Формование конфетных корпусов выпрессовыванием и резанием, отсадкой.

Формование выпрессовыванием и резанием.
Формование выпрессовыванием в кондитерском производстве стало применяться после того, как в химической промышленности были созданы первые экструдеры (выпрессовыватели) для формования пластмасс.

Метод прессования основан на выпрессовывании бесконечных жгутов из камеры шнеком, рифлеными или шестеренными валками через отверстия в матрицах соответствующего профиля (круглого, овального, прямоугольного, квадратного и т. п.). Жгуты после охлаждения (для некоторых масс без охлаждения) разрезают на отдельные корпуса или конфеты. Выпрессовыванием формуют пралиновые, марципановые, помадные, сбивные, фруктово-грильяжные и кремовые массы.
В настоящее время этот метод является самым распространенным при формовании пралиновых конфетных корпусов и применяется на отдельных фабриках для формования многих конфетных корпусов новых сортов конфет. Этим способом формуют корпуса из помады, полученной "холодным” способом (конфеты "Дуэт”, "Сонет”, "Танго” и др.), из помады крем-брюле ("Ромашка”и др.), из фруктово-грильяжной ("Серенада”), из масс на основе порошковых сахаропаточных полуфабрикатов, на основе сухофруктов ("Майский день”, "Очарованье”, "Вечерний Кишинев” и др.).
Качество формования зависит от вязкости масс, температуры, консистенции, а также от правильного выбора скорости формования. Для каждой массы существуют оптимальные параметры подготовки к формованию и самого формования.
Подготовку пралиновых масс к формованию, проводят тремя способами.
По первому способу приготовленную сухую пралиновую массу охлаждают в условиях цеха в течение суток до температуры 23—25°С, после чего загружают в темперирующую машину, меланжер или микс-машину и вводят оставшийся по рецептуре расплавленный жир. Темперирование проводят в течение 10—20 мин при температуре 24—28°С. После чего массу загружают в воронку формующей машины. При таких условиях полного и качественного перемешивания не произойдет, в результате чего масса будет обладать повышенной вязкостью за счет оставшейся части закристаллизованного жира. За такой короткий срок жир в массе не успевает равномерно распределиться. В результате после формования жгуты могут растрескаться, поверхность их делается шеро-ховатой и имеет раковины. При таком способе темперирования необходимо увеличивать продолжительность перемешивания до 30 мин.
По второму способу сухую пралиновую массу сразу темперируют и отминают (с добавлением остатка расплавленного жира по рецептуре) в течение 20—25 мин при температуре 35—40°С. Для темперирования применяют те же машины. При такой подготовке за это время произойдет полное и равномерное перемешивание массы, повышенная температура способствует равномерному распределению жира по всему объему массы. Оттемперированная масса выгружается в дежи, в которых она охлаждается в течение суток в помещении цеха до температуры 26—28°С (для масс, приготовленных на какао-масле) и до 30 — 35°С (для масс, приготовленных на кондитерском жире). Подготовленная таким способом масса лучше формуется, качество корпусов улучшается, но в некоторых случаях все же наблюдается растрескивание поверхности жгутов. Это объясняется неравномерной кристаллизацией жиров, несоответствием между температурами формования и охлаждением масс.
Третий способ самый совершенный. Он учитывает особенности входящего в каждую массу состава жиров и поэтому перемешивание (темперирование) массы проводят в течение 15—17 мин при индивидуальных температурах для каждого сорта, а затем проводят быстрое охлаждение в течение 3—5 с в тонком слое на трехвалковой машине до температуры формования и сразу же шнеком масса загружается в воронку формующей машины.
В табл. 19 приведены температуры перемешивания и формования пралиновых масс для различных конфет.
Формование пралиновых корпусов осуществляется на механизированных поточных линиях, в состав которых входят формующие, охлаждающие, резальные, глазировочные и заверточные машины.
При выработке не глазированных конфет глазировочная машина из потока исключается.
В зависимости от конструкции формующей машины выпрессовы- вание массы осуществляют одновременно через пять, шесть, восемнадцать, двадцать два отверстия в формующей матрице. От числа отверстий в формующей матрице, профиля получаемого жгута и скорости формования зависит производительность формующих машин.

19. Температуры перемешивания и формования пралиновых масс
Конфеты

Температура, °С

Конфеты

Температура, °С

перемешивания

формования

перемешивания

формования

’’Балтика”

22-28

20-21

’’Мишка косолапый”

32-38

20-22

’’Белочка”

28-30

18-20

’’Батоны ореховые”

31-38

24-26

”Кара-Кум”

32-36

26-28

’’Тузик”

27-33

24-26

’’Мишка на Севере”

26-30

10-12,5

’’Чародейка”

29-35

24-26

’’Балет”

26-28

24-26

’’Маска”

48-50

38-40

’’Терем-теремок”

26-28

24-26

’’Былина”

28-30

26-28


Наиболее распространенными линиями формования пралиновых конфет являются линии ШФК и ШПФ, а также машина МФБ-1.
Линия ШФК состоит из формующей шнековой машины, охлаждающих конвейера и шкафа и резальной машины гильотинного типа.
Пралиновая масса поступает в воронку формующей машины вручную или самотеком по трубе с верхнего этажа. Вращающаяся спираль в загрузочной воронке продвигает массу вниз в камеру формующего пресса.
Камера состоит из двух цилиндров с двойной рубашкой для обогрева или охлаждения. Внутри каждого цилиндра расположен формующий шнек, нагнетающий массу в матричную ка'меру, из которой через отверстия определенной формы масса непрерывно выпрессовывается в виде шести бесконечных жгутов. Жгуты массы поступают на движущийся конвейер, скорость которого равна скорости выпрессовывания и составляет 1,2— 3,9 м/мин. Если скорость охлаждающего конвейера будет выше скорости выпрессовывания, то жгуты будут растягиваться, в результате чего будет нарушаться форма поперечного разреза конфет. Если скорость охлаждающего транспортера будет меньше скорости выпрессовывания, то жгуты будут вспучиваться и деформироваться.
Отформованные жгуты непрерывно проходят через охлаждающий шкаф, в который вентилятором подается воздух температурой 2 — 8°С. Во время охлаждения происходит процесс кристаллизации какао- масла или другого твердого жира, входящего в рецептуру изделий. В результате кристаллизации жира жгуты приобретают определенную прочность, которая фиксирует их форму.
Температура охлаждения жгутов и продолжительность пребывания их в охлаждающем шкафу зависят от температур формования и кристаллизации жиров. Охлажденные жгуты по выходе из шкафа разрезают на отдельные изделия и передают на глазирование или завертывание. Производительность линии ШФК 200—250 кг/ч.,
В настоящее время во многих цехах кондитерских фабрик используют линии ШПФ и их новые модификации РЗ-ШПФ-22, а также такие отдельно созданные, 22-ручьевые выпрессовыватели (ШПФ-22).
Линия ШПФ включает в себя устройство для загрузки массы, формующую машину, состоящую из подъемника, промежуточного бункера и распределительного шнека, охлаждающий агрегат, резальную машину.
Массу загружают в воронку формующей машины с обогревом. Внутри камеры расположены вращающиеся навстречу друг другу шестеренные валки. Масса захватывается зубцами и выпрессовывается через 18 отверстий. Формующая машина имеет четыре вида сменных
матриц: для формования батончиков круглого сечения, батончиков двух размеров прямоугольного сечения и щелевую матрицу для формования пласта.
Отформованные жгуты охлаждаются, проходя через шкаф, в который подается холодный воздух температурой 2—8°С. По выходе из охлаждающего шкафа жгуты температурой 19—21°С разрезаются на отдельные корпуса гильотинным ножом.
Производительность восемнадцатиручьевой линии ШПФ 550 — 650 кг/ч.
Линии с 22-мя отверстиями в формующей матрице ШПФ-22 и РЗ-ПІПФ-22 обеспечивают высокую производительность линии (650— 800 кг/ч) по корпусам и хорошее качество формования, а отличаются от других линий конструкцией формующей машины. В одних машинах конфетная масса из загрузочной воронки поступает к формующему органу с помощью шнеков, в других — с помощью рифленых валков. Выпрессовывание и в том и в другом случае осуществляется с помощью нагнетательных шестеренных роторов через отверстия определенной конфигурации в виде бесконечных жгутов. В машинах предусмотрены устройства, позволяющие выпрессовывать жгуты по всей ширине матрицы одинакового размера. Формующая матрица может быть выполнена в виде щели определенной высоты (12 — 18 мм), через которую может выпрессовываться пласт массы. При формовании массы в виде жгутов резание на отдельные корпуса после охлаждения осуществляется гильотинным ножом, при формовании пластов резанием на полосы осуществляют дисковыми ножами, которые при необходимости могут подниматься над поверхностью резального стола. Поперечный разрез делается гильотинным ножом. Температура формования пралиновых корпусов индивидуальна для каждой массы (см. табл. 19). Температура и продолжительность охлаждения жгутов и корпусов после формования зависят от температуры формования и необходимой пластической прочности корпусов, которой они должны обладать для качественного резания и глазирования. Отформованные жгуты пралиновых масс охлаждаются при температурах: для конфет "Балтика”, "Белочка”, "Тузик” при температуре 6—8°С в течение 4—5 мин; для конфет "Балет”, ”Кара-Кум”, "Терем-теремок”, "Чародейка”, "Былина” при температуре 6 —10°С в течение 10 — 11 мин; для конфет "Маска” при температуре 10 —16°С в течение 5—6 мин. После охлаждения жгуты разрезают на отдельные корпуса и в случае получения глазированных конфет они поступают на транспортерную ленту глазировочной машины, а в случае получения неглазированных конфет — на транспортерную ленту, направляющую готовые конфеты к заверточным машинам.
Методом выпрессовывания можно формовать помадные массы, полученные различными методами. На линии ШПФ на Украине формуют помадные массы, полученные по традиционной технологии.
Помада, приготовленная на универсальной станции, из помадосбивальной машины при температуре 70-75°С поступает в шнек- охладитель длиною в 7 м. Шнек снабжен водяной рубашкой, в которую подают холодную воду. Непрерывно продвигаясь внутри шнека-охладителя, помада охлаждается до температуры 35-40°С, после чего поступает в микс-машину, в которую вносят вкусовые и ароматические вещества. Помадная масса перемешивается до пластического состояния в течение 10-15 мин с одновременным охлаждением до 20-30°С и самотеком направляется в воронку ШПФ-18. Массовая доля влаги помадной массы должна быть 10 — 10,5 %.
Выпрессовыванные жгуты помадной массы непрерывно поступают в охлаждающий шкаф, в котором поддерживается температура 5°С. Проходя через шкаф в течение 7 —8 мин и охлаждаясь, помадная масса приобретает необходимую прочность, способную сохранять форму. После резания жгута на отдельные изделия корпуса поступают на глазирование.
На указанной линии выпускают конфеты "Ромашка”, "Запорожские”, "Василек” и др.
Неглазированные помадные конфеты "Премьера”, ”Какао-крем”, ”Кофе-крем” и др. получают выпрессовыванием на машине МФБ-1 с пятью отверстиями в формующей матрице. Сваренный помадный сироп массовой долей влаги 10 — 11% подают на охлаждающие столы для охлаждения до температуры 35 —40°С, откуда его переносят в сбивальную машину периодического действия, например, сбивальную машину с горизонтальным валом, или микс-машину. В машину пред
варительно заливают горячий сваренный сироп температурой 115 — 116°С, затем вносят охлажденный в соотношениях 2:1 и сбивают до получения помады, далее вносят вкусовые добавки и перемешивают в течение 15—20 мин до образования однородной пластичной массы температурой 50 —55°С и массовой долей влаги 10 — 10,5%. Приготовленная масса загружается в воронку пресса МФБ-1 и выпрессовывается при указанной температуре. Охлаждение производится при температуре 6—8°С до температуры жгутов на выходе из охлаждающего шкафа 20—22°С. Затем жгуты разрезают на отдельные конфеты, которые сразу же подают на завертывание.
УкрНИИпродмашем создана поточно-механизированная линия по производству помадных глазированных конфет, корпуса которых получены из помады "холодным” способом. Формование производится методом выпрессовывания на ШПФ-18. Производительность линии 500 кг/ч. Линия включает в себя участок получения са-харной пудры с размерами частиц менее 25 мкм, составляющих более 94%, размещенный в отдельном помещении; участок получения помадной массы, участок формования с охлаждением и резанием и участок глазирования. В этой линии устанавливаются дополнительное оборудование и промежуточные емкости с насосами-дозаторами и виб-родозаторами для хранения разнообразного сырья и полуфабрикатов, позволяющих выпускать широкий ассортимент помадных конфет "холодным” способом.
Методом выпрессовывания формуют конфетные массы, полученные на основе порошковых сахарно-паточных полуфабрикатов (ПСПП), и сбивные типа "Суфле”. Массы из ПСПП типа помадных поступают в загрузочную воронку формующей машины с массовой долей влаги 10 — 13% и температурой 38—40°С, массы из ПСПП типа пралине с массовой долей влаги 4% и температурой 38—40°С. После формования этих масс в виде жгутов резание проводят, когда жгуты охладятся до температуры 18—20°С, после чего корпуса сразу направляют на глазирование.
Сбивные массы типа "Суфле” можно формовать только в том случае, если они изготовлены на агаре с температурой студнеобра- зования 37 — 38°С. В этом случае массу подают в загрузочную воронку при температуре 40—41°С, а в рубашку воронки и корпуса воду температурой 42—43°С для того, чтобы студнеобразование агара не про-изошло раньше того, как массу отформуют. Охлаждение жгутов происходит при температуре 3 — 5°С в течение 6—7 мин в установках с радиационно-конвективным охлаждением, что способствует быстрому структурообразованию. По выходе из охлаждающей установки жгуты разрезают на отдельные корпуса гильотинным ножом и сразу передают на глазирование. При этом формовании массу типа "Суфле” изготавливают с массовой долей влаги на нижнем пределе по рецептуре.
Методом выпрессовывания можно получать также двухслойные корпуса.
Формующая машина устроена так, что одновременно происходит выпрессовывание двух конфетных масс из двух камер в один формующий канал матрицы. Такие машины широко используют за рубежом.
При формовании выпрессовыванием сокращаются возвратные отходы, поверхность изделий получается гладкой. Производительность линий по сравнению с размазными конвейерами высокая.
Формование методом отсадки. Формование отсадкой является разновидностью метода выпрессовывания. В отличие от выпрессовывания при формовании отсадкой выдавливание массы осуществляется в вертикальной плоскости с одновременным образованием отдельных изделий. Отсадкой формуют кремовые, помадные, сбивные, прали- новые и марципановые массы.
В зависимости от формы насадки формующей машины изделия могут иметь гладкую конусообразную форму (конфеты "Трюфели”) и цилиндрическую с рисунком (конфеты "Сливочная помадка”) .
Отсадка является до сих пор самым сложным методом формования, так как при этом методе чаще всего формуются конфетные массы, подверженные легкому разрушению структуры. Поэтому для формования каждой конфетной массы в настоящее время используются отдельные формующие машины, работающие в жестких технологических условиях.
В зависимости от характера формуемых масс и способа подачи массы с помощью дозировочно-отсадочных механизмов формующие машины подразделяются на три вида плунжерные, валковые и шнековые. Подготовка масс к формованию осуществляется по-разному.
Кремовые массы типа "Трюфели” формуют на поточно-механизированной линии, включающей автоматическую темперирующую машину ШТА, сбивальную машину, формующую машину, охлаждающий шкаф, дозирующую станцию для какао-порошка и обкаточный барабан.
Кремовая конфетная масса "Трюфели” поступает при температуре 40—45°С в темперирующую машину, где при непрерывном перемешивании температура снижается до 27 —28°С. После этого массу перекачивают в сбивальную машину, где она сбивается в течение 3—4 мин.
Сбивальная машина представляет собой корытообразную емкость с водяной рубашкой и двумя валами с лопастями внутри. Валы вращаются навстречу друг другу.
Лопасти валов устроены так, что они сбивают массу, насыщая ее воздухом, и одновременно продвигают к выходному отверстию, расположенному в противоположном конце от загрузочного.
Сбивание трюфельной массы производится при температуре 27 — 28°С и сопровождается насыщением воздухом, что приводит к снижению плотности с 1200 до 900 кг/м3. Это соответствует объемной доле 6—10 % содержания воздушной фазы в массе.
Равномерное распределение воздушной фазы значительно улучшает вкус изделий.
Формование сбитой массы осуществляется с помощью 12 цилиндрических насадок диаметром по 8 мм на пульсирующий конвейер. .В формующую камеру сбитая масса подается четырьмя шнеками с частотой вращения 20 об/мин.
Шнеки расположены перпендикулярно формующей камере и при их движении масса продвигается от сбивальной машины к формующей камере, при этом происходит частичное разрушение структуры массы. Отверстия в насадках в момент формования открыты, и клеенчатый конвейер поднят к насадкам.
Масса выдавливается через насадки объемом по 9 см3 на неподвижный конвейер, который после формования опускается, в это время закрываются отверстия в насадках металлической планкой. Отформованные изделия имеют куполообразную форму с диаметром основания 28—30 мм.
Далее конвейер передвигается в горизонтальном направлении, и цикл формования повторяется. Машина отсаживает 15 рядов конфет в минуту. Отформованные изделия, проходя за 7 мин через охлаждающий шкаф, температура воздуха в котором 1 —4°С, переходят из жидкообразного состояния в твердое, фиксируя свою форму.
Далее конфеты поступают в обкаточный барабан, в котором они покрываются смесью какао-порошка и сахарной пудры, поступающих из дозировочной станции. При вращении барабана конфеты непрерывно находятся в движении, что способствует хорошей и полной обсыпке. Смесь какао-порошка и сахарной пудры дозируется ленточным дозатором. Излишки какао-порошка на выходе из барабана проходят через отверстия.
Для покрытия изделий шоколадной глазурью в дозировочной станции предусмотрены бачки с обогревом и шестеренный насос-дозатор.
Готовые изделия ссыпаются из обкаточного барабана и направляются на завертывание. Производительность линии 86 кг/ч.
Кремовые массы типа "Красная Москва” подготавливают к формованию путем продолжительного перемешивания в цилиндрической темперирующей машине при 26 — 28°С. В это время в массу вводят ароматические и вкусовые добавки, перемешивают и подают на формование на линию ШОК.
На базе поточно-механизированной линии ШОК создана линия по производству конфет "Золотая нива”, изготавливаемых из пралиновой массы.
В темперирующей машине МТ-250 проводят подготовку пралиновой массы путем перемешивания провальцованной массы с добавлением сливочного масла, вкусовыми и ароматическими веществами при температуре 29 — 30°С. Как только масса приобретает жидкообразное состояние, ее перекачивают в горизонтальную автоматическую темперирующую машину, в которой масса темперируется до температуры 26 — 27°С в непрерывном потоке и по трубопроводу поступает на сбивание и формование в машины от линии ШОК. Корпуса куполообразной формы отсаживаются при температуре массы 26°С.
После формования корпуса непрерывно проходят через охлаждающий шкаф длиной 6 м, в который подают холодный воздух температурой 1—3°С. Пройдя через шкаф в течение 4—5 мин, корпуса постепенно твердеют за счет кристаллизации жира и полностью фиксируют форму, затем они поступают в глазировочную машину для первого глазирования шоколадной глазурью. Шоколадную глазурь температурой 30-32°С наносят в количестве 20—22 %. Из первой глазировочной машины заглазированные корпуса поступают в тоннельный охлаждающий шкаф длиной 4 м, в котором за время прохождения в течение 2—2,5 мин, при температуре воздуха 7—8°С, шоколадная глазурь полностью застывает. Далее корпуса проходят через вторую глазировочную машину, в которой проводится повторное глазирование шоколадной глазурью с целью доведения ее содержания на поверхности корпусов 38 %. По выходе из глазировочной машины корпуса непрерывно обсыпаются и перемешиваются с вафельной крошкой на верхнем конвейере, приспособленном для обсыпки. Крошка из измельченных вафельных листов подается сверху на конвейер и обкатывает поверхность корпуса за счет прилипания к жидкой глазури. Специальный механизм перемешивает корпуса, в результате чего около 5 %
(от массы конфет) на поверхности корпуса остается прилипшей вафельной крошки. Отделение избытка вафельной крошки происходит в перфорированном лотке, откуда корпуса поступают на охлаждение, а отделенная вафельная крошка поступает на конвейер, расположенный под перфорированным лотком, и возвращается вновь в механизм обсыпки.
Охлаждение обсыпанных конфет происходит в охлаждающем шкафу длиной 4 м в течение 2 мин при температуре воздуха 8 — 9°С, после чего конфеты поступают на завертывание.
Производительность линии 700 кг конфет в смену. На этой линии можно получать и другие сорта конфет, поверхность которых обсыпается крупными частицами, которые могут прилипать к шоколадной глазури, например, конфеты "Лакомство”, "Колобок”.
При формовании отсадкой используют отдельные машины периодического действия, снабженные валковым формующим механизмом.
Машина состоит из загрузочной воронки с водяным обогревом, формующей камеры с насадками и нагнетательных валков. Между валками и формующей камерой расположена подвижная часть, совершающая вертикальное движение.
Процесс формования состоит в следующем.
Конфетная масса из загрузочной воронки при движении подвижной части вверх захватывается валками и подается в формующую камеру. После заполнения формующей камеры валки сближаются и вместе с подвижной частью опускаются вниз, что приводит к увеличению давления в формующей камере, в результате чего масса выдавливается сквозь насадки на транспортерную ленту. Определенная порция выдавленной массы отсекается струной, укрепленной на раме под насадками и совершающей возвратно-поступательное движение. Транспортерная лента движется с формующим механизмом синхронно.
Отформованные корпуса направляются на охлаждение, а затем — на глазирование или завертывание.
На отсадочных машинах формуют корпуса для таких розничных сортов конфет, как "Красная” из шоколадно-орехового пралине, "Космические” из шоколадно-молочной кремовой массы, "Весенние” из сбивной фруктово-ягодной массы, "Колокольчики” из сливочной помады с тертым орехом и др.
Конфетные массы типа "Сливочная помадка” перед формованием перемешивают в течение 15—20 мин в темперирующих машинах при 25-28°С. Во время перемешивания к массе добавляют сливочное масло, вкусовые и ароматические вещества. Подготовленную к формованию массу загружают в воронку машины. Формование проводится на металлические листы через насадки. Нагнетание, массы осуществляется рифлеными валками. Отформованные изделия украшают кусочками цуката и выстаивают при температуре 18—20°С в течение 1 ч в помещение цеха или в холодильном шкафу с температурой охлаждающего воздуха 8 — 10°С в течение 12 мин.
В этот период происходит структурообразование и изделия приобретают необходимую прочность, после чего направляются на укладывание.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы