Условия подготовки сырья к производству

Хранение основного сырья

На кондитерские предприятия муку, крахмал и сахар- песок доставляют либо автотранспортом, либо по железной дороге. При этом муку перевозят в мешках (тарный способ перевозки) или засыпанной в цистерны автомуковозов (бес­тарный способ перевозки).

Различают два способа хранения муки и других сыпучих продуктов на складах предприятий: тарный способ, когда мука хранится в мешках, и бестарный способ, когда мука хранится в бункерах (силосах).

Тарный способ хранения сыпучего сырья.

Муку, крахмал и сахар-песок при тарном способе хра­нят в мешках в закрытых складах, которые должны быть су­хими и чистыми, без посторонних запахов, не зараженными амбарными вредителями, хорошо изолированными от проник­новения грызунов. Мешки изготавливают из льняных, пенько­вых,, хлопчатобумажных и джутовых тканей.

Мука, крахмал и сахар-песок обладают высокой гигроско­пичностью. Они поглощают влагу не только из воздуха, но и из продуктов, соприкасающихся с ними. Поэтому склад для хранения муки должен быть не только чистым, но и сухим, без посторонних запахов, хорошо вентилируемым. Из-за высо­кой гигроскопичности крахмала желательно, чтобы темпера­тура склада не превышала 16°С.

Мешки с сыпучими продуктами укладывают штабелями на настилах из досок и брусьев высотой не менее 100 мм от пола. Количество рядов в штабеле колеблется от 8—10 мешков ле­том до 12 мешков зимой в зависимости от температуры возду­ха и влажности сыпучих компонентов. Чем ниже температура и влажность, тем допускается большая высота укладки меш­ков в штабель.

Микроорганизмы муки хотя и не очень активны при влаж­ности до 70—75%, хорошо сохраняются в течение длитель­ного времени, а при благоприятных условиях могут размно­жаться и активно влиять на качество муки. Из микроорганиз­мов наиболее приспособлены к существованию в среде муки различные плесени.

Большая часть микрофлоры муки развивается при темпера­туре 20—45 °С, причем максимальное развитие происходит при температуре 40—45 °С. Следовательно, оптимальными условия­ми хранения муки являются: температура не выше 15—18 °С, влажность 60—65%. С повышением влажности создаются бла­гоприятные условия для жизнедеятельности микроорганизмов. Таким образом, наиболее важными факторами, которые регу­лируют биологическую активность микроорганизмов в среде муки, являются влажность и температура среды.

Такие же оптимальные условия хранения должны быть обеспечены для крахмала и сахара-песка, причем при хранении последнего относительная влажность должна быть до 70—75%.

Бестарный способ хранения сыпучего сырья.

Наиболее перспективным и эффективным способом яв­ляется бестарное хранение сырьевых компонентов. Вместимость склада для бестарного хранения муки должна обеспечивать семисуточный запас муки для работы предприятия.

Мучные силосы могут быть размещены как внутри произ­водственных зданий, так и на открытых площадках вне зда­ния (хранилища открытого типа). Мучные силосы могут быть круглой и прямоугольной формы. Однако силосы прямоуголь­ной формы более экономичны в отношении использования про­изводственных площадей. Силосы изготавливаются из металла, сборного и монолитного железобетона.

При влажности, не превышающей 13,5%, и периодическом перемешивании сроки хранения муки в силосах могут значи­тельно увеличиваться. Если влажность муки не выше 14,5%, то ее хранят в силосе высотой 10—15 м, при большей влаж­ности муки высота ее слоя не должна превышать 10 м.

Ввиду повышенной гигроскопичности крахмала оптималь­ные размеры силоса для его хранения должны быть: диаметр — не более 5,5 м, высота цилиндрической части — около Эми конической — до 4,5 м.

Бестарное хранение сахара-песка также находит все боль­шее распространение.

Сахар-песок ввиду небольшой влажности и высокой сыпу­чести может храниться в силосах вместимостью, не превышаю­щей 70 т.

Весьма перспективной является бестарная доставка сахара- песка и муки в сочетании с бестарным их хранением. Бестар­ная перевозка в зависимости от расстояния может осуществ­ляться в специализированных железнодорожных вагонах, уни­версальных контейнерах или специализированным автомобиль­ным транспортом грузоподъемностью 3—4,5 и 7—8 т.

Перевозку сахара-песка и муки в автомобилях рекомендуется осуществлять на расстояния не более 175 км, так как при пе­ревозках на большие расстояния резко возрастают транспорт­ные расходы.

Для лучшей работы транспортирующих устройств в ряде случаев необходимо сахар-песок подсушивать до стандартной влажности (0,05%), для чего используют сушильные установ­ки. Сушильная установка состоит из барабана и блока подо­грева воздуха, представляющего собой паровой калорифер. Движение сахара и подогретого воздуха осуществляется по принципу противотока.

Процесс сушки осуществляется следующим образом. Сахар- песок, пересыпающийся с помощью лопастей, закрепленных на внутренней поверхности барабана, соприкасается с подогре­тым воздухом и передает ему часть влаги. Воздух после про­хождения барабана поступает в рукавный фильтр для очист­ки. Вследствие низкой скорости прохождения воздуха через фильтр (0,013 м/мин) в нем задерживаются частицы сахара размером 1—3 мкм. Сахар-песок подсушивается в барабане до заданной влажности, а унесенный вместе с воздухом и задер­жанный фильтром сахар-песок по шнеку поступает обратно в бункер. Недостаточно подсушенный сахар-песок также может быть возвращен в приемный бункер.

Соль хранят в деревянных ларях или бетонных закромах.

Транспортирование сыпучих компонентов на предприятиях может осуществляться механическим, пневматическим, а также и аэрозольтранспортом.

Применение аэрозольтранспорта имеет ряд преимуществ:

  • малые сечения трубопроводов при высокой производитель­ности;
  • уменьшение удельного расхода воздуха вследствие высокой концентрации смеси;
  • снижение потерь сыпучих компонентов из-за распыла.

Помимо силосов склад для бестарного хранения сырья обо­рудуется приемными устройствами для транспортирования сы­пучих компонентов внутри склада, весами для учета поступаю­щего сырья и просеивающими машинами с магнитной защитой. Вместимость силосов должна быть кратна грузоподъемности специализированного транспорта.

Бестарная перевозка и хранение сыпучего сырья позволяют полностью ликвидировать ручной труд, сократить производ­ственные площади, механизировать все операции по их подго­товке и дозированию, уменьшить возможность заражения ам­барными вредителями и проникновения грызунов, значительно улучшить санитарно-гигиенические условия в производствен­ных помещениях. Кроме того, повышаются технико-экономиче­ские показатели производства в результате исключения из сферы обращения мешков и снижения потерь сырья с распы­лом.

Хранение дополнительного сырья

Орехи и маслосодержащие ядра. Орехи хранят в меш­ках на стеллажах в сухих, чистых, хорошо проветриваемых складах, хорошо изолированных от грызунов, не зараженных амбарными вредителями и не имеющих постороннего запаха, при температуре 0—4°С и относительной влажности воздуха не выше 75%.

Фруктово-ягодное пюре и подварки. Поступают на предприя­тия в бочках вместимостью 100—200 л и хранятся при темпера­туре 1—2°С и относительной влажности воздуха 70—80% в специально отведенных, изолированных помещениях. Можно также хранить бочки с пюре на открытой площадке в буртах. Бочки укладывают рядами и при температуре воздуха не ме­нее — 15°С поливают их струей воды до тех пор, пока толщи­на слоя льда над бочками не достигнет 50—60 см, затем укла­дывают древесные опилки слоем 50 см.

Твердые и жидкие жиры. Твердые жиры следует хранить в изолированных складах и в холодильниках без доступа воздуха и света. В противном случае под влиянием света, воздуха и влаги в жирах будут происходить химические реакции, преиму­щественно окислительные, которые отражаются на их органо­лептических свойствах. Жиры прогоркают, осаливаются, а при наличии влаги частично расщепляются, а кислотность их по­вышается. Прогорклые жиры становятся непригодными для употребления в пищу из-за неприятного жгучего вкуса и рез­кого запаха. Осалившиеся жиры придают неприятный привкус изделиям, поэтому не могут применяться при производстве кондитерских изделий.

В зависимости от температуры помещения сливочное масло следует хранить 8—12 мес при температуре от —6 до —10 °С; 1 — 1,5 мес при температуре от 0 до —1 °С; 0,5 мес при темпе­ратуре 2—4°С. Температура помещения, где хранится сменный запас масла, не должна превышать 12 °С.

Маргарин может храниться 75 дней при температуре ниже 0°С, 60 дней — 0—4°С, 45 дней — до 10 °С, 30 дней — до 15 °С, 15 дней — до 18 °С; гидрогенизированный и кондитер­ский жир: 6 мес при температуре от —4 до 0°С, 4 мес— 1 — 4 °С, 2 мес — 5—10 °С, 20 дней — 11 — 18 °С.

В настоящее время наиболее широкое распространение по­лучают бестарная перевозка и кратковременное хранение без­водного жира в емкостях вместимостью 4—10 м3 (вертикаль­ные резервуары РМ ВД-6 и горизонтальные резервуары РМ ГЦ-4 и РМ ГЦ-10).

Жидкие растительные масла, фасованные в железные боч­ки (вместимостью до 200 кг), также должны храниться в за­крытых темных помещениях при температуре не выше 20 °С не более 6 мес.

Молоко. Доставляется на предприятие в железных, луженых оловом, бидонах с крышками или в специальных автоцистер­нах.

Молоко следует хранить в холодильниках при температуре не выше 8°С и не ниже 0°С в течение не более 12 ч. На ряде предприятий успешно используются также танки ТМА В-2 для бестарного хранения молока вместимостью до 2 м3. Наличие в танках термоизоляционного слоя обеспечивает хранение мо­лока при температуре 4—6°С при расчетном повышении тем­пературы за 12 ч всего на 1 °С.

Жидкие продукты транспортируются по трубам, которые в зимних условиях должны подогреваться с помощью паровой рубашки. Периодически трубы должны обрабатываться и про­мываться водой.

Яйца. На кондитерских предприятиях яйца должны хра­ниться в специализированных складах-холодильниках при тем­пературе 2—8°С. Куриные яйца в зависимости от условий и сроков хранения подразделяются на диетические, свежие, хо- лодильниковые и известковые. К диетическим относятся свеже- снесенные яйца, поступившие в реализацию не позднее чем через 5 сут после снесения. Свежие — это яйца, хранившиеся в течение не более 30 сут. К холодильниковым относятся яйца, хранившиеся в холодильнике более 30 сут; к известковым — хранящиеся в известковом растворе. В холодильниках при тем­пературе 1—2°С и относительной влажности воздуха 80—85% яйца весеннего снесения могут храниться 6—7 мес, осеннего — 2—3 мес.

Меланж, белок и желток поступают на кондитерские пред­приятия в банках из белой жести вместимостью 5, 8 и 10 кг.

Яичные продукты могут храниться в замороженном виде при температуре от —5 до —6°С в течение 8 мес. Яичный по­рошок, сухой белок и желток, упакованные в жестяную тару или бязевые мешки с прокладкой из подпергамента, следует хранить в сухом прохладном помещении без света не более 7 мес.

Ароматические вещества, разрыхлители, соль, пищевые красители, поверхностно-активные вещества (ПАВ), пряности.

Все эти продукты необходимо хранить в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре не выше 15°С и относительной влажности воздуха не более 75%. Пряности желательно хранить в изолированном помещении, так как они легко поглощают посторонние запахи и так же легко передают свой.

Условия подготовки сырья к производству

Перед поступлением в производство сырье освобож­дают от тары, просеивают и фильтруют, пропускают через маг­ниты для улавливания металлических примесей, взвешивают и транспортируют.

Иногда необходимо провести ряд дополнительных техноло­гических операций: смешивание сырья разных партий, темпе­рирование, растворение и др.

Наибольший удельный вес в грузопотоке сырья, используе­мого в производстве мучных кондитерских изделий, приходится на сахар и муку, которые, как было указано выше, транспор­тируются в мешках или бестарным способом в вагонах или автотранспортом. Мешки с сахаром, мукой, крахмалом и дру­гими видами сырья очищают с поверхности щеткой и аккурат­но вспарывают по верхнему шву. Обрывки шпагата собирают в специальный сборник. Для полного освобождения от сырья мешки выколачивают на специальных машинах.

Получаемое после выбоя мешков сырье не может быть ис­пользовано для выработки кондитерских изделий, так как оно содержит волокна мешковины. Выбой из смеси крахмала и муки используют при варке клея или на корм скоту. Причем хранение мучных отходов и мешкотары должно осуществлять­ся в отдельном помещении.

Подготовка сыпучих продуктов состоит в их подогревании в зимнее время до 10—18 °С. Для этого на предприятиях со­здается семидневный запас сырья, в процессе хранения которо­го обеспечивается его прогревание в отапливаемом складе. Можно осуществить прогревание сыпучих компонентов в мо­мент их транспортирования по трубопроводам. Дальнейшая подготовка сыпучего сырья к производству сводится к просеи­ванию, магнитной очистке и взвешиванию.

Для отделения посторонних примесей от муки и другого сыпучего сырья нашли применение просеиватели с плоским си­том (рассевы, сита типа «Таррар»), которые совершают воз­вратно-поступательные движения в горизонтальной плоскости или колебательное (вибрационные) с амплитудой 0,3 — 1 им и частотой 25—50 Гц. Наиболее широкое распространение в кондитерской промышленности нашли просеивающие машины с вращающимися барабанными ситами — бураты. В зависи­мости от конфигурации сита бураты подразделяются на ци­линдрические, конические или пирамидальные, которые вра­щаются вокруг наклонного или горизонтального вала. Пред­приятия малой мощности для просеивания сыпучих компонен­тов применяют вертикальный просеиватель «Пионер».

Для улавливания ферромагнитных примесей устанавливают­ся магнитные уловители с суммарной подъемной силой не ме­нее 160 Н. Магнитные уловители должны быть установлены не только после просеивателей, но и под шнеками и другими транспортирующими устройствами, как правило, в наклонных точках, в местах, легкодоступных и хорошо освещенных. Угол наклона течек должен быть в пределах 45—55 °С, толщина слоя муки не более 6—8 мм, скорость не более 0,5 м/с. Про­межуток между рядами магнитных подков не должен превы­шать 50—75 мм. Магниты рекомендуется очищать через каж­дые 4 ч работы.

При использовании пневмо- и аэрозольтранспорта вместо постоянных подковообразных магнитов, обладающих слабым магнитным полем, целесообразно применять электромагнитные сепараторы. Эти сепараторы снабжены приспособлениями для непрерывного удаления задержанных частиц металлопримесей.

Перед подачей на производство наружную поверхность де­ревянных бочек, ящиков, барабанов, металлических банок и стеклянных бутылок необходимо тщательно обработать. В про­цессе санитарной обработки необходимо внимательно следить за тем, чтобы на дальнейшую обработку не попадала разби­тая, треснутая и поврежденная стеклянная тара. Дальнейшее использование сырья, содержащегося в такой таре, недопу­стимо.

Жидкие виды сырья фильтруются с использованием сит из шелковых тканей, фильтровального полотна или марли.

В ряде случаев требуется получить смесь сырья с опреде­ленными качественными показателями (мука, фруктово-ягодные полуфабрикаты и т. д.). Для получения таких смесей при бес­тарном хранении сырья, а также для рецептурного набора компонентов используют дозаторы периодического и непрерыв­ного действия, дозировочные станции, специальные объемные мерники или мерную посуду малой вместимости. Для непре­рывного дозирования сыпучих компонентов нашли применение автоматические весы, обеспечивающие точность дозирования ±0,1%, и объемные шнековые и шнековибрационные дозато­ры, которые работают с точностью ±(2~-4)%. Периодическое дозирование сыпучих компонентов осуществляют с помощью автомукомеров ДМ-100 и ДМ-200 (точность дозирования ±2%) и порционных весов. При массе порции 1—100 кг эти весы обеспечивают точность дозирования ±0,1%. Широко приме­няются также десятичные, чашечные и циферблатные весы.

Для порционного взвешивания жидких компонентов пред­назначены автоматические порционные весы СМИ-100 с преде­лом взвешивания 5—100 кг и с точностью измерений ±1%. Для этих же целей применяют водомерные бачки различных конструкций, обеспечивающие точность дозирования ±2% и предел регулирования 30—100 л. Для дозирования жидких компонентов небольшого объема применяют мерные цилиндры, циферблатные или чашечные весы. Для объединенного не­прерывного дозирования жидких компонентов нашли примене­ние поршневые и шестеренчатые насосы различной конструк­ции и счетчики количества жидкого сырья, дозирование кото­рыми осуществляется путем измерения суммарного объема сырья, протекающего по трубопроводам за некоторый опреде­ленный промежуток времени.

В кондитерской промышленности для набора жидких ком­понентов применяют дозировочные станции конструкции ВНИИХП, представляющие собой четыре объемных дозатора, объединенных в комплексную установку. Предел регулирова­ния 1—80 кг, точность дозирования ±1%.

Наряду с общими требованиями подготовки сырья к про­изводству существуют специальные условия для отдельных видов сырья.

Мука. Поступающая на предприятия пшеничная мука одно­го и того же сорта может отличаться по цветности, количеству и качеству клейковины, т. е. по тем показателям, которые оказывают влияние на качество готовых изделий. Поэтому не­обходимо составлять смесь из различных партий муки таким образом, чтобы получить муку, отвечающую определенным тре­бованиям.

Рецептурами также предусмотрено при замесе теста исполь­зование крахмала и измельченной крошки, полученной из ло­ма или бракованного печенья.

Смешивание различных порций муки, крахмала и крошки производят на пропорциональном смесителе непрерывного дей­ствия, который имеет два, три или четыре сменных закрома, на дне которых расположены шнеки с регулируемым числом оборотов. Шнеки передают сыпучие компоненты из каждого закрома в поперечный смешивающий шнек. В пропорциональ­ных смесителях одновременно осуществляются две операции — дозирование и смешивание. В системах бестарного хранения операция дозирования осуществляется питателями роторного или шнекового типа, которые устанавливаются под силосами или порционными весовыми дозаторами. Смешивание осуще­ствляется в процессе транспортирования сырья или в специаль­ных смесительных машинах.

Смешивание муки одного сорта из разных партий произво­дят с целью улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой партии муки, у которой данный показатель бо­лее высок. Для выбора процентного соотношения различных партий муки устанавливают качественные показатели каждой партии по результатам лабораторных анализов или пробной выпечки. Например, за основу качественных показателей мо­жет быть принят один из следующих показателей: цвет, количе­ство и качество клейковины, газообразующая способность му­ки и т. п.

Расчет производят по методу среднего арифметического:

Хс = (А-В)/(В-С),

где Хс — отношение массы муки партии С на 1 кг муки партии А; А, С —по­казатели качества двух имеющихся партий муки; В — желаемый показатель смеси муки.

Сахар-песок. Используется при замесе теста в том случае, если влажность теста достаточна для растворения сахара.

При замесе отдельных видов теста нужной влажности на сахаре-песке не обеспечивается полное его растворение, вслед­ствие чего на поверхности готовых изделий остаются кристал­лы сахара. Поэтому для таких видов изделий применяют са­харную пудру.

Сахарная пудра изготавливается на кондитерских предприя­тиях измельчением сахара-песка на мельницах различных кон­струкций.

В зависимости от применяемого оборудования меняется фракционный состав сахарной пудры (табл. 5).

Твердые жиры. Для использования в производстве твердые жиры должны быть переведены в пластичное состояние или быть расплавлены.

Сливочное масло и маргарин предварительно разрезаются на куски или стружку и далее в смесительных машинах за счет механической обработки размягчаются и пластицируются.

Для разрезания сливочного масла применяется машина конструкции М. П. Даниленко. Разрезание масла производит­ся следующим образом. Подготовленный монолит помещается на загрузочную площадку. Вертикальная рамка со струнами перемещается в крайнее левое положение. Монолит масла сдви­гается на рабочий стол и закрепляется упорами. В результате движения горизонтальной каретки вниз происходит прорезание монолита на вертикальные бруски. Затем каретка поднимается вверх, и после ее остановки вертикальная рамка разрезает бруски на кусочки. Масса кусочков масла регулируется изме­нением шага между струнами.

Таблица 5

Тип измельчающего оборудования

Произво­дитель­ность,

кг/ч

Мощность

электро­двигателей, кВт (факти­ческая)

Микроскопический анализ сахарной пудры
Содержание фракций менее 25 мкм, %

Размеры и содержание максимальных фракций

мкм %
Дисмембратор Симферо­польского завода продоволь­ственного машиностроения им. Куйбышева  1300 12 15, 1 340—380 32
Бильная мельница 220 12 17,8 180—200 17,2
Микромельница 8М 50 4,5 90-93 180—190 5,1
Микромельница 262-Д-Г-8 700 24 87—90 180—200 8,1
Молотковая мельница ЕМЕ 2000 50 77—87 200—300 7,7

фирмы «Карле и Монтана- ри» (Италия)

Молотковая мельница БДМ

200 7 62—78 370—300 8,0
Молотковая мельница ЕМД 1000 23,1 87—91 250—200 7,8

фирмы «Бусс» (Швейцария) Молотковая мельница ММД-600 с ячейками

щелевидной формы

3

350

16,0 73—87 360—270 6,0
0,7X20 мм круглыми 350 16,0 70—80 370—310 6,3
Штифтовая мельница «Ре­ 1000 24,0 70-72 200—120 3,8

корд» (ГДР)

Штифтовая мельница ДО-5

500 10,0 90—94 90-120 5

Безводные жиры, поступающие в застывшем состоянии в блоках, предварительно разогревают, а затем выливают в про­изводственные емкости, фильтруют через сито с размерами отверстия 1,0—1,5 мм и хранят при температуре, близкой к температуре плавления жиров, с тем чтобы сохранить их теку­честь при транспортировании в цех. Безводные жиры, которые транспортируют в автоцистернах в расплавленном виде, пере­качивают и хранят в тех же производственных емкостях.

Для возможности дозирования водосодержащих жиров (особенно маргарина) готовят водно-жировую эмульсию, так как при дозировании в расплавленном виде возможно расслое­ние жира на составные компоненты. Для эмульгирования твер­дых жиров применяют специальную установку, в которой жир предварительно расплавляется и насосом перекачивается в смеситель, выполненный в виде бачка, снабженного водяной рубашкой и мешалкой, с частотой вращения 48 об/мин. В сме­ситель из специальных дозаторов подаются также вода и эмульсатор (например, фосфатиды). Затем смесь перекачивает­ся в эмульгатор, где осуществляется ее обработка двумя гид­родинамическими вибраторами. Полученная эмульсия вихре­вым насосом поступает на производство.

Яйца и яйцепродукты. Распаковка яиц, поступающих в ящиках, должна производиться в специально отведенном месте, изолированном от производственных участков. При поступле­нии на кондитерские предприятия яйца проходят тщательную мойку и санитарную обработку, так как скорлупа яиц может быть покрыта микроорганизмами. Для этой цели используется машина для обработки яиц, которая позволяет производить предварительную замочку, хлорирование, мойку яиц. Машина имеет три основных узла: секцию загрузки, предварительной замочки и хлорирования с автоматической перегрузкой яиц в секцию мойки; секцию мойки яиц и перегрузки их на транс­портер для облучения; секцию сушки и транспортирования яиц на лоток выгрузки.

При отсутствии специальных приспособлений для механизи­рованной обработки яиц их обработка осуществляется ручным способом.

Ручная санитарная обработка яиц осуществляется следую­щим образом. Яйца очищают от приставшей стружки, соломы и укладывают в решета для обработки их в четырехкамерной ванне. В первой камере ванны яйца промывают теплой водой в течение 5—10 мин, а при сильном загрязнении скорлупы моют волосяными щетками. Во второй камере яйца выдержи­вают в 2%-ном растворе хлорной извести в течение 5 мин. В третьей камере яйца омываются 2%-ным раствором соды, а в четвертой — ополаскиваются в чистой воде. Обрабатывать яйца можно также 0,5%-ным раствором хлорамина или 0,2%- ным раствором аммаргена.

Обработанные яйца разбивают и выливают их содержимое отдельными порциями по 5 шт. в специальные чашки. Это не­обходимо для того, чтобы по запаху и отсутствию частиц скор­лупы определить их пригодность к употреблению. Далее яич­ную массу переливают в другую, более крупную, производ­ственную тару через луженое металлическое или из нержа­веющего металла сито с ячейками размером не более 3 мм. Столы для разбивки яиц применяют металлические (дюралю­миниевые или из нержавеющей стали), мраморные, деревян­ные из твердых пород дерева (дуб, бук, береза). Крышки сто­лов должны быть гладкие, без щелей.

Подготовка меланжа к производству осуществляется сле­дующим образом. Банки предварительно обмывают теплой во­дой, а затем погружают в ванны с водой температурой не выше 45 °С для размораживания. Если размораживание меланжа производилось при температуре, равной 16—18 °С, то он может храниться после этого в свежем состоянии не более 24 ч при температуре 2°С.

Меланж, размороженный при более высоких температурах, очень быстро портится. В этом случае сразу же после оттаи­вания получается неоднородная жидкость с запахом сероводо­рода, и уже через 18 ч при температуре 2°С такой меланж вспенивается и становится непригодным для употребления. Да­лее металлические банки вскрывают и освобожденный из ба­чок меланж процеживают через сито с ячейками размером не более 3 мм.

При вскрытии банок нужно следить за тем, чтобы в про­дукт не попали частицы металла. Размороженные яичные про­дукты должны быть использованы в течение 3—4 ч.

Яичный порошок рекомендуется использовать в производ­стве в виде предварительно приготовленной эмульсии с водой, так как в противном случае на поверхности изделий могут по­явиться бурые крапинки. Влажность эмульсии должна быть 25—30%, а температура используемой воды не должна превы­шать 50 °С.

Молоко и молочные продукты. Перед подачей на производ­ство цельное молоко процеживают через сито с ячейками раз­мером не более 1 мм, сгущенное — через сито с ячейками раз­мером не более 2 мм, а сухое молоко предварительно разводят в воде. Высоковязкое сгущенное молоко подогревают до тем­пературы 30—40 °С.

Фрукты, ягоды и полуфабрикаты из них. Перед использо­ванием свежие фрукты и ягоды тщательно промывают. Для об­легчения удаления кожуры у абрикосов и яблок их опускают на 5 с в кипяток, а затем в холодную воду.

Изюм и сухофрукты тщательно перебирают, удаляют веточ­ки и другие посторонние предметы и промывают. Чистое сырье подсушивают на сетчатых рамках при температуре 75—80 °С в течение 30—40 мин до влажности 17—19%.

Подготовку фруктово-ягодных полуфабрикатов осуществляют следующим образом. Сырье разогревают или разводят сахар­ным сиропом и пропускают через протирочную машину с ячей­ками диаметром не более 3 мм. Начинки и подварки перед тем, как пропустить через протирочные машины, разогревают до температуры 35—40 °С.

Орехи. Орехи используют в целом, дробленом и измельчен­ном видах как при замесе теста, так и при отделке поверхности изделий. Для улучшения аромата и вкуса орехов их обжари­вают при температуре 120—140°С до влажности 2—3%. Для дробления орехов применяют ореходробилки различных конструкций, в которых дробление орехов осуществляют при прохождении ротора с зубьями между неподвижными зубьями гребенки. Шелуха отвеивается потоком воздуха из вентилято­ра. Наиболее широкое применение нашли ореходробилки мар­ки ХК-537.

Оболочки ядер орехов удаляют следующим образом: ядра лещинного ореха помещают на несколько минут в горячую печь; ядра миндаля помещают в кипящую воду на 1 мин, а затем промывают холодной водой и немедленно подсушивают при температуре 50—70 °С; ядра фисташки так же, как и ядра миндаля, освобождают от оболочки, но ядра держат в кипящей воде не более 30 с. При обработке ядер горячей водой темпе­ратурой 70—80 °С их выдерживают в течение 10—15 мин.

Ароматические вещества. Отдельные виды ароматических веществ требуют предварительной подготовки перед подачей их в производство.

Ванилин при нагревании растворяют в спирте в соотноше­нии 1:1, затем к раствору добавляют сахарную пудру в соот­ношении 1 : 12,5.

Перед измельчением пряности освобождают от посторонних примесей, а некоторые от оболочек. После измельчения пря­ности просеивают через сито с ячейками диаметром не более 2,5 мм.

Разрыхлители. Перед подачей на производство разрыхлите­ли подвергаются предварительной подготовке.

Гидрокарбонат натрия, карбонат аммония и соль в измель­ченном виде просеивают через сито с ячейками диаметром не более 2 мм или в растворенном виде процеживают через сито с ячейками диаметром 0,5 мм. Измельчение производят на мельницах. Карбонат аммония следует растворять в воде тем­пературой не выше 25 °С. Данное сырье растворяют в следую­щем соотношении: на 100 частей воды 35 частей соли, 25 частей карбоната аммония и 10 частей гидрокарбоната натрия.

Следует отметить, что растворы гидрокарбоната натрия и карбоната аммония не следует смешивать перед подачей на замес.

Прессованные дрожжи перед внесением в полуфабрикаты разводят в воде, предварительно нагретой до температуры 28— 30 °С. Замороженные дрожжи медленно оттаивают при темпе­ратуре 4—6°С.

Поверхностно-активные вещества. Пастообразные ПАВ не требуют предварительной подготовки и в большинстве случаев подаются на замес теста одновременно с жидкообразным сырьем: с меланжем для бисквитного теста, в эмульсию — для сахарного теста.

При производстве вафельного теста фосфатиды подают на замес в виде эмульсии с водой или растительным маслом, что способствует более тщательному и однородному их распреде­лению во всем объеме теста.

Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы