Приготовление подсолнечной массы для халвы.

Приготовление подсолнечной массы для халвы.Приготовление подсолнечной массы для халвы.
Ее изготовляют из очищенного от лузги и обжаренного семени подсолнуха (путем его растирания.
Содержание ядра в подсолнухе зависит от вида подсолнуха и составляет 60—75%.

Предварительная очистка и калибровка семян подсолнуха. Семя может применяться только после его предварительной обработки и очистки от механических примесей на веялках. После предварительной очистки семена подвергаются калибровке по размеру — на сепараторах ЗСМ воздушно-решетного типа (горьковского завода им. Воробьева) или на двухтрех решетных ситах с отверстиями 4 — 7 — 10 мм.

Обрушивание и отвеивание.
Цель обрушивания подсолнуха — отделение лузги от ядра.
Калиброванное крупное и мелкое семя обрушивается на бичерушке раздельно.
Для обрушивания подсолнуха применяют бичевую рушку, состоящую из загрузочной воронки, через которую семена-попадают в пространство между стальными бичами и стенкой вращающегося барабана. В последнем семя подсолнуха обрушивается ударами бичей, которые отбрасывают его на рифленую поверхность стенок барабана. Диаметр бичевого барабана — 700 мм, число бичей — 16, частота вращения барабана — 500—600 об/мин. Недорушка целых семян должна быть не более 12%, сечка — не более 7%.
Обрушенное семя поступает на веялку для отделения ядра от недорушки, сечки, лузги и пыли.
Рушанка через загрузочную ёоронку попадает на первое сито с диаметром отверстий 7—8 мм для прохода целых ядер и продувается струей воздуха, который уносит мелкую пыль и лузгу. После того, как целое ядро пройдет через первое сито, оно поступает на второе с диаметром отверстий 5—6 мм и через выходное отверстие сходит с сит. Подсолнечные ядра должны быть -свежими и не иметь признаков-самосогревания. Дальнейшая очистка ядра от лузги и недоруша может проводиться путем обработки его в проточной .воде или дополнительной очисткой сухим способом.

Обработка в проточной воде.
Промывка ядер подсолнуха в проточной воде дополнительно освобождает их от остатков лузги, необрушенного семени и пыли и значительно улучшает -вкус растертой массы.

Подсолнечные ядра загружают в бак на 1/2—2/3 его объема. Емкость бака на 100 кг ядер примерно 300—350 л, габаритные размеры 0,8х0,8х0,6 м.
Ядра, загруженные в бак, промывают проточной водой, Скорость потока воды — 100—150 л/ч. Продолжительность 96 промывки — 10—20 мин, в зависимости от качества подсолнечных ядер (состояние свежести и засоренность лузгой, количество педоруша и сорной примеси). Вода поступает через патрубок с сеткой, установленной в нижней части бака. При механизированном способе промывки продолжительность процесса от 2 до 6 мин.
Воду во .время промьпвки ядер спускают через отверстие в верхней части бака. В нижней его части имеется отверстие для спуска воды после промывки. В процессе промывки ядра периодически перемешивают, вследствие чего лузга и остатки необрушенного семени всплывают на поверхность и их удаляют.
Ядра также промывают в сетчатой корзине, погружаемой в бак с проточной водой. После размешивания ядер в воде с песком всплывшие (необрушенные ядра и оболочки) удаляют совком, а промытые ядра в корзине поднимают вручную или тельфером для передачи в центрифугу, в которой с ядер удаляется поверхностная влага.

Центрифугирование.
Продолжительность центрифугирования подсолнечных ядер — 2—3 мин, влажность их — не более 25%)'.
Примечание. Если невозможно произвести промывку в проточной воде, ядра промывают многократной сменой во-ды — 3—4 раза (ом. раздел инструкции по производству тахинной массы «Промывка ядер от соли»).

Термическая обработка ядер (сушка и обжарка).
В процессе термической обработки происходит частичная дезодорация подсолнечных ядер. Термическую обработку их проводят в два этапа: сушка ядер до содержания влаги 12—15%, обжарка их до конечной влаги 1- 1,3%. После обжарки подсолнечные ядра обладают (специфическим вкусом и ароматом обжаренного ядра и имеют цвет от светло-серого до светло- желтого.

Предварительная сушка подсолнечных ядер осуществляется в сушилках различных конструкций с циркулирующим нагретым воздухом (при оптимальных условиях сушки ядра находятся во взвешенном состоянии) продолжительностью не более 40 мин.
Подсолнечные ядра обжаривают в открытых жаровнях с паровым-обогревом при давлении греющего пара 4—6 кгс/см2.
Термическая обработка подсолнечных ядер без предварительного высушивания проводится непосредственно в огневой или паровой жаровне при давлении пара 4—5 кгс/см2 и непрерывном перемешивании. Не допускается загрузка ядер во влажные жаровни или содержащие остатки масла.
Продолжительность процесса термической обработки (сушки и обжарки подсолнечных ядер) в ларовой жаровне не должна превышать 1,5 часа, при обработке ядра сухим способом — не более 30 мин, температура ядер по окончании обжарки 110—120°С, влажность обжаренных ядер—1 —1,5%.
Для сушки и обжарки подсолнечных ядер может быть ис-пользована сушилка ВИС-42-ДК.
Охлаждение и отвеивание.
См. «Охлаждение и отвеивание» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы».

Для очистки обжаренных и охлажденных подсолнечных ядер от пригоревших и слипшихся кусочков ядер, остатков лузги, пленок и других примесей их отвеивают на обычной веялке. Во время отвеивания обжаренные ядра дополнительно охлаждают. Температура очищенных ядер после охлаждения не должна превышать 30°С.
Дополнительная очистка ядра при обработке его сухим способом. После обжарки и охлаждения ядро направляется для повторного обрушивания на бичевой рушке, имеющей меньшее количество бичей (до 10) и работающей с меньшим числом оборотов (около 600). Удаление лузги и оболочки производится с помощью вентилятора.
Далее ядро направляется на предварительный размол на вальцах до размеров мелкой крупки, после чего подвергается дополнительной очистке от остатков лузги путем двукратного отсеивания на сепараторах воздушно-решетного типа.
Размол обжаренных ядер (получение растертой подсолнечной массы) в массу однородной консистенции производится на шаровых мельницах (поставах, фермерах) или вальцовках.
Содержание жира в растертой подсолнечной массе должно быть в пределах 60—65%, температура — не выше 65°С, влажность — 1—1,4%.
При применении подсолнечника, не обеспечивающего содержание жира в тертой массе 60%, разрешается добавление подсолнечного масла в количестве 10—15% по отношению к массе.
Для максимального освобождения от лузги растертую подсолнечную массу после мельничных поставов пропускают через протирочную машину с диаметром отверстий сит первого — 1,5 мм, второго — 0,8 мм. Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4% *
Растертую подсолнечную массу хранят в сборнике, снабженном мешалкой. Температура ее — 40—45°С. Она должна быть тонкого помола, серовато-зеленоватого цвета, не иметь
большого количества темных вкраплений. Вкус должен соответствовать вкусу подсолнечного семени.

Для расчета выхода тахинной и подсолнечной растертой массы (%) рекомендуется пользоваться следующей формулой определения потерь (для подсолнечной халвы только при обработке семени мокрым способом):
П = А + Б + 1/2В+ Т, % ,
где А — содержание оболочки;
Б — сорная примесь;
В — масличная примесь;
Т — норма технологических потерь для кунжута 10%, для подсолнечника — 18%-
Выход тертых масс определяется по отношению к сухому веществу исходного сырья.
Пример расчета выхода тахинной массы, %.
Влажность кунжута 6
Оболочка 8
Сорная примесь 2
Масличная примесь 0,5
В 1 т -кунжута при его влажности 6% содержится 940 кг сухих веществ.
П = 8 + 2 + 0,25 + 10 = 20,25 % ;
100 %-20,25 % = 79,75 %,
т. е. в 1 т кунжута с учетом потерь содержится сухих веществ
(940кг*79,75)/100=749,6 кг
а тертой массы влажностью 1 % получится
Х= (749,6*100)/99=757,1
Следовательно, из 1 т сырого кунжута влажностью 6% выход тахинной массы влажностью 1% составляет 757,1 кг при А = 8; Б = 2; В = 0,5.
Приготовление арахисовой и ореховой масс.
Ореховую массу приготовляют из очищенных обжаренных ядер орехов, арахиса путем их растирания. Для получения массы применяют арахис, орех лещины и другие маслосодержащие ядра. При обжарке ядра арахиса темнеют, приобретая цвет ореха.

Арахис в наружной скорлупе очищают от пыли и механических примесей на веялках. При (помощи сит отделяют тяжелые механические примеси, а пыль и легкие частицы уносятся воздухом в циклон.
Цель обрушивания арахиса — отделение скорлупы от ядра. Для этого применяют специальную рушку (арахисолушилку), работающую по принципу бичевых рушек и состоящую из загрузочной воронки и двух вращающихся в одну сторону валиков со шпильками. Диаметр валиков — 550, длина — 600 мм. Частота вращения валиков различная верхнего — 150, нижнего — 6,5—10 об/мин. Зазор между валиками регулируется.
Обрушенные ядра арахиса вместе со скорлупой попадают на сито, скорлупа и пыль уносятся воздухом в циклон. Ядра, пройдя через верхние сита с диаметром отверстий 8 мм и нижние с диаметром отверстий 5 мм, поступают в приемный сборник.
Обработка ядер арахиса поваренной солью (облагораживание вкуса ядер арахиса). Арахис обладает специфическим бобовым (овощным) и горьковатым привкусом, который сохраняется и в обжаренных ядрах, что ухудшает качество кондитерских изделий. Для улучшения вкусовых качеств растертой массы ядра арахиса рекомендуется обрабатывать поваренной солью. Имеется два способа обработки.
Первый способ. Ядра арахиса смачивают раствором, содержащим 4—6% поваренной соли, который добавляют в количестве 6—9% по отношению к массе арахиса. Обработку проводят во вращающихся барабанах, постепенно смачивая арахис солевым раствором температурой 35—45°С в течение 20 мин. Арахис быстро впитывает раствор, слегка увлажняясь (до 9—10%). По окончании обработки арахис обжаривают обычным способом. Соль, остающаяся в массе в количестве 0,2—0,4%, улучшает вкус арахиса.
Второй способ. Ядра арахиса замачивают в 3%-ном растворе поваренной соли температурой 40—45°С в течение 19 мин. По окончании замачивания ядра центрифугируют, сушат и обжаривают. При обработке из арахиса удаляется часть дезодорирующих веществ, отгоняемых с паром во время термической обработки ядер, и часть растворимых в воде (экстрактивных) дезодорирующих веществ при замачивании ядер, в связи с чем качество дезодорации повышается. Приобретаемый ядрами привкус соли также улучшает вкусовые качества арахисовой массы.
Арахис замачивают в обычных железных или деревянных замочных баках (чанах); на один объем ядер арахиса берут 100 около двух объемов раствора соли при двух-, и трехкратном его использовании.
Процесс замачивания можно выполнять непрерывным способом в желобах с горизонтальными шнеками, а передачу ядер на центрифугирование осуществлять наклонным шнеком.
По окончании обработки ядра арахиса содержат около 20% -влаги.

Центрифугирование.
Влажность ядер арахиса после центрифугирования — 19—20%.
Примечание. В арахисовую халву можно также вводить поваренную соль с отваром мыльного корня при сбивании каїрамельной массы в количестве около 0,15% к массе карамельной массы. См. «Центрифугирование» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы».
Термическая обработка ядер арахиса (сушка и обжарка). Степень обжарки арахиса оказывает большое влияние на его вкус. Арахис обжаривают при температуре 145—150°С. Содержание влаги в обжаренных ядрах — 1 —1,3%. Ядра арахиса после обработки их поваренной солью с содержанием влаги не более 10% могут быть обжарены в жаровне с паровым обогревом и механической мешалкой без предварительного высушивания. Продолжительность процесса обжарки в жаровне — 1,5—2 час, температура ядер — 110—120°С, влажность — 1,0—1,3%.
Ядра арахиса влажностью 19—20% после солевой обработки сушат в сушильном барабане и сушилках других конструкции с циркулирующим нагретым воздухом до содержания влаги 10—15%.
В сушильной установке ядра должны находиться не более 40 мин. Обжарку осуществляют в открытых паровых жаровнях с механической мешалкой при давлении пара 4—5 кгс/см2. Единовременная загрузка жаровни — до 150 кг сушеных ядер.
В поточном производстве для сушки и обжарки ядер арахиса применяют сушилку ВИС-2. Температура воздуха или газо-воздушной смеси, поступающих в сушильную камеру, — 145—150°С.
Охлаждение и отвеивание см. «Охлаждение сахара и отвеивание» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы». Для очистки обжаренных ядер арахиса от пленки их пропускают через веялку, при помощи которой оболочка отвеивается и осаждается в циклоне.
Размол обжаренных ядер арахиса см. «Размол обжаренных ядер» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной) массы». Степень измельчения арахисовой массы характеризуется остатком до 4% на шелковом сите № 23 по отношению к обезжиренному веществу навески.
Арахисовая масса должна быть тонкого помола, кремового цвета, не иметь большого количества темных вкраплений* вкус должен соответствовать вкусу арахисового ядра.
Арахисовая масса, поступающая на замес, должна иметь температуру 40—45°С.

Уваривание карамельного сиропа
Карамельный сироп приготовляют из сахара и патоки или, при недостатке патоки, из сахара и патоки с добавлением инвертного сиропа. Патока, благодаря своей вязкости, способствует образованию волокнистой структуры халвы. Карамельная масса, приготовленная из сиропа с добавлением инвертного сахара, обладает меньшей вязкостью и пластичностью, что затрудняет образование карамельных нитей и ведет к получению халвы с менее волокнистой структурой.
Карамельный сироп на патоке готовят двумя способами.
Первый способ.
Растворяют в воде сахар и уваривают его с патокой до необходимого содержания в нем сухих веществ. В варочный котел заливают воду в количестве 25% от массы сахара, идущего на (варку, загружают сахарный песок, предварительно пропущенный через магниты и просеянный на виброситах с диаметром отверстий 3 мм. После растворения сахара сироп уваривают до температуры 108—110°С. Сахар растворяют 10—12 мин при давлении пара 4—5кгс/см2. Затем в котел загружают, согласно рецептуре, патоку, процеженную через сетку с диаметром отверстий 1,5 мм, и сироп уваривают с патокой в течение 10—15 мин до содержания влаги 14—16% и редуцирующих веществ 23—25%.
Готовый карамельный сироп фильтруют через стаканчатый (цилиндрический) фильтр с двойными сетками с диаметром отверстий 1,5 и 0,8 мм.
Растворение сахара можно выполнять в виде самостоятельной технологической операции. В этом случае в варочный котел подают сахарный сироп и уваривают его с патокой. Последнюю вводят в конце уваривания, во избежание потемнения карамельного сиропа, сахарный сироп предварительно уваривают до температуры 109—111°С. После введения патоки сироп доводят до кипения и уваривают до влажности 14—16%.
Второй способ.
Сахар растворяют в патоке при барботировании паром с последующим увариванием сиропа до установленной влажности. Сироп приготовляют в варочном баке, снабженном барботером и греющими змеевиками.
Патоку и небольшое количество воды (до 10% от массы сахара) загружают по массе или объему при помощи мерни- 102 ков. Патоку предварительно подогревают до температуры 40—60°С, затем загружают сахарный песок, просеянный на виброситах с диаметром отверстий 3 мм и пропущенный через магниты.
Барботирование паром проводят до полного растворения сахара, затем подачу пара в барботер прекращают и сироп уваривают до влажности 14—16%. Во время кипения сироп энергично перемешивают. Процесс растворения и уваривания продолжается 13—15 мин. Барботирование и уваривание проводят при давлении пара 4—5 кгс/см2. Окончание процесса уваривания сиропа определяют рефрактометрически или ма-нометрическим термометром по температуре кипения.
Сироп, поступающий из диссутора в сборник (или в вакуум-аппараты), проходит стаканчатый (цилиндрический) фильтр с сетками, диаметр отверстий которых 1,5 и 0,8 мм.
Карамельный сироп, в котором патока частично заменена инвертным сахаром может быть приготовлен двумя способами:
добавлением к сахарному раствору заранее приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа с определенным содержанием в нем редуцирующих веществ;
наращиванием требуемого количества редуцирующих веществ во время варки карамельного сиропа.
Последний способ применим лишь при коротком пути сиропного трубопровода, с быстрым расходованием сиропа и хорошо налаженным контролем производства.
Карамельный сироп с добавлением заранее приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа. Нейтрализованный инвертный сироп получают инверсией сахарного раствора при помощи соляной кислоты.
Сахар растворяют в воде (25% к массе сахара) при нагревании в двутельном варочном котле, диссуторе, секционном растворителе и получают сахарный сироп с содержанием сухих веществ 80—82%.
Для приготовления инвертного сиропа удобно пользоваться варочным котлом или баком с паровым обогревом, который снабжен по периферии охлаждающими змеевиками и по центру — механической мешалкой с частотой вращения 20—30 об/мин, необходимой для перемешивания сиропа в процессе инверсии и нейтрализации.
К полученному сахарному сиропу, охлажденному до температуры 90°С, добавляют 10%-ный раствор соляной кислоты (химически чистой) в количестве 0,3% к массе сахара и выдерживают при температуре 90°С в течение 30 мин при перемешивании (расход 10%-ной соляной кислоты составляет 3л на 1 т сахара). Охлажденный до температуры 60°С сироп при непрерывном перемешивании нейтрализуют добавлением 10%-ного раствора двууглекислой (питьевой) соды в количестве 210 частей соды на 100 частей соляной кислоты (реакция сиропа после нейтрализации должна оставаться слабокислой). Расход двууглекислой соды составляет 0,7 кг на 1 т сахара. Процесс нейтрализации ведется при тщательном размешивании сирола во избежание местного перещелачивания и потемнения сиропа. Инвертный сироп должен содержать не менее 70% инвертного «сахара при влажности 20%.
Отфильтрованный инвертный сироп поступает в сборник, снабженный змеевиками, для охлаждения.
Примечание. При отсутствии соляной кислоты инвертный сироп можно приготовлять с помощью молочной кислоты при кипячении в течение 40—50 мин. Расход молочной кислоты концентрацией 40—45% шставляет 4 л на 1 т сахара (около 0,2% к массе сахара в пересчете ;на 100%-ную кислоту). Перед нейтрализацией сироп охлаждают до 70—80°С. Обычно нейтрализуют 60% введенного количества молочной кислоты: расход двууглекислой соды составляет 0,89—1,0 кг на 1 т сахара. Содержание редуцирующих веществ в готовом инвертном сиропе — 60—70%. Допускается приготовление инвертного сиропа с использованием уксусной кислоты.

Карамельный сироп с добавлением заранее приготовленного инвертного сахара. Сахарный сироп с содержанием 80% сухих вешеств готовят в варочном котле (диссуторе), уваривают до влажности 13—15% (85—87% сухих веществ), добавляют необходимое (по расчету) количество инвертного сиропа и патоку. Полученную смесь уваривают до влажности 14-16%.
Дозировка инвертного сиропа зависит от содержания в нем инвертного сахара и от рецептурного количества патоки и рассчитывается так, чтобы после уваривания в карамельном сиропе влажностью 14—16%) содержание редуцирующих веществ составляло 25—27%. Рекомендуется иользоіваться при этом технологическими дозировочными таблицами, составленными для применения в конкретных условиях данного предприятия.
Готовый карамельный сироп фильтруют через стаканчатый (цилиндрический) фильтр с сетками, имеющими отверстия диаметром 1,5 и 1—0,8 мм, и направляют в сборник или в вакуум-аппараты. Его влажность— 14—16%, содержание редуцирующих веществ — 25—28%.
П р и м е ч а н и е. Для предотвращения возможного накоп-ления редуцирующих веществ в карамельном сиропе свыше нормы (при его выстаивании в сборнике) добавляют лактат натрия в количестве 0,3—0,5% к массе сухих веществ карамельного сиропа (в пересчете на 100%-ный лактат натрия).

Карамельный сироп, получаемый с постепенным наращиванием инвертного сахара.
В этом случае при приготовлении карамельного- сиропа инвертный сахар не вводится в сахарный сироп в виде заранее приготовленного раствора, а образуется постепенно в самом карамельном -сиропе под действием добавленной в него кислоты.

Патоку в сироп добавляют после того, как в сахарном сиропе накопится необходимое количество редуцирующих веществ, недостающее при пониженном содержании патоки в рецептуре.
Сахар растворяют в воде (25% к массе сахара) и сироп уваривают при температуре 113—114°С до содержания в нем 85—86% сухих веществ. Добавляют (по расчету) органическую пищевую кислоту (молочную, виннокаменную или лимонную) так, чтобы в процессе варки сиропа образовалось необходимое (недостающее по рецептуре) количество редуцирующих веществ. Затем добавляют патоку, сирол, доводят до кипения для равномерного распределения в нем редуцирующих веществ и передают на фильтрацию.
Сироп с кислотой кипятят около 10 мин. Кислоту в сироп вводят в виде 10%-ного раствора (ориентировочно добавляют 10%-ной молочной кислоты в количестве около 0,5% к массе сахара). Точная дозировка кислоты устанавливается на месте, в зависимости от конкретных условий работы цеха.
В готовом карамельном сиропе содержание влаги составляет 14—16%, редуцирующих веществ — 25—28%.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы