На кондитерских фабриках кондитерские изделия производят на поточно-механизированных линиях, где в одном синхронном потоке выполняются все необходимые операции.
Схема производства завернутой карамели с фруктово-ягодной начинкой.
Технологический процесс приготовления карамели состоит из следующих стадий: приготовление сиропа; приготовление карамельной массы; охлаждение и обработка карамельной массы; приготовление карамельных начинок; формование карамели; охлаждение карамели; завертывание или отделка поверхности карамели; упаковывание.
На рис. 7.14 приведена схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой. Линия работает следующим образом. По программе вода, патока, инвертный сироп по трубе 1 и сахар-
Рис. 7.14. Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой
песок из питателя 2 последовательно загружаются в весовой дозатор 3, установленный на весовой платформе 4. Образовавшаяся сахарная кашица периодически перегружается в промежуточный сборник-накопитель 5 с двойной лопастной мешалкой, откуда насосом-дозатором 6 непрерывно подается в змеевиковый теплообменный аппарат 7. Греющий пар поступает внутрь аппарата 7 через верхнюю крышку, отдает теплоту движущемуся внутри змеевика продукту и, сконденсировавшись, выводится через нижнюю крышку или боковую поверхность.
Влага, содержащаяся в рецептурной смеси, движущейся внутри змеевика, нагревается до 100 °С и кристаллы сахара-песка растворяются. Образовавшийся сироп собирается в обогреваемой емкости 8. Выделившееся незначительное количество вторичного пара отсасывается вентилятором через отверстие в крышке сборника 8.
Далее горячий сироп насосом 9 закачивается в варочный аппарат 10, где благодаря поступающему в аппарат греющему пару доводится до кипения.
Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы и большого количества образовавшегося вторичного пара, с высокой скоростью вытекает из соединительной трубы в верхнюю часть вакуум-камеры 13. Вторичный пар частично отсасывается через патрубок в верхней крышке. Отверстие в коническом днище верхней части вакуум-камеры закрыто клапаном 14, который периодически открывается, и уваренная карамельная масса вместе с оставшейся частью вторичного пара перетекает в нижнюю емкость вакуум-камеры. Вторичный пар через патрубок в боковой поверхности отсасывается в конденсатор 15 и смешивается с холодной водой, а теплая вода откачивается вакуум-насосом 16. Теплая вода может быть использована для приготовления рецептурной смеси в весовом дозаторе.
Из вакуум-камеры 13 карамельная масса непрерывно отводится шнеком 12, который, будучи ею заполнен, является гидравлическим затвором, препятствующим проникновению воздуха в вакуум-камеру.
Перетекая в смеситель 11, карамельная масса смешивается с ароматическими, вкусовыми и красящими веществами. В случае необходимости снизу в смеситель подводят сжатый воздух, благодаря чему отпадает потребность в тянульной машине.
Из смесителя 11 карамельная масса температурой 120… 140 °С вытекает на металлическую ленту конвейера 21. Лента с внутренней поверхности омывается из форсунок 23 охлаждающей водой, которая затем собирается в поддоне 24 и отводится в охлаждающую систему для повторного использования.
Направляющая планка 17 регулирует толщину карамельного пласта; отклоняющие вогнутые скребки 18 и 20 переворачивают охлаждающий пласт, а валики 19 и 22 прижимают его к металлической ленте и уменьшают его толщину. Карамельная масса температурой 90…95 °С поступает в тянульную машину 33 для насыщения воздухом, если это не было сделано ранее.
Карамельная тянутая масса непрерывно подается ленточным конвейером в карамелеобкаточную машину 32. Начинконаполнитель нагнетает начинку по гибкому шлангу и трубе внутрь карамельного батона. По мере обкатывания карамельный батон превращается в жгут.
Выходящий из карамелеобкаточной машины карамельный жгут с начинкой проходит через жгутовытягивающую машину 31, которая калибрует его до нужного диаметра. Откалиброванный карамельный жгут непрерывно поступает в карамелеформующую машину 30, которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы с рисунком на поверхности.
Отформованная карамель температурой 60… 65 °С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточный охлаждающий конвейер 29, на котором происходит охлаждение поверхности карамели (образование корочки) и который подает ее в охлаждающий шкаф 28. На узкий охлаждающий конвейер и в шкаф вентилятором по воздуховодам непрерывно подается охлаждающий воздух температурой 8… 10 °С.
Воздух для охлаждающих аппаратов готовят в специальных кондиционерах, в которых регулируется не только его температура,
На охлаждающем конвейере и в шкафу карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40…45 °С. Продолжительность охлаждения около 4 мин, расход охлаждающего воздуха до 8000 м3/ч. Охлажденная карамель из шкафа поступает на распределительный конвейер 27, вдоль которого установлены карамелезаверточные машины 26. Под распределительным конвейером расположен ленточный конвейер 25 для сбора завернутой продукции.
Карамель, двигаясь по распределительному конвейеру, подается по наклонным желобам с регулируемыми затворами в автоматические питатели заверточных машин. Завернутая карамель подается на весы, где ее взвешивают и упаковывают в картонные ящики, которые затем закрывают и оклеивают.
Начинку, которой заполняется карамельный жгут, готовят следующим образом. Пульпа подается в десульфитатор 34. Здесь она размешивается и пропаривается, из нее удаляется сернистый газ — оксид серы (IV). Затем пульпа передается в протирочную машину 35.
Протертая плодовая мякоть (пюре) подается в смеситель 36. В этот же смеситель подается сироп. Полученная рецептурная смесь с содержанием влаги 42 % подается в змеевиковый варочный аппарат (колонка непрерывного действия) 57, где уваривается до содержания влаги 16…30 %. Из пароотделителя 38вторичный пар отсасывается вентилятором или при уваривании под вакуумом поступает в конденсатор. Уваренная начинка стекает в темперирующий сборник 39, где охлаждается до температуры, которая примерно на 10 °С ниже температуры карамельной массы в карамелеобкаточной машине.
После охлаждения начинка насосом перекачивается в промежуточный сборник 40, где смешивается с ароматизатором и подается по мере необходимости в начинконаполнитель карамелеобкаточной машине 32.
Схема производства отливных глазированных конфет с автоматическим завертыванием.
По данной схеме производятся отливные глазированные конфеты с помадными, помадно-молочными, фруктово-желейными и другими корпусами.
Линия (рис. 7.15) предназначена для выполнения следующих технологических процессов: приготовления различных конфетных масс, формования корпусов конфет отливкой в крахмал, уско-
Рис. 7.15. Схема линии для производства отливных глазированных конфет с автоматическим завертыванием
ренной выстойки отлитых корпусов конфет в потоке, очистки их от крахмала, глазирования шоколадной или жировой глазурью, завертывания и транспортирования глазированных конфет в потоке, взвешивания и упаковывания их в торговую тару. При этом процессы взвешивания, завертывания и упаковывания изделий в торговую тару автоматизированы, остальные механизированы.
Линия включает в себя технологический комплекс для приготовления конфетных масс, отливочный полуавтомат с установкой ускоренной выстойки корпусов, агрегаты глазировочный, автоматического завертывания и упаковывания конфет.
Компоненты, необходимые для приготовления различных конфетных масс (сироп, патока, сгущенное молоко, фруктово-ягодное пюре), подаются по трубопроводам в расходные баки 1. Плунжерные насосы-дозаторы 2 перекачивают компоненты в секционный смеситель 3. Смесь компонентов в виде сиропа из смесителя, пройдя сквозь фильтр 4, плунжерным насосом 5 подается на уваривание в змеевиковый варочный аппарат (колонку) 6. Здесь сироп уваривается до содержания влаги 8… 12%.
При приготовлении помадных и других подвергающихся взбиванию масс сироп после уваривания поступает через пароотделитель 7 в помадовзбивальную машину 8, из которой взбитая масса направляется в промежуточный сборник 9, а затем насосом 10 перекачивается в рецептурные темперирующие машины 11 с мешалкой. Здесь массу нагревают до 68… 75 °С и вводят в нее предусмотренные рецептурой вкусовые, красящие и ароматические добавки. Затем масса насосом 12 перекачивается в приемную воронку 13 конфетоотливочной машины 14.
Конфетоотливочная машина объединена в единый агрегат с установкой 15 для непрерывной ускоренной выстойки отлитых корпусов конфет и связана с ней промежуточными цепными транспортерами. В конфетоотливочной машине выполняются следующие операции: заполнение лотков кукурузным крахмалом, выштамповывание в нем ячеек, соответствующих по форме корпусам конфет, отливка конфетной массы в ячейки при помощи расположенной под воронкой системы дозирующих поршневых насосов, а также очистка корпусов конфет от крахмала после выстойки.
Лотки с отлитыми корпусами конфет с помощью промежуточного цепного конвейера направляются в установку ускоренной выстойки 15, в которой в течение 38 мин корпуса конфет находятся в потоке охлажденного до 6… 10 °С воздуха. Сначала они поднимаются по одной вертикальной шахте вверх, а затем по другой опускаются вниз (см. на рис. 7.15 направление движения, указанное стрелками) и по окончании цикла выстойки возвращаются с затвердевшими корпусами в загрузочную часть отливочной машины. Здесь корпуса конфет очищаются от крахмала системой сит и щеток.
Очищенные от крахмала корпуса конфет по отводному конвейеру поступают на саморасклад 16 глазировочной машины. На глазирование поступают корпуса конфет температурой до 22…25°С
Неглазированные сорта конфет поступают на завертывание,
В процессе прохождения через глазировочную машину 17 корпуса конфет покрываются слоем шоколадной глазури, которая застывает при следующем прохождении конфет через охлаждающую камеру 18 агрегата, где поддерживается режим охлаждения воздухом в пределах 8… 10 °С. С конвейера охлаждающей камеры глазированные конфеты переходят на ленту промежуточного конвейера 19. С помощью поворотных устройств 20 конфеты поступают в ленточные питатели конфетозаверточных машин 21.
Завернутые конфеты отводятся от заверточных машин поперечными конвейерами на горизонтальный конвейер готовой продукции 22. Затем конфеты направляются на автоматические весы 23 и далее на упаковку в гофрированные короба 24. Заклеивание клапанов коробов 26 и оклеивание их бандеролью осуществляются на установленной в конце линии оклеивающей машине 25.
В результате внедрения таких линий обеспечивается комплексная механизация процесса производства конфет; уменьшается длительность технологического цикла в 7 …10 раз благодаря ускоренной выстойке корпусов конфет и автоматическому завертыванию в потоке; сокращаются потребности в производственных площадях в 1,5… 2 раза; увеличивается производительность труда в 1,5 раза; резко сокращаются потери основного сырья, возвратных отходов, расхода прокладочной бумаги, формовочного крахмала; значительно уменьшается (более чем в 10 раз) количество лотков; полностью ликвидируется промежуточная тара; улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, так как работа на линии осуществляется без применения ручного труда.
Схема производства литого ириса.
Линия предназначена для производства завернутого ириса типа «Золотой ключик», «Молочный» и т.п. В состав линии (рис. 7.16) входят технологические комплексы приготовления молочно-сахарных сиропов для ириса, уваривания сиропа, охлаждающая машина, передающие конвейеры, четыре обкаточно-калибрующие машины КРМ-2 и четыре ирисозаверточные машины.
На линии осуществляются процессы механизированного приготовления рецептурной смеси и ее уваривания, охлаждения ирисной массы, деления ее на порции, формование, завертывание и охлаждение ириса.
Рис.7.16. Схема линии для производства литого ириса.
В состав рецептуры литого ириса входят жир, сахаропаточный сироп и сгущенное молоко. Жир растапливается в аппарате 7, снабженном рубашкой для обогрева паром или горячей водой, решеткой и мешалкой, предотвращающей расслаивание жира. Расплавленный жир насосом 2 перекачивается в сборник 4, установленный на циферблатных платформенных весах 3. В этот же сборник из бачков 5 поступают сгущенное молоко и сироп.
Дозирование всех компонентов ведется автоматически по заданной программе в следующей последовательности: жир, сгущенное молоко, сироп. Команда дозаторам и насосу подается от весов, которые в определенной последовательности включают их в работу
При достижении необходимой массы (окончание подачи сахаропаточного сиропа) одновременно отключается подача сиропа в сборник 4 и включается насос 7, соединенный со сборником гибким шлангом 6, что обеспечивает свободу вертикальному перемещению сборника 4 при заполнении компонентами в момент взвешивания.
Насос 7 подает рецептурную смесь из сборника 4 в смеситель 8 с паровой рубашкой, где обеспечивается необходимая однородность смеси.
Из смесителя смесь подается насосом 9 в двухкамерный теплообменник 11с паровым обогревом, где доводится до кипения. Перед подачей смеси необходимо прогреть теплообменник. Для этого на трубопроводе устанавливается трехходовой кран 10, который позволяет многократно перепускать рецептурную смесь из верхней камеры теплообменника 11 в смеситель 8 до тех пор, пока ее температура не достигнет 105… 108 °С. После прогревания теплообменника процесс уваривания сиропа протекает непрерывно без возврата его в смеситель. В процессе прогревания в теплообменнике происходит томление входящего в смесь молока.
Пройдя теплообменник, кипящая рецептурная смесь по трубопроводу поступает в пароотделитель 12. Подваренный сироп с содержанием влаги 15… 16 % стекает в нижнюю часть пароотделителя и через трехходовой кран 13 поступает в накопительный сборник 14.
На трубопроводе подачи рецептурной смеси в пароотделитель установлен датчик температуры, благодаря которому в любой момент можно определить содержание сухих веществ в смеси, с которым температура кипения связана определенной экспериментальной зависимостью. На накопительном сборнике 14 установлены датчики верхнего и нижнего уровней, которые предназначены для управления процессом подваривания сиропа. При достижении сиропом в сборнике верхнего уровня уменьшается подача пара и сиропа в теплообменник 11. При достижении нижнего уровня
Сироп из накопительного сборника 14 насосом 15 перекачивается в расходный сборник 16, из которого плунжерным насосом- дозатором 17 подается на уваривание в змеевиковую варочную колонку 18, которая является греющей частью унифицированного вакуум-аппарата ЗЗ-А-10. Двигаясь внутри змеевика, обогреваемого снаружи паром, сироп нагревается до температуры 115… 118 °С. При этом значительная часть влаги переходит в парообразное состояние, а в образовавшейся ирисной массе остается 4…6% влаги. Пар отделяется в пароотделителе 20, а затем отсасывается вентилятором, а уваренная масса поступает в качающуюся трубу 19, внутри которой расположен лопастный вал. Труба имеет отверстия, через которые в массу вводятся вкусовые добавки (эссенция и при необходимости кислота).
Горячая ирисная масса стекает из трубы 19 в воронку однобарабанной охлаждающей машины 21. Благодаря колебаниям трубы 19 масса равномерно распределяется по длине воронки и в виде ленты одинаковой толщины перемещается и охлаждается до температуры 80 °С на вращающемся барабане. Затем с помощью подвертывателей масса складывается в пласт шириной 200 мм. На выходе пласта из машины установлены проминальные вальцы, которые продвигают ирисный пласт с наклонной охлаждающей плиты машины на передаточный конвейер 22. После охлаждающей машины температура ирисной массы равна 45 …48 °С. В конце конвейера 22 установлен нож 23. Ирисная масса разрезается на куски длиной 1400 мм и подается на раздаточный сетчатый конвейер 24. Конвейер поочередно с помощью четырех заслонок 26 направляет куски ирисной массы в обкаточные машины 28. Последняя заслонка установлена стационарно, перекрывая сетку конвейера. Порядок открытия и закрытия заслонок зависит от количества установленных обкаточных машин. Сигнал на открытие и закрытие заслонок подается с помощью конечного выключателя,
В обкаточной машине 28 из бесформенного куска ирисной массы формуется конический батон, из вершины которого вытягивается и калибруется жгут, поступающий в ирисозаверточную машину 29. Завернутый ирис отводящим конвейером 27 из каждой машины транспортируется и собирается на сетчатом трехъярусном конвейере 25. Два нижних яруса конвейера обдуваются воздухом. Охлажденный и затвердевший ирис подается затем на взвешивание и упаковывание в картонные ящики.
Схема производства шоколада и какао-порошка.
На кондитерских фабриках в соответствии с ассортиментом выпускаемых шоколадных изделий устанавливают поточные линии для производства шоколадных плиток, батончиков, конфет «Ассорти» и др. При этом из части какао тертого отпрессовывается какао-масло, которое затем подается на линию производства шоколада. Из какао- жмыха получают какао-порошок, часть которого используется в кондитерском производстве, а часть фасуется и отправляется в торговую сеть.
Поскольку оба производства (шоколадных изделий и какао- порошка) используют одно и то же сырье — какао-бобы, то и изготовляют эти изделия, используя одно и то же оборудование. На рис. 7.17 представлена машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства шоколадных изделий и какао-порошка.
Какао-бобы из силосов или из мешков взвешивают на весах 9, а затем подают в очистительно-сортировочную машину 8, где они очищаются от механических примесей.
После очистки какао-бобы подаются конвейерами в шахтную сушилку 7, где они проходят термическую обработку в течение 45…60 мин при температуре 140… 180 °С. При этом влажность какао-бобов уменьшается с 7 до 2%, оболочка какао-бобов становится хрупкой и легко отделяется от ядра. В процессе обжаривания в какао-бобах образуются вещества, определяющие вкус и аромат какао.
Сушилка кроме зоны обжаривания имеет зону охлаждения, где температура какао-бобов снижается до 35…40 °С. Обжаренные и охлажденные какао-бобы поступают в дробильно-сортировочную
Рис.7.17.Схема линии для производства шоколада и какао-порошка.
машину 6, в которой они раздавливаются и разделяются на какао-крупку и оболочку, которая называется какаовеллой. Выход какао-крупки после дробления должен составлять не менее 87 % обжаренных какао-бобов. Содержание какао-крупки в какаовелле не должно превышать 0,5 %. Для отделения ферропримесей какао- крупка проходит через магнитный сепаратор 5.
Из дробильно-сортировочной машины какао-крупка пневматически подается в бункер 4, расположенный над размольным агрегатом, который состоит из молотковой дробилки 3, дисковой 1
При измельчении происходит разрыв клеток какао-бобов, из которых вытекает какао-масло. Полученная суспензия поступает в сборники 10 и 12 на две линии: для получения какао-масла и
Какао-масло получают на гидропрессовой установке 11 путем прессования какао тертого. Прессование происходит при температуре 90… 96 °С. Гидравлический пресс установки имеет 6… 12 рабочих камер, расположенных последовательно. Каждая камера снабжена двумя фильтрующими элементами, что позволяет ускорить процесс отжатия какао-масла. Из пресса диски какао-жмыха направляются на предварительное грубое измельчение в жмыходробилку 30. Полученные гранулы жмыха поступают в бункер 29, где они охлаждаются до температуры цеха. После охлаждения гранулы жмыха проходят магнитоулавливатель 28, затем направляются в размольный агрегат 27. Полученный какао-порошок охлаждается, отделяется от воздуха, подается в расходный сборник 26 и упаковывается на фасовочной машине 25. Какао-порошок фасуется в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 22. Какао-масло из пресса подается в дозаторы 13, 17.
Какао тертое, которое было подано в сборник 12 на линию приготовления шоколада, сначала поступает в рецептурно-смесительный комплекс, который снабжен дозаторами 13 и смесителем 15. Кроме какао тертого дозаторы подают в смеситель какао- масло, сухое молоко (или сухие сливки), сахарную пудру и другие добавки. Так как сахарную пудру трудно транспортировать, сахар-песок измельчается в молотковой дробилке 14 непосредственно перед подачей на дозирование.
Полученная смесь конвейером направляется к пятивалковым мельницам 16. После вальцевания смесь проходит магнитоулавливатель 18 и подается в шоколадоотделочные машины (коншмашины) 19, в которых ее разводят какао-маслом, поступающим из дозатора 17. На этой же стадии в шоколадную массу добавляют разжижитель. Массу перемешивают в течение 15…20 мин при температуре 40…45 °С, а затем коншируют в течение 3… 5 ч для обыкновенного шоколада и до 72 ч для десертных сортов шоколада (в этом случае температура обрабатываемой массы должна быть 60… 70 °С).
Полученную шоколадную массу перед формованием из нее изделий темперируют на автоматической непрерывнодействующей машине 24. Температура готовой шоколадной массы после темперирования должна быть 30…31 °С.
Затем шоколадную массу отливают на автоматическом формующем агрегате 23 в формы. Предварительно формы, подаваемые для отливки шоколада, нагревают до 33…35 °С.
Температура шоколада, освобожденного от форм, должна быть 12…15 °С. Готовый шоколад подают на упаковывание в заверточную машину 21. Упакованные изделия укладываются в гофрокороба, клапаны которых заклеиваются на машине 20.
В полученном шоколаде должно быть (%): сахара 55…65, какао тертого и какао-масла 20…45, влаги 1,2…5, клетчатки не более 3…4. Степень измельчения (по методу Реутова) 92…96% частиц размером менее 30 мкм.
Один ответ к “Поточные линии кондитерского производства”
Interessanter Überblick über die Herstellung von Süßigkeiten. Das Produktionsschema von Bonbons finde ich besonders faszinierend. Die Koordination von Dampf und Wasser ist sehr interessant. Danke für den Beitrag, sehr informativ!