Формование конфетных корпусов размазыванием и резанием.

ФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ КОРПУСОВФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ КОРПУСОВ
Слово "формование" произошло от латинского "forma" - наружный вид, внешнее очертание и применяется к процессам, оканчивающим создание изделий определенного внешнего вида.
Формование конфетных масс осуществляется двумя способами: получение конфетного пласта или жгута с последующим резанием их на отдельные изделия и непосредственным получением отдельных изделий.
Конфетный пласт получают методом размазывания или прокаткой; жгут — методом выпрессовывания или прокаткой. Формование по второму способу осуществляется методом отливки или отсадки.
Все конфетные массы являются структурированными системами, многие из которых (сбивные, кремовые и др.) при определенном механическом воздействии частично или полностью разрушаются. При этом конфетные массы могут терять не только внешний вид и вкус, но и изменять свойства настолько, что становятся непохожими на первоначально изготовленные.
К выбору метода формования предъявляются особые требования. После формования корпуса и изделия должны полностью сохранять свойства конфетных масс до формования. Однако при существующих машинных способах почти всегда происходят изменения в структуре и свойствах формуемых масс, так как различные органы машин работают с различной скоростью и создают различные градиенты скорости в массах. При формовании происходит движение (течение) массы под действием внешней силы (формующих органов), в результате чего отдельные слои массы движутся с различной скоростью. Изменение скорости движения массы, отнесенное к расстоянию между слоями, характеризуется градиентом скорости. Расстояние между слоями массы характеризуется размерами высоты пласта или размерами диаметров насадки, через которую идет выпрессовывание или отливка масс. От величины градиента скорости формуемой массы, создаваемой формующим органом, зависит степень разрушения структуры массы.
Выбор метода формования должен обусловливаться физико-химическими (рецептура, массовая доля влаги, технология приготовления и др.) и структурно-механическими (вязкость, пластичность, прочность и др.) свойствами формуемых масс с таким расчетом, чтобы в процессе формования не происходило разрушения структуры приготовленной массы. Основными характеристиками, влияющими на выбор метода формования, являются тиксотропные свойства формуемых масс, вязкость массы. Тиксотропные свойства характеризуются полным или почти полным восстановлением структуры массы до первоначального состояния после механического ее разрушения. Механическое разрушение структуры происходит при длительном перемешивании, а также при больших значениях градиентов скорости. Так все сбивные и кремовые массы не обладают тиксотропными свойствами, поэтому их нельзя долго перемешивать, перекачивать насосами, а необходимо формовать при малых значениях градиентов скорости. Тиксотропными свойствами обладают помадные, пралиновые, частично фруктово-желейные массы, поэтому формовать такие массы можно при различных градиентах скорости, даже самых высоких. Вязкость массы зависит от ее состава, технологии приготовления (эти параметры, как правило, постоянны для данного сорта), а главным образом от температуры и градиента скорости при формовании. При выборе ме
тода формования необходимо, чтобы изменение свойств масс в зависимости от различных факторов учитывалось и взаимосогласовывалось.
Формование корпусов конфет производится несколькими методами: отливкой, размазыванием в пласт с последующим резанием, прокаткой (раскаткой) в пласт с последующим резанием, выпрессовыванием с последующим резанием и отсадкой. Форма корпусов, получаемая в результате формования, может быть различной. Поперечное сечение корпусов может быть круглым, квадратным, прямоугольным, полусферическим, куполообразным.

ФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ КОРПУСОВ РАЗМАЗЫВАНИЕМ И РЕЗАНИЕМ
Формование размазыванием в пласт с последующим резанием является наиболее старым методом, ранее широко применявшимся для большинства корпусов и неглазированных конфет. Комбинирование нескольких (до трех) конфетных масс с послойным их размазыванием дает возможность получать многослойные корпуса и конфеты. Этим методом формования можно получать и конфетные корпуса между вафельными слоями. Формование указанным методом производится на размазных конвейерах или вручную.
Размазной конвейер представляет собой стол длиной 20-30 м, шириной 0,4—0,6 м и высотой 1,0 — 1,2 м. На нем проложена движущаяся транспортерная лента, ширина которой несколько меньше ширины стола. На столе над транспортерной лентой помещаются формующие каретки, которые представляют собой две неподвижные металлические планки, поставленные на ребро и соединенные между собой стержнями. Планки образуют стенки каретки. Между ними наклонно в специальные пазы вставлена поперечная планка- нож, которую можно закреплять на различной высоте от движущейся транспортерной ленты с помощью винтов, образуя тем самым щель прямоугольной формы, через которую масса выдавливается на ленту конвейера в виде пласта.
На размазном конвейере обычно устанавливают три формующие каретки: первую на расстоянии 1,5 м от начала конвейера, вторую на 5 м от первой, третью на расстоянии 9 м от второй. Это позволяет получать трехслойные пласты. Между формующими каретками транспортерная лента закрыта коробами (охлаждающими шкафами), внутрь которых вентилятором подается охлаждающий воздух.
Формование размазыванием состоит из следующих стадий: подготовки массы к формованию; формования массы в пласт, выстойки пластов и резания пластов на отдельные изделия или корпуса. Методом размазывания могут формоваться почти все конфетные массы, кроме желейных и жидких. Но в настоящее время при наличии более прогрессивных методов формования этим методом чаще всего формуют сбивные и кремовые корпуса, а при производстве небольших количеств и другие корпуса.

Подготовка конфетной массы. Состоит в охлаждении или нагревании (темперировании) конфетной массы для получения необходимой вязкости, которая при постоянстве прочих параметров зависит от температуры, легко контролируемых. Поэтому для качественного формования каждая конфетная масса, поступающая в формующую машину, должна иметь оптимальную температуру. Эти температуры лежат в пределах: для простых помадных 65 —70°С, для помадных молочных и крем-брюле 60—65°С, для помадно-фруктовых 75— 80°С, для фруктовых 80—85°С, для сбивных типа "Суфле" 45— 60°С, для сбивных типа "Птичье молоко" 45—55°С, для пралиновых на какао-масле (в зависимости от его количества в рецептуре) 23—35°С, для пралиновых на кондитерском жире 30 — 35°С, для кремовых типа "Трюфели", "Басни Крылова" — 25—28°С, для пралиновых на вафельной основе (кроме сорта "Мишка на Севере") 34—38°С и температуру вафельных листов 30 — 35°С, для сорта "Мишка на Севере" 21 —23°С и температуру вафельных листов 22—24°С.
Массовая доля влаги в вафельных листах должна быть 3—3,5%. Подготовка вафельных листов производится с целью поддержания необходимой температуры, массовой доли влаги и ровной поверхности. Для этого вафельные листы укладывают стопой, наверх помещают груз по размеру вафельного листа и помещают в термостатируемый шкаф, в котором поддерживается температура 50—55°С и относительная влажность воздуха 29—30%. Это необходимо проводить во избежание коробления листов, так как вафельный лист способен поглощать влагу из окружающей среды неравномерно по всему своему объему. Неодинаковая массовая доля влаги в периферийных и центральных частях вафельного листа приводит к неравномерному изменению линейных размеров листа, который и коробится.
Формование массы в пласт.
Формование на размазном конвейере осуществляется следующим образом. При получении однослойных конфет формование производят через одну формующую каретку. В случае медленного структурообразования массы однослойные пласты формуют через две формующие каретки. В зависимости от того, будут отформованные корпуса глазировать или нет, устанавливают различную высоту формующей щели.

Для неглазированных конфет при однократном размазывании высота равна 14 мм, при двукратном размазывании каждая каретка имеет высоту щели 7 мм. Для формования корпусов, поступающих на глазирование, высоту щели устанавливают соответственно 12 или 6 мм. При получении трехслойных пластов толщина каждого слоя не должна превышать 4 мм. Движение транспортерной ленты направлено в сторону наклона формующей планки-ножа.
Ширина транспортерной ленты 400, 600, 800 мм. Скорость движения транспортерной ленты в зависимости от формуемой массы находится в пределах 1 —3 м/мин, что создает низкий градиент скорости (2—6 с-1), позволяющий получать корпуса конфет с практически неразрушенной структурой. Это особенно важно для конфет типа "Суфле", "Птичье молоко". Длина размазного конвейера находится в пределах 20-30 м, что неудобно при его обслуживании. Процесс формования состоит в следующем.
На транспортерную ленту внакладку укладывают листы плотной бумаги или клеенки размерами в зависимости от ширины ленты 500 х х 400, 500 х 600 или 500 х 800 мм. После того как листы бумаги или клеенки окажутся под первой формующей кареткой, в нее подают подготовленную массу.
Помадные, фруктовые, молочные и ореховые массы подают из темперирующих машин насосами по трубопроводам. Сбивные и кремовые массы загружают вручную во избежание разрушения структуры или подают самотеком прямо из сбивальной машины.
Отформованный пласт после первой каретки поступает в камеру охлаждения, где охлаждается воздухом температурой от 8 до 20°С в зависимости от массы, затем проходит под второй формующей кареткой, из которой выходит второй слой такой же или другой массы, после чего пласт вновь поступает в охлаждающую камеру. Выйдя из камеры, пласт разрезается вручную на отдельные пласты по размерам листа бумаги или клеенки и переносится с конвейера на лотки, уложенные в штабеля. Операцию выстойки осуществляют непосредственно в цехе или на движущемся охлаждающем транспортере, установленном рядом с размазным конвейером или выше его. Температура пласта, поступающего с размазного конвейера, должна быть 30—35°С.
При получении трехслойного пласта из помадной и фруктовой массы нижним и верхним слоем будет помадная масса, средним — фруктовая. Подача помадной массы в первую формующую каретку производится при температуре 65 — 70°С. Фруктовая масса, идущая на средний слой, должна иметь температуру на 3—5°С выше температуры ее студнеобразования, а помадная масса для верхнего слоя, поступающая в третью формующую каретку, должна иметь температуру на 5 —10°С ниже температуры помады в первой формующей каретке. Температура пластов в конце размазного конвейера в этом случае должна быть 50—55°С.
Сбивные и кремовые конфетные массы, как правило, формуют через одну формующую каретку.
После формования конфетных масс типа "Суфле" и "Птичье молоко" пласты проходят через охлаждающий шкаф, в который подается охлаждающий воздух температурой 8 —12°С. Такая температура необходима для предварительного структурообразования. Затем пласты поступают на выстойку.
Кремовые массы для конфет "Трюфели", "Басни Крылова" и др. после формования проходят через охлаждающий шкаф, температура подаваемого воздуха в котором составляет 6—8°С. После предварительного охлаждения на размазном конвейере пласты направляют на дополнительную выстойку.
При формовании конфетных масс в вафельных слоях хорошо оттемперированная масса из формующих салазок наносится на вафельный пласт, укладываемый на транспортерную ленту. Далее на поверхность пласта накладывается второй лист вафель. После прохождения охлаждающего шкафа при температуре 8 —12°С пласты снимают и направляют на дополнительную выстойку.
На размазном конвейере формуют также пласты из фруктового грильяжа. Для этого массу температурой 90—95°С размазывают на клеенку, а после охлаждения в охлаждающем шкафу при температуре 8 —10°С в течение 3—4 мин пласты сразу же направляют на резание при температуре 65 — 70°С.
Выстойка пластов.
Отформованные пласты конфетных масс выстаиваются различное время в зависимости от свойств масс и условий выстойки.
При выстойке на охлаждающем конвейере, в камеру которого подается воздух температурой 10-12°С, структура помадных масс образуется в течение 25—30 мин, пралиновых за 10 — 15 мин, кремовых за 10-15 мин, сбивных за 3—4 ч. При выстойке в помещении цеха при температуре 18-20°С структура помадных и комбинированных масс образуется в течение 2-4 ч, пралиновых и кремовых за 1—1,5 ч, сбивных за 10 -12 ч.
После выстойки пласты из сбивных масс сверху обмазывают вручную тонким слоем шоколадной глазури температурой 28—30°С, после чего пласты выстаиваются дополнительно 1—1,5 ч в цехе до полного застывания глазури. Затем пласты перевертывают на металлические листы так, чтобы поверхность их, смазанная шоколадной глазурью, оказалась внизу, а бумага или клеенка, на которой производили размазывание, вверху.
При структурообразовании сбивных масс происходит достаточно прочное сцепление между поверхностью пласта и бумаги. Поэтому перед подачей пласта на резание с его поверхности аккуратно удаляется клеенка и бумага. Часто для удаления бумажного листа его поверхность смачивают водой. Готовый пласт направляют на резание.
Пласты из помадных и комбинированных масс после выстойки перевертывают на металлические или пластмассовые доски и освобождают от бумаги или клеенки. Затем поверхность пласта посыпают сахарной пудрой или смесью сахарной пудры и какао-порошка, после чего пласт направляют на резание.
Пралиновые и кремовые массы обладают меньшими адгезионными свойствами (прилипание к поверхности) по сравнению с помадными и сбивными массами, поэтому пласты свободно освобождаются от бумаги или клеенки. В перевернутом виде пласты этих масс поступают на резание.
Выстойку пластов на вафельной основе проводят в холодильной камере при температуре 8 —12°С в течение 50—60 мин, после чего пласты направляют на резание.
Резание пластов.
Резание пластов на отдельные изделия осуществляют на машинах с дисковыми ножами или струной.

В машине с дисковыми ножами производится поочередное разрезание пласта сначала на полосы, а затем на отдельные изделия. Для этой цели используются два режущих механизма: у одного дисковые ножи расположены друг от друга на расстоянии, равном ширине конфеты, у другого — на расстоянии, равном длине конфеты. При включении машины диски начинают вращаться, работница направляет пласт под вращающиеся ножи, которые захватывают его и по мере продвижения вперед разрезают его на отдельные полосы. Затем доска поворачивается на 90° и проходит под вторыми ножами, разрезающими полосы на отдельные изделия. После резания возвратные отходы (края, изделия неправильной формы и т. п.) отбирают вручную. Во избежание прилипания массы к ножам их периодически зачищают и смазывают растительным рафинированным маслом, при резании сбивных масс ножи смачивают водой. Полученные изделия снимают с досок, перекладывают в лотки или на фанерные доски и направляют на глазирование или завертывание.
В машинах со струнным резанием имеются две неподвижные рамы с натянутыми струнами, между которыми движется специальный участок стола. Расстояние между струнами в одной раме равно шири-не корпуса, в другой — его длине. Пласт массы укладывают на стол,
а затем стол приводят в движение. Двигаясь вместе со столом, конфетный пласт разрезается неподвижными струнами сначала на отдельные полосы, а после поворота стола на 90° — на отдельные изделия.
После резания отбирают отходы, полученные изделия направляются на глазирование или завертывание.
При резании пластов на вафельной основе применяют и другой способ струнного резания. На стол резальной машины ШРВ укладывают стопу из трех пластов, которые закрепляются прижимной планкой, чтобы не было смещения пластов относительно друг друга. Резание проводят, как указано выше. Однако резание с помощью неподвижных струн приводит к значительному количеству отходов, так как прочность вафель и конфетной массы, находящейся между ними, различная. При резании происходит отдельное раскалывание вафельного пласта, приводящее к удалению вафельного слоя с отдельных корпусов конфет. В результате возвратные отходы возрастают. Для снижения отходов и повышения качества струнного резания создана на базе машины ШРВ вибрационная струнная машина для резания пластов. Наклонная рамка с натянутыми струнами, которые совершают направленное колебание вдоль оси струн с определенной частотой и амплитудой, разрезает пласт в продольном направлении на полосы. Вторая рамка с вибрирующими струнами, расположенная под углом 90° по отношению к первой, разрезает полосы на отдельные корпуса. Вибрацию струн производит специальный вибратор. Такое резание позволяет увеличить производительность машины в 3 раза и получать качественную поверхность среза корпусов, что в свою очередь сказывается на качестве глазирования. Корпуса сразу передают на глазирование. Резание пластов после непрерывного охлаждения в движущемся охлаждающем конвейере осуществляют специальными дисковыми ножами, разрезающими пласт на отдельные полосы, и устройством гильотинного типа, разрезающим полосы на отдельные корпуса, которые по направляющим поступают на глазирование или на завертывание (в случае производства неглазированных конфет).
Формование на размазном конвейере имеет ряд существенных недостатков: большое количество ручных трудоемких операций; громоздкость самого конвейера; большие производственные площади, занятые под выстойкой пластов; большой процент возвратных отходов (10 —12 %) и трудность их повторной переработки.
Однако при формовании размазыванием в пласт сохраняются первоначальные свойства конфетных масс. Поэтому размазывание до сих пор используется при формовании сбивных и кремовых конфетных масс, а также многих конфетных масс розничного ассортимента, выпускаемых в небольшом количестве и не механизированным способом.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы