Оборудование для сушки макаронных изделий.

Сушка отформованных нарезанных макаронных изделий — завершающий этап производства макарон, от которого зависит та кой важнейший показатель, как качество продукции. Осуществляется в специальных сушильных аппаратах, в которых применяется конвективный способ подвода тепла. Этот способ заключает­ся в непосредственном соприкосновении высушиваемого продук­та с сушильным агентом, в качестве которого обычно используют

Сушильная установка для макаронных изделий состоит из ка­меры, где происходит обезвоживание продукта; калорифера, где подогревается сушильный воздух; приточно-вытяжной системы для подачи подогретого и отвода отработанного воздуха. Калори­фер может быть расположен как внутри сушильной камеры, так и вне ее. В зависимости от способа обогревания теплоносителя ис­пользуются калориферы с водяным или паровым обогревом.

Макаронные сушильные установки различаются способами раз­мещения высушиваемого материала внутри камеры (рамки, кассе­ты, бастуны, ячейки) или устройствами для его перемещения.

По конструкции сушильные установки подразделяются на кон­вейерные, барабанные и шкафные, по принципу действия — на непрерывнодействующие, цикличные и периодические; по на­значению — на оборудование для сушки коротких или длинных

Установка для предварительного подсушивания коротких мака­ронных изделий входит в состав автоматизированной линии и пред­назначена для первичной подсушки макаронных изделий в целях прогрева продукта и предупреждения их слипания в процессе дальнейшей сушки.

Установка для предварительного подсушивания размещается под площадкой пресса, между его опорами. Основными узлами установки (рис. 4.18) являются блок сит с механизмом привода и система обогрева и вентиляции. Основное конструктивное отли­чие установки — количество ситовых уровней, которое может быть от одного до семи, но, как правило, нечетное.

Установка имеет сварной каркас /, выполненный из стального профиля. Внутри расположены одно над другим (в данном случае пять) металлические вибрирующие сита 8. Каждое сито представ­ляет собой сетку из нержавеющей стали, натянутую на деревян­ную или металлическую раму прямоугольной формы и закреп­ленную в металлическом каркасе. На концах каждого из четырех верхних сит (по ходу продукта) имеются прямоугольные окна, через которые сырые изделия пересыпаются сверху вниз с сита на сито. Нижнее сито соединено с лотком 6, который выступает за пределы камеры с противоположной от загрузки стороны.

На стенке каркаса со стороны выгрузки изделий закреплен привод сит, состоящий из электродвигателя клиноременнойРис. 4.18. Схема установки для предварительного подсушивания

Рис. 4.18. Схема установки для предварительного подсушивания

передачи с двухступенчатыми шкивами, эксцентрикового вала и двух пар шатунов.

Первая пара шатунов соединена с набором из первого, треть­его и пятого сит, вторая — с набором из второго и четвертого сит.

При работе установки наборы сит совершают возвратно-по­ступательное движение в противоположных направлениях отно­сительно друг друга, что обеспечивает перемещение сырых изде­лий по первому, третьему и пятому ситам вперед, по второму и четвертому — в обратном направлении. Таким образом, переме­щаясь по ситам сверху вниз, сырой продукт последовательно в течение 2...3 мин проходит путь около 10 м, за это время из изде­лий удаляется до 3 % влаги.

На торцевых сторонах каркаса камеры каждой секции под си­тами установлено по два калорифера 3 и по два осевых восьмило­пастных вентилятора 4. В калориферы подается горячая вода. Вен­тиляторы непрерывно подают воздух, нагнетая его сквозь блок сит. Воздух забирается из помещения цеха через регулирующие шиберы 2 и 5 в обшивке камеры.

Установленный на торцевой стенке секции камеры центробеж­ный вентилятор 7 предназначен для удаления избытка влажного отработанного воздуха из секции.

Обшивка камеры состоит из деревянного или металлического каркаса, облицованного с внутренней стороны нержавеющей ста­лью, с наружной — пластиком. Между ними проложен термоизо­ляционный материал — пенопласт. Для облегчения доступа к вен­тиляторам, электроприводам и калориферам стенки камеры из­готовлены съемными.Рис. 4.19. Конвейерная сушилка КСК 45

Рис. 4.19. Конвейерная сушилка КСК-45

Конвейерная ленточная сушилка КСК-45 состоит из следующих основных частей (рис. 4.19): пяти ленточных конвейеров 4, двух приводных колонок 72, паровых калориферов 2, вентиляционной системы 9 и пульта управления сушилкой.

Каркас 1 сушилки сборный металлический, выполнен из про­фильного и листового проката, снаружи облицован металличес­кими щитами, имеет двери. Толщина слоя термоизоляционного материала 42 мм. Для наблюдения за процессом сушки продукта, отбора проб, очистки сеток и ремонта с боковых сторон сушилки установлены съемные щиты с окнами 7, а с торцевых— двери. Для наблюдения за температурным режимом установлены угло­вые термометры 8.

Внутри сушилки один под другим расположены пять пар бара­банов диаметром 340 мм каждый, на которые натянута металли­ческая сетчатая лента 3 шириной 2000 мм из нержавеющей стали, при этом общая площадь сушильной поверхности лент 45 м2. Каж­дая пара барабанов относительно другой смещена по длине, что позволяет продукту пересыпаться с ленты на ленту.

Для очистки поверхности барабанов от налипающего продукта на всех пяти натяжных барабанах установлены скребки. В местах ссыпания продукта с верхней ленты на нижнюю установлены по­воротные направляющие шибера 5.

Сушилка обогревается паровыми ребристыми калориферами, расположенными между ведущей и ведомой ветвями сетчатых лент всех пяти конвейеров. Калорифер 2 каждого конвейера состоит из двух последовательно соединенных батарей, каждая из которых представляет собой две продольные трубы с наружным диамет­ром 44,5 и внутренним 39,5 мм с отверстиями, в которые вставле­но 16 поперечных труб с наружным диаметром 38 и внутренним 33 мм. На поперечных трубах навиты металлические полоски ши­риной 30 мм и толщиной 1 мм так, что образуются ребра в коли­честве 100 на 1 м длины трубы. Площадь поверхности нагрева каж­дого калорифера 140 м2, общая площадь поверхности калорифе­ров сушилки 700 м2. Источником тепла для калориферов служит пар, который поступает от паросиловой установки под давлением 0,3...0,8 МПа по трубопроводу через регулирующий клапан и впускной коллектор 6, а от них через впускные вентили к каждо­му ярусу калориферов. Давление пара, поступающего в сушилку, контролируется манометрами, установленными на впускном и выпускном 11 коллекторах.

Сушилка оборудована вентиляционной системой, которая пред­ставляет собой две вытяжные камеры, изготовленные из листо­вой стали толщиной 1,5 мм и установленные над верхней лентой сушилки. В каждой камере находится по одному осевому вентиля­тору № 7, каждый из которых приводится в действие от электро­двигателя мощностью 2,2 кВт. Вращение вентиляторов с частотой 1500 мин-1 осуществляется через клиноременную передачу. Внут­ри вытяжных камер перед осевыми вентиляторами установлены поворотные шиберы 10, с помощью которых можно изменять ко­личество проходящего отработанного воздуха.

На рис. 4.20 изображена кинематическая схема сушилки КСК- 45. Движение ленточных конвейеров сушилки осуществляется от двух приводных колонок. От первой приводятся в движение пер­вый 3, третий 2 и пятый 1 ленточные конвейеры. Вращение при­водных барабанов осуществляется от электродвигателя 15 через клиноременную передачу 77, вариатор 7(5, цепную передачу 18, червячный редуктор 79 и систему цепных передач. От электродви­гателя первой колонки через клиноременную передачу 14, чер­вячный редуктор 13 и цепную передачу осуществляется вращение одного вала 4 с щетками, установленными в конце второго лен­точного конвейера. Вращение аналогичного вала 6 осуществляет­ся с помощью цепной передачи 9 и второй приводной колонки (на схеме не показана). Она имеет аналогичную конструкцию, от нее осуществляется привод второго 7 и четвертого 8 ведущих ба­рабанов конвейерных лент, а также вращение двух валов с щетка­ми, установленными в конце первой и третьей лент.

Над тремя верхними лентами находятся ворошители 5, кото­рые представляют собой вал с закрепленными на нем прутками. Он расположен поперек ленты, и при вращении прутки переме­шивают высушиваемые изделия, предотвращая образование ком­ков продукта. Привод ворошителей осуществляется от электро­двигателя 72 через червячный редуктор 77 и цепную передачу 10.

Сырые изделия при помощи раскладчика поступают на верх­нюю ленту сушилки, где довольно быстро перемещаются над ка­лориферами верхнего яруса. При этом испаряется более 1/3 влаги, подлежащей удалению. Далее продукт поступает на вторую ленту, которая несколько медленнее перемещается над калориферамиРис. 4.20. Кинематическая схема сушилки КСК 45

Рис. 4.20. Кинематическая схема сушилки КСК-45

второго яруса. Сушка продолжается здесь также довольно интен­сивно, удаляется примерно еще У3 влаги. Затем изделия поступа­ют на третью ленту, которая еще медленнее перемещается над калориферами третьего яруса, на этой ленте удаляется около 3 % влаги. Четвертая и пятая ленты имеют еще меньшие скорости, и за время нахождения на них продукт окончательно высыхает до стандартной влажности 13 %.

В процессе перемещения изделий на лентах образуется мелкая мучная крошка, которая проходит сквозь ячейки лент и собирает­ся в нижней части сушилки на поддонах.

Подогреваемый воздух (сушильный агент) проходит через су­шилку снизу вверх, подогревается в калориферах и охлаждается, проходя через конвейерные ленты с продуктом. Удаляемая из из-

Основные показатели конвейерных сушилок в автоматизированной линии ЛМГ

Показатель

Сушка в сушилке ЛМГ

предварительная

окончательная

Влажность продукта, %:

на входе в сушилку

27,5

19,5

на выходе из сушилки

19,5

13

Параметры сушильного агента:

температура, °С

30...45

37...48

относительная влажность, %

55...83

75...85

Продолжительность сушки, ч

2,9... 7

16...26

Число бастунов в сушилке

736

4003

Расход теплоты в сушилке, кДж • ч

60200

140930

Габаритные размеры, мм:

длина

15 500

28 900

ширина

3400

3826

высота

4690

4500

Масса, кг:

без технологической нагрузки

9940

17 675

с технологической нагрузкой

13 620

31 588

делий влага посредством вытяжных вентиляторов выводится в ат­мосферу.

Необходимый температурный режим воздуха в сушильной ка­мере можно изменять и регулировать вручную и автоматически.

Автоматизированные конвейерные сушилки для длинных макарон­ных изделий входят в состав автоматизированных линий ЛМГ или ЛМВ и представляют собой две последовательно установленные теплоизолированные сушильные камеры, в которых на специаль­ных конвейерах закреплены различные устройства для размеще­ния и перемещения макарон на бастунах. Характеристика суши­лок приведена в табл. 4.2.

Процесс сушки изделий осуществляется в два этапа: предвари­тельная сушка при сравнительно жестких технологических режи­мах в первой сушильной камере и окончательная сушка при пре­рывистом режиме (чередование сушки и отволаживания) во вто­рой сушильной камере.

Сушилка для предварительной сушки (рис. 4.21) представляет собой трехъярусную камеру с двумя зонами сушки — первая, ниж­няя, зона имеет один ярус, вторая, верхняя, зона — два яруса. Су­шилка состоит из каркаса, привода, механизма перемещения бастунов, системы подогрева воздуха и системы вентиляции. На метал-Рис. 4.21. Предварительная сушилка линии ЛМГ

Рис. 4.21. Предварительная сушилка линии ЛМГ:

а — кинематическая схема; б — схема перемещения бастунов

лическом каркасе внутри и снаружи крепится оборудование су­шилки. На рис. 4.21, а приведена кинематическая схема сушилки.

Привод сушилки обеспечивает движение механизма перемеще­ния бастунов и цепных конвейеров 1 и 13, передающих бастуны с яруса на ярус. Привод состоит из электродвигателя 20 (см. рис. 4.21, а), клиноременной передачи 21, червячного редуктора 22, цепной передачи 19, цевочного редуктора 23 с двумя выходными ва­лами. Вал 18 передает движение через систему конических редук­торов 7... 9, 11, 12 и цепными конвейерами 13 на эксцентрики 2,4;6 горизонтального перемещения зубчатых гребенок; второй вал 17 через систему конических редукторов 7(5, 74 — на эксцентрики 2, 5, 79, 75 вертикального перемещения зубчатых гребенок. Привод включается бастуном, поступающим из саморазвеса в предвари­тельную сушилку, а выключается кулачком, установленным на валу вертикального перемещения гребенок.

Механизм перемещения бастунов представляет собой зубчатые гребенки, расположенные в три яруса по всей длине сушилки. Гребенки закреплены на трех парах рамок, которые навешивают­ся на эксцентрики. В ярусах гребенки расположены зубьями вверх. Это позволяет осуществлять последовательное перемещение бастунов по ярусам от одного привода.

Работа механизма перемещения бастунов осуществляется сле­дующим образом. Вначале рамки вертикального хода и закреплен­ные к ним гребенки находятся в крайнем нижнем положении (рис. 4.21, 5, поз. 1), при их движении гребенки ярусов совершают ход вверх на шаг, равный 33 мм. Гребенки первого и третьего ярусов входят в зацепление с цапфами бастунов (см. рис. 4.21, 5, поз. 11), которые находятся на направляющих. Затем приводятся в движе­ние рамки горизонтального хода, и гребенки ярусов совершают движение слева направо (см. рис. 4.21, 5, поз. III) на шаг, равный 40 мм, при этом перемещаются бастуны первого и третьего яру­сов. Далее вновь приводятся в движение рамки вертикального хода, но в обратном направлении, и гребенки опускаются на такой же шаг (см. рис. 4. 21, б, поз. IV) и затем при горизонтальном ходе рамок перемещаются в обратном направлении (см. рис. 4. 21, 5, поз. V) на шаг 40 мм. Далее цикл повторяется. Движение бастунов второго яруса аналогично движению первого и третьего ярусов с той разницей, что оно осуществляется в обратном направлении

Чтобы при вертикальном перемещении гребенок их зубья при захвате не терлись о цапфы бастунов и не сбивали бастуны с шага, в цикле движения гребенок предусмотрен их возврат на 4 мм.

На выходе из сушилки имеется вертикальный цепной конвей­ер 72, перемещающий бастуны с первого яруса на второй. Пере­дачу бастунов со второго яруса на третий осуществляет цепной конвейер 7 в передней части сушилки. Цепные конвейеры работа­ют синхронно с механизмом перемещения бастунов. При движе­нии гребенок в горизонтальном направлении в конце каждого яру­са цапфы бастунов сталкиваются на наклонную часть нейлоновых направляющих и, соскальзывая с них по наклонным пластинам, поступают в приемные окна, из которых принимаются захватами цепных конвейеров и передаются на расположенный выше ярус.

Система подогрева сушильного агента для сушки изделий со­стоит из калориферов, трубопроводов, насоса и арматуры. Каж­дая из зон сушки имеет свою систему подогрева. Необходимая тем­пература сушильного агента внутри зон обеспечивается калори­ферами, работающими на горячей воде (90 ...95 °С). Для первой зоны вода подается непосредственно от централизованной систе­мы теплоснабжения предприятия через автоматический клапан. Система подогрева второй зоны работает аналогично первой, но с частичной рециркуляцией горячей воды с помощью центро­бежного насоса производительностью 23,5 м3/ч.

Калориферы в зонах расположены следующим образом: один на входе в сушильную камеру и четыре над первым, нижним, ярусом и между вторым и третьим ярусами верхней зоны.

Система вентиляции первой и второй зон работает с частич­ной рециркуляцией сушильного агента. Часть влажного воздуха с большим влагосодержанием выбрасывается из сушилки, а из про­изводственного помещения засасывается воздух с меньшим вла­госодержанием. Система вентиляции первой зоны включает в себя десять осевых вентиляторов, расположенных попарно. Два венти­лятора производительностью по 2000 м3/ч установлены на входе в сушилку и забирают воздух из помещения, прогоняя его через калорифер на входе, направляют в нижнюю зону, где создается воздушная завеса, препятствующая поступлению воздуха поме­щения в сушильную камеру. Остальные четыре пары осевых вен­тиляторов, каждый производительностью 3000 м3/ч, обеспечива­ют рециркуляцию сушильного агента в сушилке с прохождением

Система вентиляции второй зоны имеет четыре пары центро­бежных вентиляторов марки Ц13-50: три пары вентиляторов № 3 производительностью по 3000 м3/ч осуществляют рециркуляцию сушильного агента с частичным забором его из помещения; два других вентилятора № 2 производительностью по 1200 м3/ч вы­брасывают влажный воздух из второй и первой зон. Кроме того, выброс воздуха из первой зоны осуществляется через короб в пе­редней части сушилки. Воздух обдувает изделия в сушилке парал­лельно прядям — сверху вниз. Для равномерного распределения потока воздуха вдоль прядей после каждого калорифера установлены распределительные решетки.

Последнее изменение Вторник, 11 декабря 2018 17:42
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Поиск по сайту

Рекомендуемые материалы