/см2 и разрежении 400—600 мм рт. ст. до конечной влажности сиропа 21—22%.

Уваривание в универсальном варочном вакуум-аппарате.
Требуемую порцию набухшего агара (из одного мешочка) загружают в верхний котел аппарата. Сюда же отмеривают необходимое количество горячей воды из расчета, чтобы гидромодуль чисто водного агарового раствора был равен 19 — 24 ч. ч. воды на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара.
Во время подогрева смеси в котле поддерживают постоянный баланс воды, добавляя ее взамен испаряющейся. После этого включают мешалку, пускают пар в рубашку котла, Поддерживают давление греющего пара 3,5—4,0 кгс/см2, растворяют агар при кипении, смеси во время работы мешалки. Продолжительность процесса растворения агара — около 3-4 мин. Влажность агаро-водного раствора — 95—96%- Затем в котел засыпают определенное для данной загрузки количество сахара по расчету согласно рабочей рецептуре. Продолжительность растворения сахара в агаро-водном растворе при кипении смеси и включенной мешалке—5—7 мин. Температура кипения агаро-сахаро-водного раствора 108— 110°С, влажность этого раствора — 22—23%. После этого добавляют необходимое по рецептуре количество патоки и тщательно ее перемешивают. Массу перепускают из верхнего котла в нижнюю чашу, не выключая мешалки, приблизительно в течение 2 мин.
При переходе из верхнего котла в нижнюю чашу сироп процеживается через сито с диаметром отверстий 1 мм, помещенное под спускным отверстием.
Разрежение в нижней чаше 350—400 мм рт. ст.
Примечание. Для гашения пены в процессе нагревания агаро-сахарного сиропа допускается добавление в верхний котел сливочного или растительного масла в количестве до 14 г на 100 г сиропа.
Ниже приведены основные показатели процесса приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа в универсальном варочном вакуум-аппарате.
Начальная влажность агаро-водпого раствора, % 95—96
Давление греющего пара, кгс/см2 3,5—4,0
Продолжительность растворении агара, мин 3—4
Температура кипения агаро-сахаро-водного паствора, °С 108—110
Продолжительность растворения сахара, мин . . 5—7
Влажность агаро-сахарного раствора, % .... 22—23
Продолжительность перепускания сиропа из верхнего котла в нижнюю чашу, мин 1,5—2
Разрежение в нижней чаше, мм рт. ст. по вакууметру 350—400
Влажность агаро-сахарного сиропа, % 22—23
Влажность сиропа после добавления патоки, % 21—22
Содержание редуцирующих веществ, % .... 10—12
Температура сиропа при выходе из нижией чаши аппарата, °С 78—82
Общая продолжительность процесса приготовления
агаро-сахаро-паточного сиропа, мин 10—12
Уваривание в открытом паровом варочном котле осуществляется так, как описано для уваривания смеси в открытом верхнем котле универсального варочного вакуум-аппарата, с той разницей, что процесс ведут до конечной влажности сиропа 21—22%.

Приготовление яблочно-сахарной смеси
На основании результатов анализов яблочного пюре из различных партий составляют смесь яблочного пюре, отвечающую установленным требованиям по своей студнеобразующей способности, содержанию сухих веществ, кислотности, цвету.
Для выработки пастилы, однородной по качеству, готовят запас смеси яблочного пюре в количестве, необходимом для работы одной смены. Яблочное (или иное фруктовое пюре) пропускают через протирочную машину (для контрольной протирки), сито которой имеет, отверстия диаметром не более 1 мм.
Примечание. Для использования санитарно-доброкачественных возвратных отходов производства пастельных изделий в допущенных пределах (не более 20% по рецептурной смеси) и в подготовленном виде (см. ниже) их загружают в сборник для яблочного пюре при тщательном перемешивании.
Из сборника для яблочного пюре купажная смесь перекачивается дозирующим плунжерным насосом в верхний ци¬линдр непрерывно действующего агрегата для сбивания пастилы. Туда же дозирующим ленточным транспортером подается сахар. После тщательного перемешивания яблочносахарной смеси она самотеком переходит во второй нижний цилиндр агрегата.
Если пастильную массу сбивают в машинах периодического действия, то яблочно-сахарную смесь готовят следующим образом. Составляют рабочую смесь яблочного пюре, как это указано выше, и подвергают ее контрольной протирке. Отвешивают в количестве, необходимом для загрузки в одну сбивальную машину, яблочное пюре, сахар, возвратные отходы и загружают в сбивальную машину.
Приготовление настильной массы на агрегате непрерывного действия
Одновременно с яблочно-сахарной смесью во второй цилиндр агрегата непрерывно поступает необходимая порция яичного белка, предназначенного для сбивания.
Пройдя второй и третий цилиндры сбивального аппарата, сбитая яблочно-сахарная масса сливается самотеком в смесительный нижний цилиндр, в который насосом-дозатором непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп. Туда же одновременно поступают из соответствующих дозирующих устройств кислота, краситель и эссенция (или раствор ванилина).
Из специального отверстия смесительного цилиндра готовая пастильная масса стекает в бункер разливочной машины.

Приготовление настильной массы в периодически действующих сбивальных машинах
В периодически действующую сбивальную машину загружают отвешенную порцию яблочно-сахарной рецептурной смеси, добавляют около половины яичного белка, необходимого на одну загрузку. Закрывают крышку сбивальной машины и включают мешалку. Через 8—10 мин приоткрывают крышку, не останавливая мешалки, добавляют вторую половину требующегося количества белка и продолжают сбивание с приоткрытой крышкой для более свободного испарени воды и лучшей аэрации массы. Через 10—12 мин с момента введения второй порции белка добавляют кислоту, краситель и ароматизирующие вещества (эссенция, ванилин). Затем загружают в машину соответствующее по рецептуре количество горячего агаро-сахаро-паточпого сиропа и вымешивают массу в течение 3—4 мин для равномерного распределения клея в массе.
Ниже приведены основные показатели процесса приготовления пастильной массы, полученной на концентрированном яблочном пюре (17% сухих веществ) в сбивальной машине периодического действия.
Начальная влажность рецептурной яблочно-сахарной смеси, % 41—43
Температура рецептурной смеси, °С 15—25
Продолжительность сбивания яблочно-сахарной смеси, мин 20—25
Влажность агаро-сахаро-паточного сиропа, % 15—16
Температура сиропа в момент поступления в машину, °С 90—95
Влажность сбитой массы, % 28—30
Содержание редуцирующих веществ, % 7—9
Плотность (удельный вес) массы, г/м3 0,38—0,42
Разливка пастильной массы, выстойка пласта и резка на поточной линии.
Сбитая пастильная масса поступает непрерывным потоком в разливочную головку с водяным обогревом и оттуда через пробковый кран равномерно распределяется с помощью кассеты с ровняльной пластиной, установленной на ленте разливочного транспортера. Лента транспортера безлотковой разливки пастильной массы предварительно покрывается слоем сахаро-паточного сиропа для устранения прилипания пастильного пласта к ее поверхности.
Сформованный подвижными резиновыми бортами паетильный пласт поступает в следующую зону, в которой при температуре 8—10°С в течение 15—18 мин происходит студнеобразование массы.
Из зоны студнеобразования пласт переходит в камеру радиации, где за счет радиационного подогрева и конвекции при температуре воздуха 38—40°С и скорости его 2—3 м/сек поверхность пласта подсушивается и на ней образуется тон¬кокристаллическая корочка.
При выходе из камеры обогрева перед переходом на нижний транспортер настильный пласт посыпается сахарной пудрой при помощи вибросита. Затем он огибает поворотный барабан транспортера и в перевернутом положении переходит на нижний транспортер, на котором движется в противопо¬ложном направлении. При этом продолжается процесс упрочнения структуры пласта и его дополнительная подсушка. Общая продолжительность студнеобразования — 80 мин.
В дальнейшем пласт переходит на ленту загрузочного транспортера резальной машины, которая разрезает пласт сначала на полосы, затем на отдельные конфеты в виде пастильных брусков. Последние автоматически раскладываются на решета, поступающие на цепном транспортере. Для устранения прилипания пастилы к решетам их поверхность предварительно посыпается сахарной пудрой с помощью вибросита. Размеры пастильных брусков, мм: (70—73) X (20— 24) X (16—20).
Пастила раскладывается на решетах ровными рядами с промежутками между отдельными брусками, обеспечивающими свободное обветривание изделий. Решетка с нарезанной пастилой устанавливают на стеллажи тележек и направляют в сушилки.

Разливка настильной массы, студнеобразование,
подсушка и резка пастильного пласта на предприятиях малой и средней мощности
Готовую пастильную массу направляют непосредственно или с помощью перевозных чаш в бункер разливочной машины, расположенной под сбивальным агрегатом или сбиваль¬ной машиной.
К разливочной машине подводят лотки, предварительно застланные влажной двухсторонней клеенкой или прорезиненным полотном. При этом свободные концы полотна или клеенки выпускают на 4—5 см с одного из торцов лотка. Подготовленные лотки устанавливают на цепной транспортер разливочной машины. Размеры лотка, мм: 1380X320, высота борта — 20—22.
Из бункера разливочной машины масса самотеком поступает через разливочную кассету в лотки, подаваемые цепным транспортером, и непрерывно заполняет их. Равняльными ножами выравнивают слой массы и удаляют излишки. Заполненные лотки переставляют на стеллажные тележки и направляют для выстойки при температуре воздуха 38—40°С и скорости его движения 1 м/сек. Общая продолжительность процесса студнеобразования и подсушки наружной поверхности пласта с образованием на ней корочки — 2,0—2,5 час.
Если отсутствуют специально оборудованные камеры для выстойки, то пастильный пласт выстаивают в помещении цеха при температуре воздуха 25—30°С и усиленной вентиляции. В этих условиях продолжительность выстойки составляет 6—8 час.
По окончании процесса выстойки поверхность пастильного пласта посыпают пудрой, укладывают пласт с помощью свободных концов застилочной ткани на ленту загрузочного транспортера резальной машины корочкой вниз. Застилочную ткань при этом отделяют от сырой поверхности пласта, которая в лотке была обращена к его дну. Освободившийся лоток устанавливают обратно на тележку. Прорезиненную ткань или клеенку из-под пастильного пласта направляют на мойку перед повторным употреблением.
Пласт пастилы сначала разрезается дисковыми ножами на четыре или шесть продольных лент, которые затем поступают под поперечно-режущий механизм.
Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются корочкой вниз на решета, покрытые перфорированными алюминиевыми листами с диаметром отверстий 5 мм, подаваемые специальным транспортером. Габаритные размеры решета для шестиручьевой резальной машины, мм: 1085X550X21.
Поверхность порожних решет перед установкой их на подающий транспортер зачищают от налипшего слоя пастилы и посыпают сахарной пудрой для устранения прилипания пастилы к поверхности решет. По длине решета укладывают 28 рядов пастилы, по ширине — 6.
При ручной резке пастильного пласта его выбирают из лотка способом, указанным выше, и укладывают корочкой вниз на стол, застланный резиновой прокладкой, поверхность которой посыпают сахарной пудрой. Шаблоном из жести размечают полосы, равные по ширине и длине пастильному бруску, потом разрезают пласт на полосы. Поворачивают продольно разрезанный пласт под углом 90°, размечают полосы по ширине пастильного бруска и разрезают на отдельные штуки. Последние тем же ножом раскладывают корочкой вниз на посыпанные сахарной пудрой решета. Размеры пастилы, мм: (70—73) X (20—24)Х(16—20).
Решета с нарезанной пастилой устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушилки. При этом дефектную пастилу отбраковывают.

Сушка и охлаждение пастилы
Пастилу сушат в непрерывно действующих или в камерных сушилках. Процесс сушки рекомендуется проводить в два периода. В первом периоде (продолжительность 2,5— 3,0 час) поддерживают следующий гигрометрический режим воздуха: температура — 40—45°С, относительная влажность около 50%, скорость воздуха — 1 м/сек. Движение воздуха горизонтальное, направленное по продольной оси пастильного бруска.
Во втором периоде (продолжительность около 2 час) температура — 50—55°С, относительная влажность — 20—25%, скорость воздуха — 1 м/сек.
Основные показатели процессов сушки и охлаждения пастилы
Начальная влажность пастилы, % 30—3-2
Конечная влажность пастилы, 17—19
Содержание редуцирующих веществ в пастиле, % 8—12
Общая продолжительность процесса сушки, час 4,5—5,0
При отсутствии механизированных сушилок пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре воздуха 45—55°С в течение 5—6 час. Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха при 20—25°С в течение 1—2 час.

Обсыпка пастилы пудрой
Решета с охлажденной пастилой передаются под механизированную опудривающую установку. При отсутствии ее пастилу обсыпают пудрой с помощью ручного сита с диаметром отверстий не более 1,2 мм. Обсыпанную пудрой пастилу перекладывают с решет на ленту укладочного конвейера, в начале которого установлен щеточный механизм для сметания излишков пудры.
Освобожденные от пастилы решета направляют обратно, после соответствующей очистки их, на подающий транспортер пастилорезальной машины.

Укладка, упаковка и маркировка
Пастилу укладывают в коробки, картонные и фанерные ящики-лотки на укладочном конвейере или, в условиях небольшого производства, на специальных столах. Укладка, упаковка и маркировка товара проводятся в соответствии с правилами, предусмотренными МРТУ.

Производство пастильных изделийВ процессах производства пастилы получаются используемые отходы, главную массу которых составляют «сырые» обрезки (концы) со стадии резки пастильного пласта, а так¬же деформированная пастила (втянутые бока, помятая, слипшаяся и др.) со стадии сушки, укладки, при внутрицеховой транспортировке. Общее количество отходов не должно превышать 9% к массе готовых изделий.
Отходы подвергают предварительной обработке в следующем порядке. Возвратные отходы замачивают в воде, тщательно перемешивают до получения однородной полужидкой массы и затем пропускают для измельчения через машину типа «волчок». Измельченные отходы с содержанием сухих веществ 65—67% отвешивают в нужном количестве и загружают в сборник с мешалкой для яблочного пюре. В этот же сборник поступает отвешенное в требуемом количестве яблочное пюре с содержанием сухих веществ 16—17%. Смесь яблочного пюре с возвратными отходами содержит 38 -43% сухих веществ.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы