Приготовление простых пралиновых масс.

Приготовление простых пралиновых масс. Приготовление простых пралиновых масс.
Состоит из стадии приготовления рецептурной смеси, ее измельчения, отминки, которые можно проводить как периодическим, так и непрерывным способом.
При периодическом способе приготовления простого пралине рецептурную смесь изготавливают в меланжерах или в смесительных машинах с обогревом (см. рис. 11). В машины вручную последовательно загружают порции взвешенного тертого ореха, сахарную пудру, одну треть жира от количества, предусмотренного рецептурой, и другие компоненты, кроме вкусовых и ароматических добавок. Жир вводят в расплавленном состоянии.
Рецептурную смесь готовят, смешивая компоненты и подогревая массу до 50°С в течение 15—20 мин, пока она не станет однородной, тестообразной и пластичной. Затем массу выгружают в передвижные металлические емкости и направляют на измельчение на пятив ал ковую мельницу, имеющую пять гладких металлических валков, вращающихся с различной скоростью в противоположных направлениях.
Массу загружают в бункер, расположенный над двумя нижними валками. Масса, попадая между валками, измельчается и одновременно поднимается вверх, переходя с одного валка на другой вследствие увеличения их скорости движения от нижнего к верхнему. С последнего пятого валка масса сходит в виде сухой тонкой пленки, которая сразу рассыпается в порошок. По длине этого валка установлены очищающий ножи система контрольных магнитов.
В процессе измельчения массы происходит уменьшение размеров частиц твердой фазы за счет их раздавливания, в результате чего общая поверхность твердых частиц возрастает. Того количества жира, которое было в массе перед вальцеванием, становится недостаточно для связывания частиц в однородную массу, поэтому масса после вальцевания приобретает порошкообразную консистенцию.
От большого трения валков происходит сильное нагревание машины и массы. Поэтому во избежание перегрева внутрь валков по трубе подают холодную воду.
От качества измельчения массы на пятивалковой мельнице зависит и качество готовой массы пралине. В связи с этим необходимо правильно регулировать работу машины.
Перед началом работы валки следует слегка разжать, включить машину, проверив ее работу на холостом ходу, отрегулировать зазор между первыми двумя валками, не допуская перекоса; затем надо отрегулировать положение боковых стоек, заполнив бункер ореховой массой, и отрегулировать зазор между остальными валками.
Распределение массы на валках должно быть одинаковым по всей поверхности. Если этого нет, то, следовательно, имеется перекос между валками, который надо устранить поворотом штурвалов. При накапливании массы между валками зазор между ними необходимо увеличить. При неравномерном покрытии массой выше расположенного валка и нормальном покрытии ею ниже расположенного зазор между этими валками необходимо уменьшать.
Охлаждающую воду подают после загрузки массы в бункер. Подачу воды регулируют по ее температуре на выходе из машины, которая должна быть около 30°С.
Качество измельчения массы контролируется органолептически и по методу Реутова, предусматривающему определение общего количества твердых частиц, размеры которых меньше 35 мкм. Это количество выражается в процентах и называется степенью измельчения.
При увеличении производительности пятивалковых мельниц степень измельчения пралиновых масс снижается. Так, при производительности пятивалковых мельниц 300—400 кг/ч степень измельчения пралиновых масс по Реутову составляет 92—93 %, при 500 — 600 кг/ч — 89—90 %, при 750—900 кг/ч — 82—85 %, свыше 1 т/ч — 80 % и меньше.
Оптимальной производительностью пятивалковых мельниц является 400 — 600 кг/ч при однократном вальцевании массы. При двукратном вальцевании массы производительность пятивалковых мельниц можно увеличивать.
Из пятивалковых мельниц пралиновая масса выходит в порошкообразном состоянии при температуре 35—40°С. В одном случае эту массу собирают в большие емкости и в течение 1 —3 сут охлаждают до температуры 24—28°С, а затем направляют на отминку. В другом случае порошкообразную массу направляют сразу на отминку.
Процесс отминки массы заключается в том, чтобы из порошкообразного состояния пралиновая масса перешла в пластичное с образованием однородной структуры. Для этой цели порошкообразную массу при температуре 24—28°С или 35-40°С загружают в микс-машину с Z-образными лопастями или меланжер и перемешивают с оставшимся количеством жира. При загрузке охлажденной массы до температуры 24—28°С перемешивание проводят до 10 мин, после чего в массу вводят вкусовые и ароматические вещества, все перемешивают снова, а затем готовую массу направляют на формование.
При загрузке массы температурой 35—40°С отминка проводится в течение 20—25 мин, после чего в нее вводят ароматические и вкусовые добавки и выгружают в емкости, в которых пралине выстаивается в течение 12—24 ч, и только после этого направляют на формование.
