Приготовление корпусов для драже.

Приготовление корпусов для драже.Приготовление карамельных корпусов для драже осуществляется по технологическому режиму для карамели с фруктово-ягодной и другими начинками и грильяжа.

Приготовление карамельного драже мягкое (из размягченной карамели с начинкой). Это драже с карамельными корпусами и повышенным содержанием влаги в начинке. Особенностью является то, что в момент изготовления его карамельная оболочка — твердая (влажность 1,5—3%), а влажность начинки — 28—35% (в обычном карамельном драже — 18—20%). В течение 5—7 дней после изготовления, драже твердая карамельная оболочка вследствие перехода влаги из начинки превращается в мягкую, напоминающую помадообразную массу. По органолептическим и физико-химическим показателям драже карамельное мягкое удовлетворяет требованиям ТУ. Срок хранения — 2 месяца.

Приготовление карамельных сортов драже поточно-механизированным способом с применением ускоренной выстойки накатных корпусов драже осуществляется на поточно-механизированной линии, которая включает следующее оборудование: вакуум-аппарат; машину для охлаждения карамельной массы; ленточный транспортер; тянульную машину для карамельной массы; катальную машину с начинконаполнителем; калибрующую машину для вытягивания карамельного батона; формующую машину; узкий охлаждающий транспортер; аппарат для охлаждения карамельных корпусов; транспортер-питатель дражировочных котлов; дражировочные котлы периодического действия; транспортер-питатель аппарата непрерывной ускоренной выстойки; аппарат непрерывной ускоренной выстойки драже; вибролоток питания аппарата непрерывного глянцевания; аппарат непрерывного глянцевания; ковшевый элеватор; вибролоток для передачи готовых изделий на упаковку; весы с бункером.
Карамельные корпуса для драже готовят по обычному технологическому режиму производства карамели с фруктово-ягодными начинками на поточно-механизированной линии производства карамели.
Температура любого сорта карамельных корпусов по выходе их с охлаждающего транспортера (перед поступлением на дражирование) не должна превышать 45°С. Продолжительность охлаждения карамельных корпусов — не менее 5 мин. Карамельные корпуса для всех сортов, кроме драже с начинками из растертых орехов, дражируют ускоренным способом в один прием без промежуточной выстойки полуфабриката. Рецептура поливочного сиропа для ускоренного способа дражирования, кг: сахар — 100, патока — 30.
Готовый поливочный сироп (ароматизированный, окрашенный) содержит 17—18% влаги, 8—9% редуцирующих веществ, температура его — 70—80°С.
Накатанные корпуса драже выгружают равномерным слоем на транспортер-питатель аппарата непрерывной ускоренной выстойки, который расположен под дражировочными котлами. Затем транспортером через распределительный рукав они передаются в аппарат непрерывной выстойки. При выгрузке из дражировочного котла последние порции корпусов просеивают через сито для отделен,ия оставшейся излишней пудры. Накатанный слой сахарной пудры должен быть плотным, поверхность драже — гладкой, без деформации, которая может вызвать смещение накатанного слоя в результате неправильного ведения процесса.
В аппарате непрерывной ускоренной выстойки заранее устанавливают требуемый тепловой режим, после чего включают аппарат в работу.
Ускоренная выстойка накатанных корпусов драже перед глянцеванием производится в потоке теплого воздуха с последующим охлаждением полуфабриката. Общее количество полок в аппарате — 16, из них 12 предназначены для подогрева и 4 для охлаждения. В процессе выстойки накатанные корпуса драже пересыпаются в аппарате (с полки на полку) сверху вниз.
Особое внимание следует обращать на работу распределительной каретки аппарата непрерывной выстойки, так как от равномерного расположения продукта на первом ярусе зависит нормальная работа всех полок.
Технологический режим непрерывной ускоренной выстойки: количество подаваемого теплового воздуха в аппарат должно. быть не менее 90 м3/мин; температура воздуха — 64— 70°С; при обработке накатанных корпусов драже с добавлением в сахарную пудру порошка какао — 60—65°С; температура воздуха, поступающего в аппарат для последующего охлаждения полуфабриката, — 18—25°С; температура смеси воздуха, выходящего из аппарата ускоренной выстойки, — 35—40°С.
Скорость воздуха в воздуховоде приточной и вытяжной линий 13—15 м/сек. Продолжительность процесса ускоренной выстойки накатанных карамельных (корпусов драже перед
глянцеванием — 25—33 мин. Она зависит от величины и качества слоя сахарной накатки (20—35%). При выстойке 25 и 33 мин полуфабрикат находится в теплой зоне соответственно
19 и 25 мину охлаждается — 6 и 8 мин. Температура полуфабриката после ускоренной выстойки должна быть 25—28°С в летний период и 30—33°С в холодное время года.
Из аппарата непрерывной выстойки накатанные корпуса драже поступают на вибролоток аппарата непрерывного глянцевания, в котором этот процесс ведется согласно инструкции для непрерывного глянцевания. Если требуется остановить работу аппарата, когда в нем находится полуфабрикат, то отключают пар, поступающий в калорифер, не прекращая подачи воздуха в аппарат.
В конце рабочей недели через боковые дверцы зачищают щеткой полки аппарата непрерывной-выстойки и расположенный под ним вибротранспортер. Общая уборка оборудования, входящего в линию, производится ежедневно.

Приготовление корпусов из заспиртованных ягод (вишня, черная смородина, рябина). Ягоды, освобожденные от спирта, в количестве 5—10 кг загружают в дражировочный котел, смачивают поливочным сиропом влажностью 18—20% и посыпают смесью сахарной пудры и порошка какао. Затем драже перегружают їв котел для нанесения шоколадной глазури.

Приготовление корпусов из высушенных ягод и цукатов.
Изюм (сушеный виноград) после мойки и очистки от .плодоножек и механических примесей просушивают на сетчатых рамках до содержания влаги 17—19%. Изюм сушат в камерной сушилке противотоком теплого воздуха 75—80°С в течение 40 мин. После подсушки и дополнительного ручного инспектирования подготовленный изюм поступает на дражировку.

Приготовление корпусов из апельсиновых и лимонных корочек.
В апельсиновых или лимонных цукатах вырезают внутреннюю часть и полученную корочку разрезают на квадратики .величиной 10—15 мм. Нарезанные кусочки в количестве 10—15 кг загружают в дражировочный котел и обсыпают сахарной пудрой тонкого помола в течение 2—3 мин, затем выгружают в лотки для просушки. После образования поверх-ностной сахарной корочки корпуса поступают на первую накатку.

Приготовление корпусов из орехов, миндаля, арахиса, кэшью.
Все виды ядер после предварительной обработки обжаривают в обжар очных барабанах, паровых жаровнях и сушилках ВИС-42 при температуре 120—140°С до содержания влаги 3%, отделяют от шелухи и мелких ядер просеиваниєм на ситах или трясоситах, и пропускают через аспирационіную камеру. Готовые корпуса подают на дражировку.

Приготовление марципановых корпусов.
Очищенные и подсушенные ядра ореха, арахиса, миндаля, абрикосовой косточки, кэшью (влажность не более 9%) измельчают, в меланжере и пропускают 2—3 раза через вальцовочную машину до получения однородной, хорошо растертой массы. Растворяют сахар и уваривают сироп до содержания сухих веществ 85—86%. Добавляют патоку и сироп, уваривают до содержания сухих веществ 88%- Готовый сироп процеживают через сетчатый фильтр с диаметром отверстий 1 мм и немедленно используют для заваривания марципана.

Для получения сливочного марципана готовят молочный сироп из сахара, патоки и молока. Тертое ядро загружают в варочный котел с мешалкой и, непрерывно перемешивая, постепенно смачивают массу готовым сиропом при подогревании массы в котле. После добавления требуемого количества сиропа массу вымешивают до получения однородной массы и загустения ее вследствие Кристаллизации сахара. В конце вымешивания доібавляют ароматизирующие и вкусовые вещества по рецептуре. Влажность марципановой массы не должна превышать 12%.
Марципановая масса может быть приготовлена смешиванием растертой ореховой массы (влажность3%) со сгущенным молоком с сахаром. Для получения марципановой массы без добавления молока очищенные и подсушенные ядра ореха, арахиса, миндаля, кэшью, абрикосовой косточки смешивают с сахарной пудрой и шндиром (чисто сахарный сироп) влажностью 28—30% и пропускают через вальцовочную машину 2—3 раза. Готовую марципановую массу формуют раскаткой с последующей резкой или выпрессовыванием на формующей машине. Продолжительность выстаивания корпусов около 6 час.
Смешиванием марципановой массы с разогретой помадой получают помадно - марципановую массу, которая формуется так же, как (помадная — отливкой в крахмальную пудру.

Приготовление накатных сортов с неотделяемым корпусом.
В накатных сортах драже основой для корпусов являются кристаллы сахара. Обычно крупнокристаллический песок отсеивают от мелких кристаллов и загружают в дражировочный котел в количестве 30—40 кг. Кристаллы сахара размером около 1 мм смачивают поливочным сиропом влажностью 27—28% в количестве 1,5 кг и посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают поливочным сиропом и посыпают мелкой сахарной пудрой.
Так повторяют несколько раз до получения определенной массы крупинок (20—40 шт. в 1 г). Продолжительность обработки — 15—20 мин.
Готовую крупку выгружают в лотки с парусиновым дном (по 15—-18 кг) или на сита, устанавливают в штабеля для подсушивания на 6—8 час. Выгруженную из котла крупку отсеивают на калибровочных ситах и направляют на дражировку.

Драже накатное с экстрактами отличается от обычного накатного драже с неотделяемым корпусом тем, что сахарная накатка вырабатывается с добавлением, согласно рецептуре, натурального экстракта ягод или плодов (малина, клубника, вишня). Содержание сухих веществ в экстракте 55—57%.

Поливочный сироп для накатного драже с экстрактами готовят из сахара и патоки в соотношении 1 : 1 и уваривают до влажности 15—17%. Готовый сахаро-паточный сироп смешивают в бачке с натуральным ягодным или фруктовым экстрактом (согласно рецептуре, смесь перемешивают и сироп направляют на дражирование. Содержание влаги в готовом поливочном сиропе — 24%.
Дражирование состоит из двух фаз: приготовление крупки (основы для накатывания),дражирование.

Дражирование.
Полуфабрикат загружают в дражировочный котел, увлажняют приготовленным поливочным сиропом и посыпают поверхность сахарной пудрой. Продолжительность обработки драже в котле после каждой поливки и посыпания пудрой 15—20 мин.
Последние три-четыре поливки производят окрашенным поливочным юиррпом или неокрашенным, добавляя в котел примерно 100 г окрашенного кондира на каждую поливку.
Готовое драже выгружают в лотки по 10—12 кг и выдерживают в помещении цеха в течение 5—7 час при комнатной температуре и относительной влажности воздуха 55—65%. Готовое драже направляют на глянцевание.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы