Формование конфетных корпусов прокаткой и резанием.

Формование прокаткой является более современным методом по сравнению с размазыванием и находит в настоящее время все большее применение. При этом способе формования конфетный пласт образуется в результате прохождения массы между вращающимися валками, число которых может колебаться от двух до четырех в зависимости от характера прокатываемой массы и конструкции машины.

В настоящее время на многих предприятиях созданы поточно-механизированные линии по производству многослойных конфет с помощью трех пластоформующих машин.
Пластоформующая машина состоит из загрузочной воронки, которая вмещает 70 кг массы. Воронка имеет двойные стенки для обогрева и расположена над двумя гладкими металлическими формующими валками. Внутрь валков подается охлаждающий рассол температурой минус 7 — минус 10°С. Один валок может перемещаться вдоль направляющих. Тем самым устанавливается зазор между валка-ми, обусловливающий толщину формуемого пласта. Валки вращаются навстречу друг другу. Второй валок имеет реборды, внутрь которых входят торцевые поверхности первого валка. Таким образом создаются условия для получения пласта одинаковой толщины по всей его ширине. Высота расположения формующих валков над движущейся транспортерной лентой устанавливается с помощью раздвижного устройства.
При формовании этим способом конфетные массы должны находиться в пластичном состоянии, поэтому температура их на 3 — 5°С должна быть ниже, чем при подаче на формование размазыванием.
Подготовку масс к формованию и подачу их к формующим машинам осуществляют механическим способом.
Подготовленную массу для нижнего и верхнего слоев конфет загружают в промежуточную емкость, для среднего слоя — в другую, в которых поддерживается необходимая температура. Емкости снабжены шнеками, которые приводятся в движение через редукторы от электродвигателей.
Помадные, фруктовые массы подают из сборника шестеренным насосом через трехходовой кран в обогреваемый трубопровод, из которого массу можно направлять в любую из трех формующих машин. Помадные массы массовой долей влаги 9 —11 %, редуцирующих веществ 5—8% и температурой 60°С, полученные увариванием и сбиванием сиропа, поступают на формование.
Более густые конфетные массы, например пралиновые, подают из второй емкости по наклонному трубопроводу со шнеком и обогревом в горизонтально расположенный распределительный шнек, откуда она попадает в среднюю формующую машину.
Проходя между формующими валками, образующийся пласт за счет интенсивного охлаждения с двух сторон не прилипает к поверхности валков, в результате чего образуется гладкая поверхность. Частота вращения валков 4,5 об/мин, что также способствует сохранению структуры конфетной массы. Для получения более гладкой поверхности пласт, двигаясь по транспортерной ленте, проходит под валком, облицованным фторопластом, который дополнительно сглаживает случайные шероховатости поверхности.
После формования пласт поступает в охлаждающий шкаф, в котором за 7—8 мин температура последнего понижается до 32 — 35°С, а затем пласт режут.
Продольное резание осуществляют дисковыми ножами, поперечную — гильотинным ножом. После резания корпуса укладывают на жесткие листы картона и направляют на непрерывный охлаждающий транспортер. Во время движения корпуса обдуваются воздухом температурой 18 — 25°С. Выстойка осуществляется в течение 20—25 мин. После чего корпуса температурой 24—26°С направляются на глазиро-вание или завертывание.
При формовании таким способом резко сокращается процент возвратных отходов. На поточно-механизированной линии можно выпускать одно- и двухслойные конфеты, включая в работу одну или две формующие машины.
Для формования конфетных масс на вафельной основе используется трехвалковая пластоформующая машина.
Машина состоит из загрузочной воронки, трех валков — одного рифленого и двух гладких, расположенных на разной высоте от движущейся транспортерной ленты. Внутренняя поверхность валков охлаждается холодной водой.
Масса из загрузочной воронки захватывается рифленым валком и подается на формование. Верхний гладкий валок может перемещаться по высоте и тем самым увеличивать или уменьшать зазор, обусловливая необходимую толщину пласта. Отформованный пласт под действием собственной массы непрерывно сходит на движущуюся ленту транспортера. Чтобы пласт не наматывался на валок, предусмотрен нож, который направляет пласт на транспортерную ленту.
Для формования указанным способом особые требования предъявляются к температуре масс и вафельных листов. Листы вафель должны быть прямыми и иметь температуру 30—35°С.
Для того чтобы вафельные листы не коробились в процессе формования, их выдерживают уложенными в стопы под грузом в течение суток. Для обеспечения хорошего соединения между вафельными листами и ореховой массой массовую долю влаги необходимо поддерживать в пределах 3,0—3,5 %.
Температура пралиновых масс может быть 32—38°С, кроме массы для конфет "Мишка на Севере”, так как при этой температуре происходит наиболее прочное соединение, не приводящее к отслоению вафель.
При подготовке массы к формованию ее темперируют в цилиндрических темперирующих машинах. Если температура массы должна быть 32—36°С, то темперирование следует проводить в течение 15 мин; если температура массы должна быть 36—38°С, то темперирование следует проводить в течение 30—40 мин. Для качественного формования массовая доля жира в массе должна быть 32—34 %.
Ореховая масса пралине для конфет "Мишка на Севере” как и при формовании на размазном конвейере, темперируется в течение 2—3 мин до 21—23°С. Предварительно эта масса выстаивается в течение суток. Вафельные листы должны охлаждаться до 22—24°С.
Оттемперированную массу шестеренным насосом направляют в загрузочную воронку трехвалковой пластоформующей машины. Отформованный пласт опускается на вафельные листы, уложенные на движущуюся ленту транспортера, сверху пласт покрывают вафельными листами вручную. Затем пласт движется по транспортерной ленте, проходит под гладким валком, который помогает улучшить соединение между вафлями и массой пралине, и поступает в холодильную камеру, где поддерживается температура 5 —12°С. Охлаждение можно производить на непрерывно движущемся конвейере в течение 45—60 мин или в охлаждающих шкафах камерного типа в течение 1 ч.
Для охлаждения в шкафах камерного типа непрерывно движущийся пласт разрезают на отдельные пласты размерами, соответствующими ширине резального механизма машины. Охлажденные пласты разрезаются на отдельные изделия на машинах со струнной резкой.
Для повышения производительности резальной машины можно одновременно разрезать до трех пластов, уложенных один на другой. После резания вафельные корпуса охлаждают до 20—22°С и направляют на глазирование.
Формование конфетных масс заварного пралине, заварного и сырого марципана осуществляется прокаткой в пласт на машинах с двумя расположенными один над другим валками. Между валками проходит транспортерная лента.
Для придания пласту определенной толщины устанавливается две пары валков с постепенным уменьшением зазора между ними. Валки изготавливают металлическими или облицованными фторопластом. На формование массы заварного пралине и заварного марципана поступают при температуре 50—60°С, помадно-ореховые — при температуре 30 — 35°С, сырого марципана — при температуре 20—25°С. Пласт прокатывается до толщины 10—11 мм. Подают массу небольшими порциями по 2—2,5 кг. Для того чтобы не происходило прилипания пласта к транспортерной ленте, ее посыпают сахарной пудрой или смесью сахарной пудры с какао-порошком.
Отформованные пласты масс снимают на фанерные или металлические листы, где они выстаиваются, охлаждаясь до 20-25°С, после чего поступают на машинную резку дисковыми ножами. Готовые конфеты поступают на глазирование, завертывание и укладывание.
Конфетные массы типа "Грильяж” и "Сливочная тянучка” после охлаждения соответственно До 70—75°С или 25—30°С прокатывают в пласт толщиной 10—16 мм на машине с чугунными валками, расположенными друг над другом. Зазор между валками устанавливают подъемом или опусканием верхнего валка. С двух сторон от валков расположены металлические столы. При вращении валков навстречу друг другу масса захватывается и прокатывается. После прокатки пласты сразу разрезают на отдельные изделия на машине с дисковыми ножами и после охлаждения подают на глазирование или завертывание.
Для формования конфетной грильяжной массы используется комбинированная прокатно-резальная машина. Прокатка массы в пласт осуществляется двумя парами металлических валков, внутрь которых подается охлаждающая вода. Пласт после прокатки получается гладкий, одинаковой толщины и сразу же режется дисковыми ножами на полосы, а гильотинным ножом — на отдельные изделия. После охлаждения до 20—25°С разрезанные пласты разбирают на отдельные изделия, которые передают на глазирование.
"Грильяж в шоколаде” получают также на поточно-механизированной линии.
На некоторых предприятиях установлены импортные поточные линии производства твердого и мягкого грильяжа, на которых предусмотрено непрерывное дозирование всех видов сырья.
При изготовлении мягкого грильяжа сахар-песок предварительно растворяют в воде и после добавления патоки уваривают до массовой доли сухих веществ 92 %. Затем этот сироп поступает в варочный пленочный аппарат, в котором он уваривается до необходимого содержания сухих веществ. Уваренный сироп температурой 149 —157°С подают в шнековый смеситель, в котором он смешивается с фруктовой массой и орехами. Смеситель обогреваем. Готовая масса при температуре 145 — 150°С поступает на формование.
Формование осуществляется прокаткой металлическим валком.
Масса из бункера через щель поступает на транспортерную ленту, изготовленную из стекловолокна или покрытую полимером. Транспортерная лента движется быстрее, чем вращается валок, поэтому большого скопления массы перед формующим валком не происходит.
Отформованный пласт охлаждается в шкафу на конвейере до 75 — 80°С, после чего режется на отдельные изделия.
При изготовлении твердого грильяжа сироп уваривают до массовой доли сухих веществ 99,2 %. Дозатором в шнековый смеситель непрерывно дозируется сливочное масло. Остальной процесс происходит так же, как и при производстве мягкого грильяжа.
Конфетная масса "Коровка” для формования прокаткой и резанием должна иметь более вязкую консистенцию и массовую долю влаги 10—12 %. Сваренную массу выливают на охлаждающие столы слоем не более 20 мм и охлаждают до температуры 35 —40°С, не перемешивая.
Охлаждение продолжается 40—45 мин, после чего большой пласт режут на отдельные куски и вручную направляют на прокатку. Формование проводят на прокатной машине с металлическими валками до образования толщины пласта 16 — 18 мм. Пласт режут дисковыми ножами на отдельные конфеты, которые подают на завертывание или укладывание в коробки. При таком методе формования образуется большое количество отходов. Для ликвидации отходов в настоящее время ”Коровку” формуют на больших предприятиях методом отливки в крахмал, а "Сливочную тянучку” на ирисо-формующих машинах ИЗМ-1, ИЗМ-2.
Формование корпусов из помадной массы, полученной "холодным” способом, конфетных масс на основе различных сухих сыпучих полуфабрикатов, фруктово-грильяжных, марципановых может проводиться методом прокатки на ротационной машине ШМФ-4. Машина снабжена загрузочной воронкой, в которую подают массу, и двумя валками (формующим и питающим). Валки, облицованные фторопластом, выполнены пустотелыми, внутрь которых подается холодная вода или рассол. На поверхности формующего валка расположены ячейки, соответствующие размерам и форме корпусов, или концентрические канавки. В первом случае получают сразу отдельные корпуса, во втором — жгуты, которые после охлаждения разрезают гильотинным ножом.
К поверхности формующего валка плотно прилегает питающий валок. При вращении валков навстречу друг другу происходит запрессовывание массы внутрь ячеек или канавок формующего валка. Под формующим валком движется транспортерная лента, покрытая специальным составом, повышающим адгезионные свойства. При соприкосновении с лентой из ячеек или канавок отформованные корпуса или жгуты переходят на ленту и поступают на охлаждение или сразу на глазирование.
Помадные массы, полученные "холодным” способом, поступают на формование температурой 25—27°С и массовой долей влаги 8 — 12%; массы На основе ПСПП температурой 20—30°С и массовой долей влаги 12 — 13%; фруктово-грильяжные температурой 25—28°С и массовой долей влаги 17 — 18%.
Производительность машины ШМФ-4 — 400 кг в смену. При формовании прокаткой наблюдаются те же дефекты, что и при формовании размазыванием, за исключением неравномерной толщины образуемого пласта. При формовании прокаткой снижается процент возвратных отходов по сравнению с формованием размазыванием.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий