Уваривание карамельной массы для халвы.

Уваривание карамельной массы для халвы.Уваривание карамельной массы для халвы.
Карамельный сирол после фильтрации подается в сборник для уваривания до получения карамельной массы.
Рекомендуется быстрое расходование сиропа, а также малая протяженность трубопроводов для его подачи (во избежание дополнительного нарастания редуцирующих веществ.
Карамельную массу уваривают в змеевиковых вакуум-аппаратах непрерывного действия; па предприятиях небольшой мощности применяют также универсальный варочный аппарат.
Карамельный сироп влажностью 14—16% и температурой 100—105°С уваривают в вакуум-аппаратах в течение 4-—5 мин при давлении пара 5 6 кгс/см2 и разрежении не менее
600 мм рт. ст.
Карамельную массу из вакуум-аппарата собирают и определенными порциями направляют в сбивальный котел для сбивания с отваром мыльного или солодкового корня.
Готовая карамельная масса из сахаро-паточного сиропа с добавлением инверта (до ее сбивания) должна иметь влажность 2,7—3,5% (редуцирующих веществ 32—34%) и 4—5% при рецептуре на патоке.
На предприятиях небольшой мощности при отсутствии вакуум-аппаратов карамельную массу можно готовить путем быстрого уваривания в открытых котлах или в сбивальных котлах с огневым обогревом, в которых готовится карамельный сироп. При достижении температуры сиропа 118—120°С в него добавляют отвар мыльного или солодкового корня и продолжают уваривание одновременно с процессом сбивания.
При конфорочной варке карамельную массу уваривают из небольших порций сахара (по 15—20 кг) в зависимости от начальной рецептуры (на патоке или с частичной заменой ее инвертным сахаром) и требуемой остаточной влажности массы.

Приготовление отвара мыльного корня.
Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего вещества. Сухой мыльный корень тщательно отмывают водой от земли и пыли и замачивают в течение 10—15 час в чистой горячей воде температурой 60—80°С для размягчения. Затем его разрезают на части размером 3—4 см на корнерезке или ножом вручную. На корнерезке мыльный корень дробят на части толщиной до 1 см.
Нарезанный корень вываривают 3—4 раза в свежих порциях воды. Полученные слабые экстракты уваривают до плотности 1,05. Воду, оставшуюся после замачивания целого корпя, также используют при уваривании экстракта. Промытый и нарезанный мылыный корень загружают в медный котел с паровым или змеевиковым обогревом установленный под вытяжным колпаком с усиленной вытяжной тягой. Мыльный корень загружают примерно на 1/3 емкости котла, заливают водой и начинают вываривание.
В первой порции воды вываривают корень при давлении пара 4 кгс/см2 в течение 5—6 час до получения отвара темно-коричневого цвета плотностью 1,05. Готовый отвар сливают через нижний штуцер или через край котла (путем наклона) в деревянные чаны или баки, облицованные внутри керамической плиткой. При сливе отвар фильтруют через сетку с диаметром отверстий 1 мм. Оставшийся в котле мыльный корень снова заливают водой и вываривают вновь в тех же условиях до плотности около 1,01. После этого отвар сливают в другой деревянный чан или бак, облицованный внутри керамической плиткой.
После трех-, четырехкратного вываривания каждый раз в свежей воде (как указано выше) мыльный корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы.
Собранные вместе после второго, третьего, четвертого вываривания отвары мыльного корня снова уваривают до темно-коричневого цвета и плотности 1,05. Профильтрованный отвар поступает для сбивания карамельной массы. При сбивании последней добавляют отвар мыльного корня от 1,5 до 2% к массе карамельной массы.
Отвар мыльного корня плотностью 1,05 содержит около 10% сухих веществ.
Готовый отвар мыльного корня должен удовлетворять следующим требованиям: должен быть хорошо отфильтрован, без твердых частиц корня, иметь темно-коричневый цвет; плотность — не ниже 1,05; не иметь постороннего неприятного запаха. Так как отвар может быстро (через несколько дней) портиться (покрываться плесенью), его изготовляют лишь по мере производственной надобности.
Приготовление отвара солодкового (лакричного) корня
Взамен мыльного корня разрешается употреблять солодковый корень травянистого растения лакричника (семейство бобовых). Корневище лакричника содержит, %: глицеризина (глюкозидноподобного вещества) — 6—15, экстрактивных веществ — около 25, глюкозы — 3, сахарозы — 5, аспарагина — 3, а также желтый пигмент, придающий корням ярко-желтую окраску. Большинство видов лакричника — кормовые растения.
Солодковый корень должен быть-сухим (влажность не более 12%), без признаков плесневения и затхлости, при разрезе иметь желтый цвет. Водная вытяжка должна обладать сладковатым вкусом лакричного характера.
Как и мыльный, солодковый корень в целом виде отмывают водой для удаления земли и пыли, затем заливают чистой водой, нагретой до 60-80°С, выдерживают в течение суток, после чего режут на куски размером 3—4 см и толщиною не более 1 см на упрочненной корнерезке или вручную. Солодковый корень, как и мыльный, вываривают в трех-четырех порциях воды. Плотность готового отвара должна быть больше, чем плотность отвара мыльного корня, т. е. 1, 12—1,15.
Продолжительность уваривания экстрактов солодкового корня больше, чем при изготовлении отвара мыльного корня, поэтому требуется большее количество варочных котлов (три вместо одного при изготовлении отвара мыльного корня).
Вываривание солодкового корня и уваривание отвара ведут следующим образом. Промытый и нарезанный солодковый корень загружают в медный котел с паровым или змеевиковым обогревом, оборудованный вытяжным колпаком. Солодковый корень загружают примерно на 1/3—1/2 емкости котла, заливают водой и начинают вываривание до получения отвара темно-коричневого цвета плотностью 1,12—1,15. В процессе уваривания в котел периодически доливают более слабые отвары солодкового корня, которые получают после второго и третьего вываривания одной и той же порции корня. Готовый отвар (плотность 1,12—1,15) сливают через нижний штуцер или через край в деревянный чан или бак, облицованный внутри керамической плиткой. В момент слива отвар фильтруют через сетку с диаметром отверстий 1 мм. Оставшийся в котле корень снова заливают водой и вываривают вновь в тех же условиях в течение 6—7 час. Полученный вторичный отвар сливают в другой деревянный чан или бак, облицованный внутри керамической плиткой. Отвары, полученные после второго и третьего вываривания, являются менее концентрированными.
После трех- или четырехкратного вываривания каждый раз в свежей воде (как указано выше), солодковый корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы. Собранные после (второго, третьего, четвертого вываривания более слабые отвары солодкового корня расходуют при уваривании отвара при первом вываривании, а также могут быть снова уварены до получения отвара плотностью 1,12—1,13.
Готовый профильтрованный отвар солодкового корня поступает для сбивания карамельной массы. Его добавляют в количестве от 1,5 до 2% к массе карамельной массы.
Готовый отвар солодкового корня должен быть хорошо профильтрован, без твердых частиц корня; иметь темно-коричневый цвет; плотность не ниже 1,12; должен отсутствовать посторонний неприятный запах. Так как отвар солодкового корня подвержен брожению, поэтому рекомендуется заготовлять его не более чем на трое суток.
Технология сбивания карамельной массы с отваром солодкового корня не отличается от режима, применяемого при использовании отвара мыльного корня: па 100 кг карамельной массы расходуют 1,5 кг солодкового корня. Цвет сбитой карамельной массы почти белый.
Сбивание карамельной массы с отваром мыльного (или солодкового) корня
Карамельную массу сбивают с пенообразователем до образования более пористой рыхлой массы, необходимой для получения волокнистой структуры халвы.
Карамельную массу сбивают с отваром мыльного (или солодкового) корня в сбивальном варочном котле с паровым обогревом. Нижняя часть котла имеет сферическую форму. Внутри котла «а горизонтальном валу закреплены лопатообразные била (обычно три), расположенные относительно друг к другу под углом 120°. Частота вращения вала 100— 120 об/мин. На дне котла имеется спусковой штуцер.
Чтобы карамельная масса не разбрызгивалась при сбивании, котел снабжен колпаком или крышкой. Сбивальный котел перед загрузкой нагревают, затем загружают карамельную массу, добавляют отвар мыльного корня плотностью 1,05 или отвар лакричного корня плотностью 1,12—1,15 в количестве до 2% к массе карамельной массы и пускают в ход сбивальные била. Продолжительность сбивания — 15—20 мин при одновременной загрузке котла 100—150 кг. Температура карамельной массы во время сбивания — 105—110°С.
Готовность сбитой карамельной массы определяют при взятии пробы органолептически по цвету, длине и равномерности карамельной нити, а также по плотности.
Хорошо сбитая карамельная масса вытягивается в длинную тонкую равномерную нить, плавает на поверхности растертой белковой массы. Качество сбитой карамельной массы характеризуется следующими показателями: цвет белый, влажность — 3,5—6,0%, консистенция пышная, плотность не более 1,1. Недостаточно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет и малую пышность. Из такой массы получается темная, маловолокнистая халва. При слишком длительном сбивании качество карамельной массы также ухудшается (получается «перебитая» масса): она обладает большой пышностью, но менее прочная, и нити ее легко рвутся; халва теряет свою структуру.
Вымешивание халвы
Цель вымешивания халвы — равномерное распределение сбитой карамельной массы в тахинной или другой белковой массе и придание ей однородной волокнисто-слоистой структуры.
При ручном способе вымешивание производится в специальных металлических, луженых внутри чашах диаметром до 900 мм и высотой около 300 мм. Месильные чаши устанавливают на тележки, которые свободно передвигаются на трех поворотных роликах. Кроме того, чаша может вращаться в вертикальном и горизонтальном направлениях.
Единовременная загрузка чаши: карамельной массы — 40—45%, белковой массы — 55—60% в количестве от 40 до 80 кг карамельной и белковой массы.
Для получения хорошей волокнисто-слоистой структуры халву вымешивают в несколько приемов (стадий) с соблюдением определенного температурного режима во время вымешивания.
Применение растертой белковой массы температурой ниже 40°С ведет к получению грубоволокнистой халвы, так как .холодная и более вязкая растертая масса затрудняет ее структурообразование. При более высоких температурах вымешивания образуется плотная неволокнистая халва.
При вымешивании карамельной массы с признаками засахаривания получается сухая, крошащаяся халва; при большом содержании штерта халва быстро увлажняется и нестойка при хранении.
Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением установленного температурного режима, должна иметь однородное тонковолокнистое строение, резаться ножом без значительного крошения.
Процесс вымешивания проводят следующим образом. Наливают положенное по рецептуре количество растертой белковой массы, затем через нижний штуцер сбивального котла вливают сбитую карамельную массу температурой 100— 110°С. Все добавки, положенные по рецептуре, вводят в растертую массу, температура которой должна быть 40—45°С.
Растертую белковую массу можно темперировать в темперирующей машине для шоколадных масс или в сборнике с паро-водяной рубашкой (для обогрева или охлаждения) и механической мешалкой с частотой вращения около 30 об/мин.
Халву вымешивают деревянным веслом от краев чаши к центру, погружая весло до дна котла и закидывая им карамельную массу. Первый замес (смешивание) продолжается примерно 1 —1,5 мин до образования тестообразной массы с крупными волокнами карамели и неполным распределением растертой массы. После этого халвичную массу охлаждают (обычно при помощи технологической вентиляции) до температуры 75—80°С. Второй замес (перемешивание) проводят для более тонкого вытягивания карамельных нитей и распределения белковой массы между ними. Второй замес продолжается обычно 3—4 мин, температура массы 65—70°С. Затем массу охлаждают до 60—65°С и проводят третью, окончательную стадию вымешивания (перекидывание). Для этого чашу наклоняют (почти до вертикального положения), масса сползает через край и растягивается, ее подхватывают и закидывают в середину чаши. Перекидывание повторяют четыре — шесть раз, наклоняя чашу то в одну, то в другую сторону, пока халвичная масса получит тонко-волокнистое строение. Третья стадия вымешивания продолжается обычно 3—4 мин.
При расфасовке в тару готовая халва должна иметь температуру 55—60°С.
При механизирован,ном способе вымешивания процесс ведут в халвомешалках непрерывно, в один прием. При механизированном замесе применяют видоизмененную тестомесильную машину марки XT и «Стандарт» с дежеолрокидывателем и бетономешалку, в которой изменены лопасти.
При работе на агрегате, состоящем из машины для вымешивания халвы (дежи) с дежеопрокидывателем марки ХОУ, халву вымешивают непрерывно во вращающейся круглой стальной деже (частота вращения 4,83 об/мин). Рабочим органом машины является рычаг, на конце которого закреплена месильная лапа. Последняя при своем движении вписывается в конфигурацию внутренней поверхности чана. Действие вымешивающего рычага (его рабочий цикл) протекает в вертикальной плоскости между центром дежи и ее стенкой, противоположной станине чмесильной машины. Число циклов (подъем и опускание) рычага при наличии вариатора скоростей
-может быть 20—40 в минуту.
Главный вал месильной машины снабжен штурвалом, который служит для установки вымешивающего рычага в верхнее положение, когда наконечник его находится вне дежи и она может свободно подкатываться к машине и откатываться. Дежа установлена на каретке и передвигается по рельсовому пути. Машину включают и останавливают кнопочным пускателем, смонтированным на фронтовой части корпуса машины.
В чан емкостью 100—300 л загружают от 80 до 100 кг халвичной массы и вымешивание ведут непрерывно до равномерного вытягивания карамельных нитей в течение 2—3 мин. За это время рычаг осуществляет от 52 до 57 циклов. Он может совершать движения от центра к краю и от края к центру. Порядок работы следующий. Взвешивают необходимое количество растертой белковой массы, загружают ее в чан дежи, вводят необходимые добавки и дежу подкатывают к сбивальному котлу. Отмеривают или отвешивают сбитую карамельную массу и загружают ее в чан. Затем дежу вкатывают на станину месильной м.ашины, закрепляют каретку в станине и включают вымешивающий рычаг. При движении он выполняет работу тянульного механизма.
По окончании вымешивания месильную машину останавливают, рычаг ставят в верхнее крайнее положение; дежу с кареткой отцепляют и подкатывают к дежеопрокидывателю со специально установленным тянульным спуском (наклонная металлическая гофрированная поверхность, опускающаяся к фасовочному столу). Каретка с дежой закрепляется в станине дежеопрокидывателя, дверца ограждения закрывается и дежа поднимается для выгрузки халвичной массы.
Халвичная масса, выпускаемая через щель приемного бункера, стекает по гофрированной поверхности тянульного спуска с определенной высоты, при этом происходит дополнительное вытягивание карамельных волокон (третья стадия вымешивания).
Для поддержания требуемой температуры халвичной массы приемный бункер и тянульный спуск снабжены водяным обогревом.
Машина для вымешивания халвы (видоизмененная бетономешалка) представляет собой грушевидный котел, внутри которого установлены две граблеобразные лопасти, приваренные к стенкам котла. Нижняя часть его с двух противоположных сторон имеет прямоугольную форму, суживающуюся книзу. Котел может быть повернут на некоторый угол относительно горизонтальной оси.
При вращении котла вымешиваемая масса наматывается на неподвижную полуось и задерживается, а граблеобразные лопасти захватывают ее и при движении вытягивают карамельные нити. Для лучшего перемешивания массы во время работы чередуют вертикальное и наклонное положение котла.
Растертую белковую и сбитую карамельную массу загружают по массе или объему самотеком через воронку, установленную над машиной.
Халвичную массу выгружают непосредственно на фасовочный стол наклоном котла под углом около 90°, не останавливая вращения котла.
Емкость котла — 200 л, одновременная загрузка — около 80 кг халвичной массы. Частота вращения котла при вымешивании — 7—8 об/мин, продолжительность процесса — 5—6 мин.
Последнюю стадию процесса вымешивания халвы (перекидывание) выполняют вручную на фасовочном столе после выгрузки массы из машины.
Приготовление халвы Москворецкая (в шоколаде).
Халва Москворецкая представляет собой брикеты тахинной халвы прямоугольной формы, глазированные шоколадом.

Готовую халвичную массу температурой 50—55°С разделывают на прокаточной машине до толщины слоя 10—12 мм; температура халвичного пласта после прокатки 45—50°С. Раскатанный слой халвы пропускают через дисковую резальную машину, разрезают на отдельные корпуса прямоугольной формы и охлаждают. Для охлаждения халвы, глазированной шоколадом, нарезанные прямоугольные брикеты глазируют шоколадом вручную или и а глазировочнон машине с последующим охлаждением для затвердевания шоколадной глазури.
Готовые брикеты халвы завертывают в фольгу и укладывают «в красочные коробки или короба для розничной продажи. Халва, глазированная шоколадом, хранится при температуре 10—12°С.
Механизированная линия производства халвы в шоколаде состоит из следующих последовательно установленных машин: прокаточной, двух резальных с дисковыми ножами для продольной и поперечной резки халвичного пласта; охлаждающего и раскладочного транспортеров; глазировочной с охлаждающим шкафом; заверточной.
Температура воздуха на охлаждающем транспортере — 12—13°С , скорость его —. 8,5—9 м/сек, скорость движения транспортерной ленты — 1,5 м/мин. Температура: халвы перед глазированием шоколадом — 20—25°С, воздуха в охлаждающем шкафу глазировочной машины — 8—12°С, шоколадной глазури — 29—32°С, халвы перед заверткой — не более 20°С.
Расфасовка и упаковка халвы
Халву выпускают в мелкой расфасовке — штучную и в крупной — весовую. Штучную халву укладывают в жестяные коробки я в пачки массой нетто до 500 г. Жестяные коробки с халвой застилают пергаментом, подпергаментом или пергамином. Халву в лачках завертывают в писчую, бумагу или целлофан с подверткой из пергамента, лодпсргамента, пергамина или фольги. Допускается незначительное промасливание этикеток халвы.
Весовую халву расфасовывают в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную и литую) тару, жестяные коробки и банки с предварительной застилкой внутри со всех сторон пергаментом, пергамином или целлофаном, массой нетто согласно ГОСТу.
Халву в мелкой расфасовке дополнительно упаковывают в наружную тару массой нетто в соответствии с требованиями ГОСТа. Вся упаковочная тара должна соответствовать действующим ГОСТам.
Халву расфасовывают при температуре 55—60°С. При крупной расфасовке (по 8—12 кг) ее следует взвешивать большими порциями, чтобы меньше нарушать цельность волокон. Отвешенный кусок халвы кладут в тару сгибом книзу. При мелкой расфасовке халву укладывают в жестяные коробки (банки) или формуют в пачки массой нетто до 500 г, с заверткой последних в жиронепроницаемую бумагу или целлофан с подверткой.
Халву в пачки по 200 г (до 1 кг) можно формовать вручную формочками и механизированным путем на тестоделительной машине марки СД с поршневым нагнетанием, изменив размеры делительных карманов и поршня. Процесс формования осуществляется следующим образом. Нагнетательный поршень находится в крайнем левом положении, а формуемая масса из приемной воронки под действием собственной массы заполняет рабочую камеру. Поршень начинает движение вправо, вытесняя часть формуемой маосы в приемную воронку. При обратном движении нагнетательного поршня масса из рабочей камеры поступает в мерные карманы делительной головки. Одновременно поршни мерных карманов длительной головки передвигаются до упорных болтов, после чего делительная головка поворачивается на 90° и выталкиватель, опускаясь вниз, вдвигает поршни в мерные карманы, выбрасывая все отформованные пачки одновременно на транспортер.
Число циклов делительной головки — от 5 до 13 в минуту. Точность деления ±2% по массе.
Отформованную массу рекомендуется охлаждать до темпе-ратуры 15—18°С для предотвращения вытекания значительного количества масла из теплой халвы. Охлаждение осуществляют в холодильной камере или охлаждающем шкафу с принудительной подачей воздуха температурой 8—10°С. Продолжительность охлаждения — до 60 мин.
Можно применять тестоделитель и для расфасовки весовой халвы.
Механизированную завертку пачек халвы производить на брикетозаверточных машинах, применяемых в производстве пищевых концентратов и для завертки печенья в пачки.
Хранение халвы
Халву сдают в экспедицию фабрики (или на склад) по сортам с приложением анализов лаборатории.
Для предотвращения порчи (размягчение и потемнение поверхностного слоя) халву хранят в сухом помещении при относительной влажности воздуха до 70% и температуре не выше 18°С. При хранении халвы не допускаются резкие температурные колебания и совместное нахождение ее с продуктами, имеющими посторонний запах.
Гарантийный срок хранения халвы устанавливается согласно ТУ.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы