Дефекты, получаемые при формовании конфетных корпусов. Дефекты, получаемые при формовании конфетных корпусов.

Дефекты, получаемые при формовании конфетных корпусов.

Дефекты, получаемые при формовании размазыванием в пласт и с последующим резанием.
1. Помадная масса растекается после формования и после дополнительной выстойки при резании корпуса деформируются. Причина: повышенная массовая доля влаги и редуцирующих веществ.

2. Помадная масса растекается после формования и после выстойки на поверхности образуются белые пятна ("зайцы”)* резание сопровождается растрескиванием корпусов. Причина: завышеннная температура формования, заниженная массовая доля влаги и редуцирующих веществ, заниженная температура охлаждения пласта после формования.
3. Фруктовая масса не образует после формования в пласт хорошо желируемой структуры. Причина: температура формования ниже температуры структурообразования (желирования), недостаточное время выстойки.
4. У пралиновых масс на вафельной основе после формования и резания отслаиваются вафельные слои. Причина: несоответствие температуры пралине и вафельных листов, резкое переохлаждение отформованного пласта.
5. Растрескивание кремовых корпусов при резании пластов. Причина: резкое и длительное переохлаждение массы перед резанием.
Дефекты, получаемые при формовании прокаткой и последующим резанием.
1. После формования пласты имеют шероховатую поверхность. Причина: низкая температура формования.
2. При формовании помадных, фруктово-желейных масс происходит прилипание их к поверхности валков. Причина: высокая температура масс или повышенная температура поверхности формующих валков.
3. При формовании образуется пласт неравномерной толщины. Причина: скорость формования не равна скорости приемного транспортера.
Дефекты, получаемые при формовании выпрессовыванием.
1. Жгуты, выходящие из формующей машины, растягиваются. Причина: скорость формования меньше скорости движения приемного конвейера.
2. Жгуты, выходящие из формующей машины, увеличиваются в поперечном сечении, теряют прямолинейность движения. Причина: скорость формования выше скорости движения приемного транспортера.
3. При охлаждении жгутов в шкафу происходит растрескивание поверхности, а после резания происходит раскалывание корпусов.
Причина: неправильные температурные и временные режимы подготовки массы к формованию.
4. При охлаждении жгутов не образуется структура необходимой прочности (жгуты не застывают). Причина: более высокая температура формования по сравнению с температурой кристаллизации смеси жиров, входящих в рецептуру массы. Вторая причина — высокая температура воздуха в охлаждающем шкафу и большая скорость движения транспортерной ленты со жгутами внутри охлаждающего шкафа.
Дефекты, возникающие при формовании отсадкой.
1. Неравномерные геометрические формы корпусов по ширине формующей машины. Причина: неравномерная подача массы к формующим насадкам внутри машины, частичное засорение головки и повышенная или пониженная массовая доля жира в массе.
2. Корпуса после формования расплываются. Причина: повышенные температура формования и массовая доля жира в массе.
Дефекты, получаемые при формовании отливкой.
1. Помадные корпуса по всему объему и на поверхности имеют белые пятна ("зайцы”). Причина: завышенная температура формования массы и низкая температура выстойки в охлаждающей камере.
2. Помадные корпуса не образуют структуру, достаточную для сохранения формы корпуса. Причина: высокая массовая доля влаги, приводящая к большому содержанию жидкой фазы. Ріпи высокое содержание редуцирующих веществ (при нормальной доле влаги), возможно завышена массовая доля влаги и редуцирующих веществ, несоблюдение температуры и времени выстойки.
3. Фруктово-желейные корпуса после формования и выстойки на поверхности имеют слой приварившегося крахмального клейстера. Причина: высокая температура формуемой массы или завышенная массовая доля влаги в крахмале.
4. При формовании происходит осыпание крахмальных форм. Причина: крахмал имеет низкую массовую долю влаги.
5. Неравномерная отливка корпусов. Причина: засорение поршней.
6. Образование "хвостов” после отливки. Причина: низкая температура отливки.
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Календарь

« Декабрь 2016 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
      1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31  

Рекомендуемые материалы