Принятые периодические способы приготовления пралиновой массы имеют ряд недостатков, которые отражаются на качестве получаемого пралине и снижают показатели работы участков: большие затраты ручного труда; наличие больших производственных площадей, занятых емкостями для выстойки и охлаждения пралиновых масс; значительная продолжительность технологического цикла (до 1 сут); большое количество возвратных отходов при формовании; значительные простои формующих машин (до 30 % времени) из-за плохого застывания корпусов после формования; низкое качество корпусов (грубодисперсная структура). Все эти недостатки можно устранить, используя непрерывный способ приготовления пралиновой массы на современных поточно-механизированных линиях с учетом особенностей температурных режимов приготовления. Для этой цели используют оборудование рецептурно-смесительных станций, применяемых в шоколадном производстве зарубежных фирм, и отечественные, разработанные специально для получения пралиновых масс. К оборудованию зарубежных фирм относятся рецептурно-смесительная станция итальянской фирмы ”Карле и Монтанари” РТС-В-1500 непрерывного действия. Она включает в себя автоматическую весовую дозирующую станцию на 6 компонентов рецептуры; микромельницу, превращающую порцию взвешенного сахара-песка в пудру; смеситель периодического действия с приемной емкостью для непрерывного накопления массы, из которой масса непрерывно подается двумя шнеками на измельчение; двух остальных лент; четырех пятивалковых мельниц и двух смесителей.
Рецептурно-смесительные станции типа 335 фирмы ”Хайденау” работают по тому же принципу, что и РТС, но отличаются дозированием сырья. В этих станциях предусмотрено первоначальное измельчение сахара-песка в сахарную пудру с последующим дозированием ленточными весами и дозированием сыпучих компонентов рецептуры весовым способом, жидких — объемным. Эти станции имеют высокую производительность 1 т, 1,5 т, 2 т/ч, поэтому применяются лишь на кондитерских фабриках большой производственной мощности. Оборудование станции располагается по вертикальной схеме на трех этажах. Все сырье, поступающее на линию, предварительно просеянное или профильтрованное, хранится в промежуточных сбор-никах. Станция снабжена механизированной подачей сырья в смеситель непрерывного действия, причем сахар-песок предварительно проходит через дезинтеграторную установку, превращаясь в сахарную пудру.
Составление рецептурных смесей в зависимости от сорта проводится оператором с помощью весовых дозаторов. В смеситель, вместимостью 500 кг, сырье поступает непрерывно, откуда при температуре 50°С попадает в промежуточную емкость и непрерывно подается на вальцевание на пятивалковую машину. Из машины сухая масса соби-рается в дежи. Производительность линии 500 кг/ч.
При необходимости увеличения производительности производства пралине эти станции можно компоновать по две-три вместе. Для производства пралиновых масс в небольших количествах используется поточно-механизированная линия. В эту линию входят дозирующие устройства, два смесителя непрерывного действия, пятивалковая мельница и вместо центробежного эмульсатора для получения однородной шоколадной массы — реакторный смеситель. Пралиновая масса выходит температурой 32 — 36°С.
Дозирование жидких компонентов осуществляется дозаторами роторного типа, сыпучих — дозаторами карманного типа. Все компоненты, кроме ароматических веществ и вкусовых добавок, непрерывно подают в первый смеситель непрерывного действия. Сюда же дозируется одна треть предусмотренного рецептурой расплавленного жира. Из смесителя масса поступает на измельчение на пятивалковую мельницу, оттуда — во второй смеситель непрерывного действия.
Смесители представляют собой закрытые корытообразные металлические емкости длиной 2000 мм, снабженные водяной рубашкой. Внутри корпуса смесителя имеются два параллельных вала, на которых по спирали насажены лопасти. Вращаются валы навстречу друг другу, осуществляя смешивание и продвижение массы вдоль машины. Загрузку смесителя производят через верхнее загрузочное устройство, разгрузку — с противоположного конца снизу. Из первого смесителя масса выгружается прямо в бункер пятивалковой мельницы.
После вальцевания массы во второй смеситель дозируют оставшееся количество жира и ароматические вещества — происходит разводка, а затем масса поступает на отминку в ротационную машину или на конвейер к темперирующей машине.
Емкость каждого смесителя 162 л. Смешивание компонентов производится при температуре 40—45°С. Производительность линии 400 кг/ч. Готовая пралиновая масса содержит массовую долю жира 20—35% и 2 — 3% влаги и поступает на формование методом выпресовывания.
Компоненты рецептуры — сахарная пудра, тертый орех, расплавленный жир в количестве 2/3 рецептурного количества смешиваются в миксмашине с Z-образными лопастями при температуре 30-35°С в течение 10—18 мин, равномерно перемешанная масса непрерывно подается на измельчение в пятивалковую машину, откуда в виде порошка непрерывно подается в одну из двух микс-машин вместимостью 250 кг с частотой вращения лопастей 38 об/мин, где производится от- минка массы. В микс-машину вносят оставшееся количество расплавленного жира, ароматические и вкусовые добавки и процесс отминки проводят при температуре 35—40°С в течение 15 — 17 мин до образования однородной массы определенной вязкости. Это достигается путем равномерного распределения жира по всему объему и разрушения структуры массы до консистенции густой сметаны. Отмятая масса собирается в промежуточную емкость, откуда насосом подается на дополнительное охлаждение на трехвалковую машину, внутрь валков подается холодная вода или вторичный рассол. Температура холодной воды 9 —18°С, температура вторичного рассола минус 6 — минус 10°С. Для того, чтобы пралиновая масса хорошо формовалась, ее необходимо охлаждать в тонком слое до температуры на 4—5°С выше температуры застывания (кристаллизации) смеси жиров, входящих в рецептуру (см. табл. 18). Разделив все рецептуры пралиновых масс на три группы, необходимо создавать для каждой из них определенные температуры охлаждения пралиновой массы на трехвалковой машине.
Первая группа масс с массовой долей какао-масла в рецептуре 20 % (конфет типа ”Белочка”) должна охлаждаться до температуры 18—20°С, вторая группа масс с массовой долей какао-масла 50 — 60% (конфет типа ”Кара-Кум”, ”Ну-ка, отними!”) — до температуры 23- 24°С. Третья группа масс на основе кондитерского жира (конфет типа ’’Маска”) — до температуры 26—28°С. С трехвалковой машины охлажденная пралиновая масса сразу шнеком подается в воронку формующей машины.
Перспективным способом смешивания пралиновых масс (до измельчения и после) является смешивание в условиях вибрации. В этом случае можно получить пралиновые массы с заранее заданными свойствами, улучшающими процесс структурообразования и повышающими качество готовых изделий. Процесс смешивания происходит за счет действия высокочастотного дебалансного вибратора и вращения рабочих органов в вибросмесителе. Частицы рецептурной смеси или массы, соприкасаясь со стенками камеры, получают ударный импульс за счет вибрации настолько сильный, что связи между частицами разрываются и они переходят во взвешенное состояние, резко увеличивается скорость движения каждой частицы. Вращение рабочих органов создает условия для интенсивного перемешивания массы, причем повышается ее однородность, снижается вязкость без повышения температуры, что имеет большое значение для формования.
Приготовление пралиновых масс для конфет на вафельной основе.
Отличается от вышерассмотренных технологий наличием дополнительной стадии — обжарки миндаля или других орехов с сахаром-песком. Дня этой цели предварительно обжаренные орехи с массовой долей влаги 2,5 — 3% загружают в котел с электрообогревом и добавляют сахар-песок в соотношении 1:2. Вместимость котлов 60—150 л. Включают нагрев и при непрерывном перемешивании проводят плавление сахара-песка до температуры 170—180°С. После полного расплавления сахара-песка и равномерного покрытия расплавом орехов обжарку прекращают. Обжаренный с сахаром-песком миндаль или другой орех обладает повышенной твердостью, поэтому его первоначально измельчают в меланжере в течение 30—40 мин, при этом вносят х/4 часть расплавленного жира и другие вкусовые и ароматические добавки. После предварительного измельчения массу направляют на окончательное измельчение на пятивалковые мельницы, а затем и на отминку. После обжарки с сахаром- песком и растирания в меланжере обжаренных с сахаром-песком орехов используется оборудование, предназначенное для получения пралиновых масс указанными ранее способами.
Готовая пралиновая масса должна иметь степень измельчения не менее 85 %, массовую долю влаги не более 3 %.
Приготовление заварного пралине.
Несколько отличается от производства простого пралине. Заварные пралиновые массы имеют большую влажность и меньшее содержание жира. Они получаются путем заваривания ореховой массы горячим сахарно-паточ-ным или сахарно-паточно-молочным сиропом.
Заварные пралине готовят периодическим способом. Варку сиропа осуществляют в открытых варочных котлах, куда загружают пред-варительно подготовленные и взвешенные компоненты и заливают воду. Сироп варят при давлении греющего пара 0,4—0,45 МПа до температуры 108 —110°С, что соответствует массовой доле влаги 17 — 20 %. Готовый сироп фильтруют и заливают в темперирующую машину МТ-250 или другую смесительную машину, в которую предварительно вносят взвешенную порцию тертых орехов, подогретых до 40—45°С.
Заваривание массы проводят при температуре 90—95°С, затем ее перемешивают в течение 15—20 мин, после чего вносят ароматические вещества.
Готовая масса должна иметь температуру 40—50°С и массовую долю влаги 7 — 15%. Готовую массу сразу же направляют на формование.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий