Приготовление пастильной массы
Яблочное пюре, предназначаемое для сбивания пастилы, подвергают предварительному лабораторному исследованию. На основании данных анализов составляют смесь яблочного пюре, отвечающую установленным требованиям по студнеобразующей способности, содержанию сухих (веществ, кислотности, цвету.
Если пюре законсервировано SO2 его предварительно подвергают десульфитации.
Перед пуском в производство (после десульфитации) яблочное пюре подвергают контрольной протирке, сахарный песок— просеиванию, патоку — подогреванию и процеживанию в обычном порядке.
Сухое яблочное пюре предварительно измельчают, замачивают в холодной «воде в течение 2—3 час. и доводят водой содержание сухих веществ до 14—16%. Восстановленное яблочное пюре необходимо немедленно направить в производство ввиду его слабой микробиологической стойкости.
Воздушносухой агар подвергают предварительному промыванию и замачиванию так же, как и в производстве желейного мармелада.
Яичный белок полезно подготовить предварительным легким взбиванием, чтобы разбить попадающуюся в нем плотную фракцию, состоящую из густого сплетения нитей овомуцина.
Однородное качество пастилы для работы примерно одной смены обеспечивается запасом яблочного пюре, заготовленного в необходимом количестве. Порядок приготовления этой смеси в основном подобен описанному для яблочно-сахарной смеси в производстве фруктово-ягодного мармелада, с той лишь разницей, что в нее вводят установленное количество подвергнутых обработке возвратных отходов.
На кондитерской фабрике в яблочносахарную смесь (вводят 40%-ный раствор молочнокислого натрия в количестве, устанавливаемом лабораторией в зависимости от кислотности яблочного пюре. Этим предупреждается выпадение ионносвязанного пектинового геля^ Такой же результат может быть достигнут непрерывным механическим перемешиванием смеси.
На рис. 26 приведена схема непрерывно действующего агрегата для сбивания пастилы, принятая на крупных фабриках.
Рецептурную смесь 1 после тщательного перемешивания перекачивают в сборник перед непрерывно действующей сбивальной машиной,и подают через дозирующий плунжерный насос 2 в приемную воронку сбивальной машины, из которой смесь попадает (в верхний корпус 3. Туда же из дозатора 4 поступает первая порция яичного белка, предназначенного для сбивания. Передвигаясь в верхнем корпусе, масса переходит в средний корпус 5, куда из дозатора 6 поступает вторая порция белка, смешанного с краской.
Пройдя верхний и средний корпуса сбивальной машины, сбитая яблочно-сахарная масса сливается самотеком в смесительный нижний корпус 7, в который с помощью насоса-дозатора 8 непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп из вакуум- сборника 9. Туда же одновременно поступают из дозатора 10 кислота и из капельницы 11—эссенция.
Из выгрузного отверстия 12 смесительного цилиндра готовая пастильная масса стекает в бункер разливочной машины.
Рис. 26. Схема непрерывно действующего агрегата для сбивания пастилы.
Протягивание воздуха через массу и отсос газов, выделяющихся при сбивании (502 и Н20), осуществляется вентилятором 13. Производительность этого агрегата до 5,0 т в смену (по готовой пастиле).
На небольших предприятиях приготовление пастильной массы осуществляется в сбивальных машинах периодического действия. Машина этого типа (рис. 27) состоит из деревянного корытообразного корпуса 1 с крышкой З, которая открывается и закрепляется под требуемым углом при помощи угольника 4 и зубчатого сектора 10. При полном открытии крышки она упирается в стойки 11. По горизонтальной оси корпуса проходит вал 2 с насаженным на нем Т-образными лопастями 9, расположенными по винтовой линии. Благодаря вращению вала с лопастями яблочное пюре, сахар и белок тщательно перемешиваются и сбиваются. По окончании процесса рукояткой 8 путем вращения шестерни 7 по зубчатой рейке 6 отводится заслонка, закрывающая отверстие 5 для выгрузки готовой массы.
Емкость применяемых машин периодического действия от 100 до 110 кг пастильной массы, число оборотов вала 200—250 в минуту, производительность по готовой пастиле от 1,0 до 1,5 т в смену.
При работе с периодически действующими сбивальными машинами загружают в машину отвешенную порцию яблочно-сахарной рецептурной смеси, добавляют около половины яичного белка, потребного на одну загрузку. Закрывают крышку сбивальной машины и пускают в ход мешалку.
В первый период сбивания яблочно-сахарной смеси растворению сахара способствует механическое размешивание. При скорости машины около 200 об/мин. полное! растворение сахара в рецептурной смеси достигается в течение 8—12 мин.
Через 8—10 мин. приоткрывают крышку, не останавливая мешалки, добавляют вторую половину потребного количества белка и продолжают сбивание с приоткрытой крышкой для более свободного испарения воды и лучшей аэрации массы. По истечении 10—12 мин. с момента введения второй порции белка добавляют кислоту, краситель и ароматизирующие вещества (эссенции, ванилин).
Готовность массы устанавливают по степени ее подъема в корпусе машины и по вязкости ее.
Если сбивание приостановлено прежде времени, масса получается грубопористая («недосбитая») и быстро коалесцирует. В случае затягивания процесса получается чрезмерно легкая, слишком пышная масса («пересбитая»), что также ухудшает качество пастилы.
По окончании сбивания загружают в машину необходимое по рецептуре количество горячего агаро-сахаро-паточного сиропа и вымешивают массу в течение 3—4 мин. для равномерного распределения в ней клея.
Одновременно со сбиванием пастилы приготовляют клеевую массу, которую варят с таким (расчетом, чтобы необходимое количество горячего клеевого сиропа было готово к моменту окончания сбивания.
Сироп готовят из 1 весовой части сахара, 0,5 части патоки и 0,02 части агара (в пересчете на воздушносухой агар) в змеевиковых варочных колонках, вакуум-аппаратах или же в открытых паровых котлах таким же порядком, как и в производстве желейного мармелада. Однако в данном случае сироп уваривают до влажности 21—22%. Концентрация агара в клеевом сиропе составляет около 1%, считая на взятый в загрузку воздушносухой агар.
Готовый сироп заливают по окончании сбивания в каждую сбивальную машину в половинном количестве против веса яблочного пюре и сахара, взятых для загрузки в машину. Одновременно добавляют согласно рецептуре вкусовые вещества (припасы, ванилин и т. д.), ароматизирующие и красящие вещества (эссенции и красители), кислоту для вкуса и студнеобразования.
После вымешивания массы до полной однородности открывают задвижку выгрузочного отверстия машины и дают пастильной массе стечь в сборник перед разливной машиной.
Влажность полученной пастильной массы около 34—35%, содержание редуцирующих сахаров 8—12% и концентрация агара около 0,3%. Температура массы после вымешивания с клеевым сиропом 45—48°. Консистенция и структура клеевой пастилы меняются в зависимости от качества и количества агара, участвующего в рецептуре. Чем выше студнеобразующая способность агара при прочих равных условиях и чем выше его дозировка, тем плотнее пастила.
Не допуская остывания готовой пастильной массы ниже температуры 38—42° (температура начала застудневания), приступают к разливке.
Продолжительность сбивания в горизонтальных машинах с рабочей емкостью около 100—110 л составляет 20—25 мин.
Разливка массы, выстойка пласта и резка его
Разливка сбитой пастильной массы должна быть произведена немедленно при выходе ее из сбивальной машины. Разливают ее в деревянные плоские лотки прямоугольной формы размером 1300X320 мм, с деревянными бортами высотой 25 мм. Толщина отливаемого пласта массы при этом получается равной высоте пастильного бруска (от 15 до 20 мм). Лотки предварительно застилают лентами из тонкого полотна, пропитанного пищевой резиной или иным водонепроницаемым безвредным составом. В последнее (Время для этой цели применяют ленты из тонкой листовой резины, которые меньше подвержены износу. Ленты нарезаются по размерам дна лотка с небольшим зала- сом по длине. Для’ разливки и разделки массы пользуются непрерывно действующей машиной системы фабрики «Ударница».
Принцип работы этой машины показан на рис. 28.
Если сбивальная станция расположена над разливочной машиной, то масса поступает в последнюю самотеком, в противном случае масса подается в бункер 1 вертикальным шнеком 10 из сборника 11, к которому она доставляется в передвижной чаше от сбивальных машин. Бункер 1 снабжен рубашкой с водяным обогревом.
Рис. 28. Установка для разливки пастильной массы в лотки.
Лотки 12, предварительно выстланные полотном, устанавливают на цепной транспортер 5, на котором они с помощью специальных гребешков продвигаются в разливочную кассету 3 и непрерывно заполняются массой из бункера через щелевой дозатор 2.
Разливочная кассета имеет внутри стальные ножи 4 для выравнивания в лотке слоя массы и снятия излишков ее. Кассета снабжена соответствующими устройствами, состоящими из пружинящих роликов 8, боковых планок 6 и 7 полозков, обеспечивающих уплотнение бортов лотка во время прохождения его через кассету, чем исключается вытекание массы.
По выходе из кассеты, за счет проталкивания вслед идущим лотком, лоток с пастильной массой переходит на рольганг 9, с которого оін поступает дальше на стеллажную тележку для выстойки перед резкой.
Производительность машины около 2 т пастильной массы в час.
Лотки с пастильной массой устанавливают в горизонтальном положении на стеллажных тележках. В таком виде настильные пласты идут на выстойку, во время которой пастильная масса застудневает и на ее поверхности образуется тонкое кристаллическое ‘покрытие.
Пастильная масса содержит пектин, сахар и кислоту в необходимых соотношениях для студнеобразования, которое протекает так же, как и в мармеладной массе, но для садки пастилы требуется более продолжительный срок — от 1 до 2 час. Это вызывается более нежной пористой структурой пастильной массы, наличием мельчайших воздушных включений в слое студня, которые ослабляют прочность системы. Вполне застудневевший настильный пласт легко вынимается из коробки и поддается резке ножом.
Протесе образование сахаро-пектиновой корочки на поверхности пастильной массы требует в обычных комнатных условиях более продолжительного времени, чем процесс садки.
Для ускорения процесса образования корочки при выстойке пастилы необходимо, чтобы последняя, находясь в лотках, подвергалась интенсивному обветриванию сухим воздухом. В связи с этим лотки с разлитой в них пастильной массой устанавливают на стеллажах, располагаемых в закрытых камерах с определенным режимом температуры, влажности и скорости циркулирующего воздуха.
По данным ВКНИИ, наиболее благоприятными параметрами воздуха для выстойки пастилы являются: температура 38— 40°; относительная влажность 30—40%.
В течение первого часа воздух остается в покое, з течение второго часа и далее скорость движения воздуха составляет около 1 м/сек.
Продолжительность выстойки пастилы при данных условиях—от 2 до 2,5 часа.
При отсутствии закрытых выстоечных камер пастильные пласты выдерживают в лотках, установленных на открытых со всех сторон стеллажах. Параметры окружающего воздуха должны быть возможно* ближе к нормам, указанным выше.
Во время выстойки влажность пастильной массы уменьшается на 2—4%.
По окончании выстойки снимают лотки со стеллажей, выбирают из них пласты. С помощью выпущенных свободных концов ленты, которой застлан лоток, настильный пласт выкладывают на ленту загрузочного транспортера пастилорезальной машины. Пласт кладут на эту ленту корочкой вниз. Застилочную ткань отделяют при этом от сырой поверхности пласта, которая в лотке была обращена к его дну. Ленты направляют на механизированную мойку.
Уложенный таким образом пласт нарезают в виде брусков прямоугольного сечения весом от 15 до 20 2.
Машина непрерывного действия для резки пастилы сконструирована С. А. Козловым и др. (рис. 29).
С загрузочного транспортера 1 пласт переходит на узкие транспортеры 2, продвигается к продольнорежущему механизму 3, которым пласт (разрезается вдоль на равные части. При этом боковые кромки пласта срезаются крайними ножами и отводятся лентами 4 в ящик для обрезков.
Нарезанные полосы попадают на расходящиеся транспортеры, раздвигаются и поступают под некоторым углом в поперечнорежущий механизм. Ножи 5, укрепленные на бесконечных стальных лентах с шагом, соответствующим ширине нарезаемой пастилы, постепенно врезаются под прямым углом в пастилу и дорезают ее на поверхности опорного валика 6, имеющего эластичную обкладку.
Рис. 29. Машина для резки пастилы.
Нарезанные изделия, удерживаясь между лезвиями ножей за счет прилипания, поступают под барабан с пуансонами 7, автоматически выталкиваются последними и «раскладываются равными рядами, корочкой вниз, на решета, движущиеся на ленточном транспортере 8.
Решета, покрытые перфорированными алюминиевыми листами, проходя под вибрационным ситом 9, засеваются предварительно тонким слоем сахарной пудры. Производительность машины можно изменять, меняя скорость транспортеров, в пределах от 450 до 800 кг/час.
Для ручной резки па стильный пласт вынимают из лотка тем же способом, как указано выше, и укладывают корочкой вниз на стол, застланный резиновой «прокладкой, поверхность которой посыпана сахарной пудрой. С помощью шаблона из жести размечают полосы по ширине, равной длине пастильного бруска, ножом разрезают пласт на полосы, поворачивают продольно разрезанный пласт под углом 90°, размечают полосы по ширине пастильного бруска и разрезают на отдельные штуки. Последние с помощью того же ножа раскладывают корочкой вниз на посыпанные сахарной «пудрой решета, которые устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушилки.
Сушка, опудривание, укладка, упаковка и хранение пастилы
В «результате сушки клеевой пастилы влажность ее доводят до 14—18«%. Для сушки пастилы требуется менее продолжительное время, чем для мармелада, так как диффузия воды из внутренних слоев значительно облегчается благодаря пористой структуре пастилы. Однако нежная структура ее и легкая подверженность деформации предъявляют особые требования к режиму сушки.
Основными факторами, влияющими на сушку пастилы, являются качество яблочного пюре, соотношение яблочного пюре, сахара и агара в рецептуре, присутствие патоки и качество работы в процессе приготовления пастильной массы.
Яблочное пюре, обладающее сильным пектином с высокой способностью связывания воды, действует задерживающе на процесс сушки. К такому же результату приводит превышение доли яблочного пюре, агарового клея и патоки в рецептуре. В этих случаях пастила получается более затяжистой и труднее отдает свою воду, но зато она образует студень нужной степени прочности. Наоборот, при работе со слабо студнеобразующим пюре или при недостатке пюре, агара или патоки получается сахаристая пастила, которая плохо поддается обработке в резке, но процесс ее сушки значительно сокращается.
Необходимо направлять процесс сушки так, чтобы удаление влаги из толщи пастилы и из поверхностного слоя шло по возможности равномерно. Во время сушки пастилы следует избегать развития толстой и грубой корочки или слишком быстрого образования ее. Это ведет к закупориванию влаги, поступающей из внутренних слоев. Пастила выходит из сушки с твердой корочкой и с влажным срединным слоем. Часто при этом получается брак из-за образования ноздреватостей и пустот вследствие скопления водяных паров внутри пастилы.
При чрезмерно быстрой сушке (резкий и сильный нагрев или чрезмерно сильная циркуляция воздуха) могут произойти деформации пастилы: втягивание боков, коробление и искривление отдельных штук или ненормальное затвердевание («закаливание») или уплотнение консистенции («затяжка»).
На основании данных исследования ВКНИИ [30] предложен следующий двухступенчатый режим сушки пастилы:
1 период (от 2 до 2,5 часа) —температура 50°, относительная влажность воздуха 40—45%, скорость 1 м/сек;
2 период (около 1 часа)—температура 65°, относительная влажность воздуха 20—25%, скорость 1 м/сек.
Воздух движется в горизонтальном направлении по продольной оси пастильного бруска.
Начальная влажность пастилы | 30-32% |
Конечная | 15-19% |
Содержание редуцирующих веществ … | 8-12% |
На кондитерской фабрике сушку пастилы проводят в непрерывно действующих сушилках туннельного типа (рис. 30), которые дают возможность управлять сушкой с помощью регулирования сушильных свойств воздуха.
Продолжительность сушки пастилы в них составляет от 3,0 до 3,5 часа.
Стеллажные тележки с решетами, на которых находится высушенная пастила, направляются в камеру охлаждения, которая представляет собой продолжение сушилки. В этой камере пастилу выдерживают 1 час при 25—30°.
Рис. 30. Общий вид непрерывно действующей сушилки для пастилы.
При отсутствии механизированных сушилок пастилу сушат на стеллажах, установленных в сушилках камерного или шкафного типа, при температуре воздуха 45—55°. Продолжительность сушки в этих условиях составляет 5—6 час. Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха при 20—25° в течение 1—2 час.
После охлаждения пастилу обсыпают сахарной пудрой, что придает изделиям лучший вид и устраняет слипание отдельных штук между собой при укладке их в коробки.
Решета с охлажденной пастилой передаются на механизированную опудривающую установку. Последняя состоит из бункера с дозирующим валиком для распределения пудры и ленточного транспортера, подводящего решета с пастилой под обсыпку пудрой, аспирационного устройства для улавливания сахарной пыли. Далее пастилу обрабатывают с помощью механизма для обметания с ее поверхности излишка пудры. Механизм состоит из ленты, натянутой на два барабана, с укрепленными над ней волосяными щетками. Он заключен в закрытый кожух, рабочее пространство которого соединено с аспирационным устройством, обслуживающим всю установку для опудривания пастилы. Уносимые частицы пудры оседают в рукавном фильтре аспиратора.
При отсутствии механизированной установки настилу обсыпают пудрой с помощью ручного сита с диаметром отверстий 0,5—1 мм.
Расход сахарной пудры на операциях резки (засевание решет пудрой) и опудривания пастилы составляет 4—6% от веса готовой пастилы.
Рис. 31. Схема устройства укладочного конвейера для пастилы.
В коробки весом от 100 до 1000 г чаще всего укладывают пастилу двух вкусов (чисто яблочная и клубничная — белая и розовая). Отдельные штуки кладут лицевой стороной вверх. Застилка тары и перестилка отдельных рядов водонепроницаемой бумагой, а также внешнее оформление тары не отличаются от описанных для штучного мармелада.
Развесную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба весом до 5 кг.
На крупных предприятиях для укладки пастилы служат специально оборудованные конвейеры. Применяемый для этой цели на московской кондитерской фабрике «Ударница» конвейер (рис. 31) состоит из трех транспортеров. На крайние транспортеры 1 и 2 устанавливают решета с пастилой, поступающие из охлаждающей камеры сушильной установки. Над ними смонтированы опудривающие механизмы 4 и 5. С этих транспортеров пастилу перекладывают на средний транспортер 3, который подводит пастилу сначала под механизм для обметания излишка пудры с поверхности пастилы, а затем к участкам 6 и 7 для укладки ее в коробки или в тару.
Освобожденные от пастилы решета направляют (после соответствующей очистки их )обратно на конвейер пастилорезальной машины.
Пастилу, уложенную в коробки или в фанерные и капто-нные ящики, передают на ленточном транспортере или иным способом в упаковочную или в экспедицию для упаковки и отправки.
В хранении пастила более стойка в отношении намокания, чем мармелад, но зато она быстрее засахаривается и «черствеет». Благодаря ее пористой структуре, создающей более широкое соприкосновение пастильной массы с воздухом, кристаллизация сахара, если она началась снаружи, легко распространяется по всему слою (пастила просахаривается, высыхает). Оптимальные условия хранения для пастилы: температура воздуха не более 20° (без резких колебаний), относительная влажность 75— 80%. При этих условиях пастила может сохраняться 1,5—2 месяца без заметного ухудшения качества.
Химический состав клеевой пастилы резной стандартного качества: воды 14—18%, общего сахара не более 85%, редуцирующих веществ 7—14%, общая кислотность 0,35—1,0% (по яблочной кислоте).