Приготовление сбивных конфетных масс.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ СБИВНЫХ КОНФЕТНЫХ МАССПРИГОТОВЛЕНИЕ СБИВНЫХ КОНФЕТНЫХ МАСС
Характеристика сбивных конфетных масс.
Сбивные конфетные массы получают путем сбивания пенообразователя с сахарнопаточноагаровым сиропом и последующим введением в смесь вкусовых, ароматических и красящих веществ.

В качестве пенообразователя чаще всего используют белок куриного яйца в свежем, замороженном или сухом виде. Яичный белок в своем составе имеет ряд белковых веществ, одни из которых (овальбумин) способствуют хорошей растворимости белка в воде, другие (овоглобулин) способствуют образованию пены при сбивании, третьи (овомуцин) стабилизируют образовавшуюся пену и придают связь структуре и др. Есть в составе белковое вещество (лизоцим), обладающее бактерицидными свойствами. Но одним из недостатков яичного белка является низкая температура его денатурации (свертывания), которая лежит в пределах 59—61°С. При температуре  около 65 °С белок теряет текучесть и начинает уплотняться. Введение в яичный белок сахара-песка несколько повышает температуру свертывания. В яичном белке содержатся все незаменимые аминокислоты, много разнообразных минеральных веществ и небольшое количество ферментов. Поэтому применение яичного белка в производстве сбивных конфетных масс повышает их биологическую ценность. В зависимости от вводимых добавок, режимов приготовления, получаемой плотности готовой массы они подразделяются: на легкие типа ”Суфле”, фруктово-сбивные типа ”Весенние” и тяжелые типа ”Нуга”.
Сбивные конфетные массы представляют собой кондитерские пены, т. е. содержат определенное количество равномерно распределенных по всему объему пузырьков воздуха. По современным представлениям, пеной можно считать всякую систему с предельно возможным для нее содержанием газообразной фазы.
Пены — это дисперсные системы, состоящие из двух фаз — газовой и жидкой. Газовой фазы может содержаться до 98 % общего объема системы. Чаще всего газовой фазой служит воздух.
Пены получают двумя основными способами: интенсивным перемешиванием жидкости, при котором происходит захват воздуха и его диспергирование (распределение в виде мельчайших частиц) по всему объему, и пропусканием воздуха под давлением через жидкость с последующим его расширением за счет перепада давлений.
При образовании пены воздушные пузырьки покрываются тонкой пленкой жидкости с образованием значительной поверхности раздела на границе воздушной и жидкой фаз. С уменьшением размеров воздушных пузырьков и увеличением их числа происходит увеличение поверхности раздела; сила же поверхностного натяжения всегда стремится уменьшить поверхность раздела системы, т. е. уменьшить число воздушных пузырьков. Под действием силы поверхностного натяжения воздушные пузырьки стремятся слиться и образовать более крупные, которые затем, прорывая поверхностную пленку жидкости, могут удаляться из системы. При этом дисперсность воздушной фазы значительно уменьшается и пена разрушается.
Качество пены характеризуется устойчивостью против самопроизвольного выделения воздушной фазы. Для повышения устойчивости пены используют поверхностно-активные вещества, которые, будучи растворимы в данной жидкости, снижают ее поверхностное натяжение. Накапливаясь в поверхностном слое пленки, окружающей воздушные пузырьки, поверхностно-активные вещества увеличивают механическую прочность этого слоя, препятствуют разрыву пленки и разрушению пены. Эти вещества являются пенообразователями, без которых нельзя получить устойчивой пены.
Кондитерские пены являются более сложными системами, в которых наряду с воздушной и жидкой фазами часто присутствуют и нерастворимые вещества в виде различных рецептурных добавок (измельченные орехи, цукаты, помада и др.). Поэтому объемная доля воздушной фазы в кондитерских пенах значительно меньше и лежит в пределах 15—70%. В качестве пенообразователей чаще всего используют яичный белок в свежем, замороженном и высушенном виде.
Сухой белок перед употреблением замачивают в теплой воде (40—50°С) на 20—30 мин. При замачивании на 1 часть сухого белка берут 6 частей воды.
Процесс образования кондитерской пены с использованием в качестве пенообразователя яичного белка сводится к следующему. Яичный белок, растворяясь в сахарно-паточно-агаровом сиропе, при интенсивном перемешивании смеси выделяется из раствора в виде твердого вещества (коагулянта), частицы которого, адсорбируясь в поверхностном слое, образуют прочную пленку вокруг воздушных пузырьков.
Повышению прочности образовавшейся пены способствует наличие агара, который фиксирует структуру массы. Заменителями яичного белка при производстве сбивных конфетных масс являются пенообразователи, получаемые из белков молока.
Качество сбивных конфетных масс помимо рецептуры зависит от способа получения, температуры среды, вязкости и pH жидкой фазы.
В настоящее время кондитерские пены получают механическим сбиванием и путем расширения воздуха под действием перепада давлений.
Сбивание масс осуществляют в сбивальных машинах различной конструкции. Чаще всего используют горизонтальные сбивальные машины, в которых сбивальным органом является вал с лопастями. Машины снабжены водяным обогревом.
При механическом способе сбивания наименьшая плотность получаемой массы лежит в пределах 450—500 кг/м3, а процесс сбивания длится 35 —45 мин.
Сбивание масс под давлением широко применяется в кондитерской промышленности.
Камера сбивания состоит из двух статоров, на внутренней стороне каждого из которых концентрическими рядами расположены зубья ротора, образующие кольцевой зазор 1 мм.
Рецептурную смесь с воздухом под давлением 0,4—0,6 МПа подают внутрь камеры. Частота вращения ротора изменяется в пределах 312—950 об/мин. Смешивание массы с воздухом происходит при движении между зубьями статора и ротором. По выходе из камеры сбивания воздух, находящийся в массе, расширясь, увеличивает ее объем и снижает плотность. Процесс сбивания длится 2-4 мин, плотность получаемой массы достигает 300 кг/м3.
Температура среды оказывает большое влияние на пенообразующую способность яичного белка. При повышении температуры с 20 до 50°С проходит резкое увеличение объема пены. Температура выше 60°С вызывает свертывание яичного белка. Присутствие сачара-песка повышает стойкость белка. При большой концентрации сахара песка белок может не свертываться при нагревании до 100°С. Присутствие жиров резко снижает пенообразующую способность яичною белка.
Вязкость массы зависит (при прочих равных условиях) от плотности, которая является характеристикой насыщенности массы воздухом. Чем ниже плотность массы, тем больше в ней воздуха, тем выше вязкость. Вязкость и температура массы взаимосвязаны между собой, поэтому о вязкости часто судят по температуре.
Сбивные массы имеют неустойчивую структуру, поэтому при механическом воздействии происходит частичное или полное ее разрушение. В связи с этим при ведении технологических процессов необходимо следить за тем, чтобы полученная структура сбивной массы не была разрушена.
Рецептуры конфетных сбивных масс для конфет типа ”Суфле”, ”Весенние”, ”Нуга” приведены в табл. 16.
16. Рецептуры конфетных сбивных масс
Сырье

Содержание сухих веществ, %

Расход сырья на 1 т массы (в кг) для конфет

типа ’’Суфле”

типа ’’Весенние”

типа ’’Нуга”

в натуре

в сухих веществах

в натуре

в сухих веществах

в натуре

в сухих веществах

Сироп с агаром

83

750,57

622,97

503,45

417,86





Цукат или корки апельсиновые

70

252,06

176,44









 Яичный белок

12

70

8,4

21,58

2,59

37,78

4,53

Кислота лимонная

98

4,46

4,37

1,13

1,11





Портвейн или коньяк -



16,8











Эссенция



1,68



2,22



0,38



Краска



0,28



1,48



0,24



Фруктовая масса

80





404,98

323,98

70,84

56,67

Наливка ’’Спотыкач’

40





37,03

14,81





Сахар-песок

99,85









566,75

565,93

Патока

78









283,37

221,03

Миндаль

9,6









94,46

90,68

Итого



1095,85

812,8

1036,66

812,8

1053,82

939

Выход



1000

800

1000

800

1000

930


Приготовление легких сбивных масс типа ”Суфле”.
Эта технологическая операция состоит из трех стадий: приготовления сахарно-паточно-агарового сиропа, сбивания сиропа с яичным белком и получения массы.

Рецептура сахарно-паточно-агарового сиропа для всего ассортимента сбивных конфетных масс одинакова и приведена в табл. 17, но его количество, вводимое в рецептуру массы, для отдельных сортов разное и зависит от количества вводимых добавок и получаемых вкусовых свойств.
17. Рецептура сахарно-паточно-агарового сиропа для всего ассортимента сбивных конфетных масс
Сырье

Содержание сухих веществ, %

Расход сырья на 1 т сиропа с агаром, кг

в натуре

в сухих веществах

Сахар-песок

94,85

591,72

590,83

Патока

78

295,86

230,77

Агар

85

14,79

12,57

Итого

-

902,37

834,17

Выход

83

1000

830

 Как видно из табл. 17, сахарно-паточно-агаровый сироп в среднем содержит на 100 частей сахара 50 частей патоки и 1,5 части агара.
Сахарно-паточно-агаровый сироп в зависимости от требуемого количества готовят периодическим и непрерывным способами.
Периодический способ приготовления сахарно-паточно-агарового сиропа. Взвешенные порции агара в марлевых мешочках предварительно замачивают в холодной воде (не выше 25°С) на 1 —2 ч, после этого его растворяют в 30-кратном количестве кипящей воды в открытом варочном котле с паровым обогревом вместимостью 150—200 л. Растворение агара продолжается 15—20 мин при давлении греющего пара 0,3—0,4 МПа. После полного растворения агара в котел вносят взвешенную порцию просеянного сахара-песка или отмеренный объем профильтрованного сахарного сиропа. Количество добавляемого сахарного сиропа проводится с учетом массовой доли сухих веществ в нем, так чтобы общая массовая доля сухих веществ сахара-песка соответствовала массе сахарно-паточно-агарового сиропа в рецептуре. После растворения сахара-песка смесь, уваривают при давлении греющего пара 0,4 МПа до остаточной массовой доли влаги 24—26%, затем в сироп добавляют рецептурное количество патоки, подогретой до 60 °С, и быстро уваривают до остаточной массовой доли влаги 20-22 %, что соответствует температуре кипения смеси 108 —110 °С.
Горячий сахарно-паточно-агаровый сироп фильтруют через сито с отверстиями диаметром 1,0—2 мм и после охлаждения до 70 — 75°С подают на сбивание. Охлаждение сахарно-паточного сиропа проводят в емкости, в которую переливают из варочного котла или непосредственно в сбивальной машине. Из промежуточной емкости сахарноагаровый сироп в сбивальную машину перекачивают насосом.

Непрерывный способ получения сахарпо-паточно-агарового сиропа.
Сначала готовят растпор агара в варочном котле, как указано выше. Рецептурную смесь го гон я г в смесителе непрерывного действия из раствора агара, сахарного сиропа с массовой долей влаги 20 % и патоки. Плунжерный насос непрерывно перекачивает через фильтр сироп в змеевиковую варочную колонку или в варочный тонкослойный аппарат с пароотделителем А2-ШУУ производительностью 400 кг/ч. Уваривание проводят при давлении греющего пара 0,4—0,45 МПа. Уваренный сироп массовой долей влаги 20 — 22 % непрерывно вытекает из пароотделителя в промежуточную емкость, в которой охлаждается до температуры 70—75°С, и поступает на сбивание.
Сбивание массы можно осуществлять в периодически действующих сбивальных машинах: горизонтальной с Т-образными лопастями, вертикальной марки KMЛ или кремосбивальной.
В сбивальную машину загружают сахарно-паточно-агаровый сироп, охлажденный до 65 —70°С. Иногда сироп охлаждают непосредственно в сбивальной машине. После охлаждения сиропа в него тонкой струей вводят яичный белок из расчета 5 —7 % к массе. Сбивание проводят в течение 20—25 мин до получения пышной однородной массы. Затем в нее вносят вкусовые добавки и ароматические вещества. Во избежание разрушения структуры и увеличения плотности массу перемешивают осторожно. Готовую массу температурой 55—65°С, массовой долей влаги 18—22%, плотностью 570—590 кг/м3 направляют на формование методом размазывания.
При периодическом способе сбивания некоторые легкие массы получают в две стадии. Первоначально сбивают белок в сбивальной машине до получения густой пенообразной массы. Параллельно с этим одну треть сахарно-паточно-агарового сиропа массовой долей влаги 20% отбирают из общей массы сиропа, охлаждают до 60—65°С и тонкой струей вливают в сбивальную машину, где находится сбитый белок, и смесь продолжают сбивать. Оставшуюся часть сахарно-паточно-агарового сиропа уваривают до остаточной влаги 15 %, затем охлаждают до 65°С и постепенно добавляют в сбивальную машину. Сбивание проводят до получения однородной массы. Плотность составляет 600 — 800 кг/м3. В конце сбивания добавляют вкусовые и ароматические добавки. Двухстадийным способом пользуются при изготовлении масс для конфет ’’Юбилейная”, ’’Стратосфера”. Готовую массу самотеком сливают в приемную емкость, которая может быть передвижной или может располагаться над загрузочной воронкой формующей машины. Подготовленную таким образом массу формуют методом размазывания. Перекачивать насосами сбитую готовую массу нельзя, так как происходит разрушение пенообразной структуры, в результате чего масса уплотняется и приобретает резинистую консистенцию.
Сбивание массы непрерывным способом проводят в сбивальных машинах ШЗД, работающих под избыточным давлением воздуха 0,2—0,3 МПа.

Приготовление фруктово-сбивных масс.
Эта технологическая операция состоит из следующих стадий: приготовления сахарно-паточноагарового сиропа, приготовления фруктовой массы, сбивания сиропа с белками, получения массы.
Фруктово-сбивные массы от легких сбивных масс отличаются повышенной плотностью. Дозировка фруктовой массы достигает 40 % к общему количеству рецептурных компонентов, поэтому сбивная масса имеет плотность 650—900 кг/м3.
Массы типа ”Весенние” готовят следующим образом. Сахарно-паточно-агаровый сироп готовят периодическим способом по той же рецептуре, что и для масс ”Суфле” (см. табл. 17), поэтому сироп для двух типов масс можно готовить централизованно. Готовый сахарно-паточно-агаровый сироп массовой долей влаги 20—22 % охлаждают до температуры 60°С. В сбивальную машину загружают охлажденный сироп и белки, включают машину и сбивают в течение 20—25 мин до образования густой и пышной массы. Затем в машину небольшими порциями вносят фруктовую массу при температуре 70—75°С, сбивают еще 2 — 3 мин и вводят вкусовые и ароматические добавки, осторожно перемешивая прерывистым включением сбивальной машины. Массовая доля влаги готовой массы 20—22 %, плотность 650 — 660 кг/м3 и температура 60 — 65°С. Готовую массу выгружают самотеком в передвижные емкости или подают в воронку формующей машины.
Фруктовая масса, вводимая в рецептуру, имеет массовую долю влаги 20 %. Ее готовят путем уваривания фруктовой подварки до необходимой доли влаги , или сахара-песка и абрикосового пюре (или другого пюре), смешанных в соотношении 1:1. Уваривание проводят в открытом варочном котле или начиночном вакуум-аппарате до остаточной массовой доли влаги 20 %. Горячую фруктовую массу охлаждают до температуры 70—75°С.
Приготовление тяжелых сбивных масс для конфет типа ”Нуга”, ”Зоологические”. Эта технологическая операция состоит из следующих основных стадий: приготовления сахарно-паточного сиропа, сбивания белков с сиропом и получения конфетной массы.
В рецептуре тяжелых сбивных масс отсутствует агар, сироп готовят из сахара-песка и патоки (для ”Нуги” иногда вводят мед). Сироп варят в открытом варочном котле или в змеевиковой варочной колонке до остаточной массовой доли влаги 10 — 12%. Патоку вводят в количестве 30—35 % к массе сахара-песка. В сбивальной машине периодического действия сбивают белки в течение 10 — 15 мин, после чего к ним, не прекращая сбивания, постепенно добавляют сваренный сахарнопаточный сироп, охлажденный до 80-85°С. Сбивание белков с сиропом продолжается 5 — 10 мин, при этом масса частично охлаждается, плотность ее возрастает (800—900 кг/м3). В сбитую массу при непрерывном сбивании вводят сахарную пудру и дробленые орехи или изюм, курагу (для конфет ”Нуга”) или разогретую сахарную помаду (для конфет ”Зоологические”), затем — вкусовые и ароматические вещества. Общая продолжительность сбивания — 40—45 мин.
Готовая конфетная масса должна иметь вязкую консистенцию, массовую долю влаги 8-10%, плотность 950-1100 кг/м3 и температуру 85-90°С.
Из сбивальной машины массу выгружают на тележки или самотеком направляют на формование размазыванием.
Сахарную помаду готовят способом, описанным выше. Готовую помаду разогревают в открытом котле с мешалкой до температуры 70 — 75°С, после чего вводят в сбивальную машину.
В тяжелых сбивных массах присутствует малое количество воздуха, поэтому их структура имеет незначительную пористость, а за счет значительного количества помады или сахарной пудры — повышенную пластичность.
Приготовление масс для конфет типа ”Птичье молоко”. Конфетные массы этого типа получают сбиванием сахарно-паточно-агарового сиропа с белком и введением в сбитую массу смеси сливочного масла и сгущенного молока. Получение этих масс отражает технологию сбивных конфет типа ”Суфле” и кремовых типа ”Колос”. Введение сливочного масла приводит к повышению плотности массы, так как жир является пеногасителем и снижает прочность конфетной массы после охлаждения, что приводит к дефектам при резании корпусов.
Сахарно-паточно-агаровый сироп готовят так же, как и для сбивных масс ”Суфле”, только в рецептуру сиропа вводят на 40 % меньше агара, чем в сироп для сбивных масс. Уваривание проводят до массовой доли влаги в сиропе 18-20 %.
В сбивальной машине периодического действия сначала в течение 5—8 мин сбивают яичный белок до образования стойкой пышной пены. Затем тонкой струей, не прекращая сбивания, заливают охлажденный до 65—75°С сахарно-паточно-агаровый сироп и продолжают сбивать в течение 10 — 15 мин до образования пышной массы. Параллельно со сбиванием сиропа в микс-машине готовят смесь из сгущенного молока и размягченного сливочного масла с таким расчетом, чтобы полученная смесь имела кремообразную консистенцию. В сбитую массу осторожно вводят смесь масла и сгущенного молока, перемешивают, периодически включая сбивальную машину, так, чтобы сбитая масса не уплотнялась и не осела. Сразу же после перемешивания вводят ароматические и вкусовые добавки и готовую массу с массовой долей влаги 24 ± 1 % направляют на формование.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий