Оборудование для приготовления пастильных и зефирных масс

Для изготовления пастильных и зефирных масс применяются непрерывнодействующие агрегаты и взбивальные машины периодического действия. Для формования зефира применяются зефироотсадочные машины. Пастилу формуют на машинах для разлив­ки пастильной массы, готовые пласты режут на заготовки изде­лий на пастилорезательных машинах. После формования пастилу и зефир сушат в специальных сушилках.

На рис. 5.42 приведен непрерывнодействующий агрегат ШЗД для взбивания пастильных и зефирных масс под давлением. Рецептур­ную смесь для взбивания готовят в смесителе 10 (см. рис. 5.42, а), в который непрерывно подают все компоненты смеси — яблоч­ное пюре из сборника 1 через бачок постоянного уровня 2 с плун­жерным насосом 3, яичный белок из бачка 4 с насосом 5 и ува­ренный сахаропаточно-агаровый сироп из сборника 6 с плунжер­ным насосом 7. Сахар-песок поступает в воронку смесителя из сборника 16 через магнитный уловитель 15 и дозирующее устрой­ство 14. Для дозирования кислоты и красителя с эссенцией уста­новлены бачки 8 и 9. Рецептурный смеситель снабжен водяной рубашкой для темперирования смеси.

Готовая рецептурная смесь поступает из смесителя 10 в прием­ный бачок 77 (с подогревом), из которого шестеренным насо­сом 12 непрерывно подается в роторный центробежный смеси­тель 13, при этом в смесь вводится под давлением воздух, поступающего из ресивера 20.

Для регулирования давления воздуха установлен воздушный редуктор 19 с манометрами 77. Количество поступающего воздуха измеряется ротаметром 18.

Роторный центробежный смеситель агрегата ШЗД состоит из корпуса с водяной рубашкой, взбивальных неподвижных стато­ров и взбивального ротора. Ротор 7 (см. рис. 5.42, б) жестко за­креплен на горизонтальном валу 2, который получает вращение от шкива 7. Жидкая смесь и воздух поступают соответственно че­рез патрубки 3 и 4 в камеру 5, а затем в пространство между рото­ром 7 и двумя неподвижными статорами 9, укрепленными на стен­ках 8 взбивальной камеры. На внутренней стороне каждого статораАгрегат ШЗД для непрерывного приготовления зефирной массы под давлением: а — схема агрегата; б — роторный центробежный смеситель

Рис. 5.42. Агрегат ШЗД для непрерывного приготовления зефирной массы под давлением: а — схема агрегата; б — роторный центробежный смеситель

 концентрическими рядами расположены зубья, а между зубьями статоров — зубья ротора. Размеры зубьев подобраны таким образом, что образуется концевой канал извилистой формы шириной 1мм.

Ротор и статоры изготовлены из бронзы, внутренняя поверх­ность камеры — из нержавеющей стали. Насыщенная воздухом смесь выходит через отверстие 10. На выходе из взбивальной каме­ры установлен регулятор давления, который поддерживает в ней постоянное избыточное давление 0,05...0,009 МПа.

Для регулирования и стабилизации температуры смеси взбивальная камера 5 снабжена водяной рубашкой 11, состоящей из двух секций, в каждой из которых имеются соответственно пат­рубки 12 для подвода и патрубки 6 для отвода воды. Производи­тельность роторного центробежного смесителя 75... 600 кг/ч, в за­висимости от назначения смесителя частота вращения ротора варьируется в пределах 280….700 мин-1

Зефироотсадочная машина (рис. 5.43) предназначена для формования половинок зефира отсадкой на поверхность лотков.

Машина состоит из следующих сборочных единиц (см. рис. 5.43,

а): бункера 3, дозировочно-отсадочного механизма 2, цепного кон­вейера 1, приводного механизма 5 и станины 6.

Цепной конвейер представляет собой две параллельно распо­ложенные «бесконечные» цепи с шагом, равным 35 мм. Для фиксирования положения лотков на цепи предусмотрены звенья с упорами. Во время отсадки зефира на лоток конвейер движется равномерно. В момент прохождения стыков двух лотков под зубча­тыми наконечниками дозировочно-отсадочного механизма кон­вейер получает ускоренное движение.

Машина приводится в движение электродвигателем через клиноременную передачу и вариатор скоростей.

Загрузочный бункер выполнен из алюминиевых листов. Для обогрева зефирной массы в процессе отсадки бункер снабжен водяной рубашкой. Температура массы контролируется термометром 4.

В нижней части бункера на болтах прикреплен

дозировочно­отсадочный механизм (см. рис. 5.43, б), который снабжен золот­никовой коробкой 7и золотником 6. Последний представляет со­бой полый цилиндр, разделенный перегородками на шесть камер с одинаково расположенными вырезами. Золотник совершает пе­ременное вращательное движение на угол 90° под воздействием пазового кулачка 11 через систему рычагов.

Шесть плунжеров 8 прикреплены к общей траверсе, которой сообщается возвратно-поступательное движение пазовым кулач­ком 10 через систему рычагов. При помощи кулисного механизма 9 можно плавно регулировать ход плунжеров 8 и тем самым обеспе­чивать заранее заданную дозировку порции массы, отсаживаемой на лоток. Когда плунжеры выходят из золотниковой коробки, их поверхность смачивается растительным маслом для предотвращения налипания зефирной массы.Зефироотсадочная машина: а — общий вид; б — схема привода отсадочного механизма

 

Рис. 5.43. Зефироотсадочная машина: а — общий вид; б — схема привода отсадочного механизма

 

Шесть гибких гофрированных шлангов 5 соединяют выводные штуцеры золотниковой коробки с зубчатыми наконечниками 3. Подвижная каретка 4, несущая на себе рамку с закрепленными на ней зубчатыми наконечниками, совершает возвратно-поступа­тельное движение вдоль конвейера и поперек него под воздей­ствием торцевого 1 и цилиндрического 2 кулачков через рычаж­ную систему с пружиной.

Залитая в бункер зефирная масса при том положении золотни­ков, когда окна золотниковой коробки сообщаются с бункером, при движении плунжеров засасывается в дозировочные цилиндры. После отхода плунжеров в крайнее заднее положение золотник поворачивается на 90° и таким образом соединяет дозировочные цилиндры с выпускными окнами золотниковой коробки. Плунже­ры, двигаясь вперед, выдавливают зефирную массу из дозировоч­ных цилиндров последовательно через выпускные окна золотнико­вой коробки и далее через гибкие шланги и зубчатые наконечники на лоток, движущийся по конвейеру. При этом подвижная каретка с закрепленными на ней зубчатыми наконечниками совершает слож­ное продольно-поперечное движение, благодаря чему каждая от­саживаемая порция зефирной массы приобретает круглую форму зефира с рифленой поверхностью («ракушка»).

В конце процесса отсадки для отрыва отсаженной зефирной массы от наконечников направление скорости движения каретки резко меняется на противоположное, что достигается сжатием спиральных пружин, прикрепленных к подвижной каретке.

Производительность зефироотсадочной машины П3 (кг/ч) оп­ределяют по формуле5.43.1

где т — количество дозирующих плунжеров (т = 6); п — количе­ство отсадок в минуту; д — расчетная масса половинки зефира, кг; с — коэффициент, учитывающий перерывы в отсадке.

Пастилу формуют следующим образом. Готовая пастильная масса из агрегата для взбивания заполняет бункер разливочной голов­ки, которая наносит массу равномерным слоем на клеенчатую ленту, покрывающую несущую стальную ленту. Для устранения растекания массы у краев ленты установлены два ограничитель­ных конвейера. Стальная лента непрерывно охлаждается водой.

При прохождении через камеры с принудительным током воз­духа непрерывный пастильный пласт полностью выстаивается и переходит затем на наклонный ленточный конвейер.

Выстоявшийся пастильный пласт подается затем в резатель­ную машину, где дисковые ножи разрезают ее на шесть продоль­ных полос.

Укрепленные на бесконечной цепи ножи разрезают полосы по­перек на отдельные пастилки, которые укладываются на решета.

Заполненные заготовками пастилы решета укладывают на ва­гонетки, которые при помощи тяговой цепи, вмонтированной в пол, проходят через туннельную сушилку. После сушки пастила поступает на конвейер опудривающей машины, а затем передается на упаковку.

После формования из пастилы и зефира удаляют влагу. Наи­более распространенным способом удаления влаги является сушка. В процессе сушки к высушиваемому изделию подводится теплота, под воздействием которой происходит испарение влаги с поверх­ности изделия. Для удаления испаряемой влаги в качестве сушиль­ных агентов применяют воздух или перегретый пар. Сушильные агенты, отдавая теплоту на испарение влаги, охлаждаются. При этом они увлажняются и уносят влагу из сушилки.

В результате испарения влаги с поверхности изделия в различ­ных его точках создается разность концентраций влаги (градиент влажности), под воздействием чего влага перемещается (мигри­рует) от центра изделия к его периферийным слоям, омываемым сушильным агентом.

Однако влага в изделии перемещается под влиянием не только градиента влажности, но и температурного градиента, т. е. под влиянием направления потока теплоты от периферии к центру. Следовательно, перемещение влаги под действием температурного градиента происходит к центру. Суммарное количество влаги, перемещаемое при наличии обоих градиентов (от центра к перифе­рии и наоборот), равно разности между количеством влаги, пере­мещенной под действием градиента влажности от центра, и ко­личеством влаги, перемещенной под действием температурного градиента к центру.

Таким образом, сушка состоит из трех процессов: перемеще­ния влаги внутри высушиваемого изделия от центра к поверхно­сти; парообразования и перемещения пара от поверхности изделия в  сушильный агент

В качестве сушильного агента для пищевых продуктов обычно применяется подогретый воздух.

На небольших предприятиях сушка пастилы и зефира осуществляется в камерных сушилках тупикового типа, а на предприя­тиях большой мощности — в туннельных конвейерных сушилках.

Туннельная конвейерная сушилка состоит из камеры, в которой на уровне пола расположен тяговый цепной конвейер с

упорами- толкателями, и системы подогрева и циркуляции воздуха. Туннель сушилки разделен на два участка: сушки и охлаждения. Участок сушки состоит из девяти камер-секций, участок охлаждения — из двух секций. Первую зону участка сушки занимают две секции, вторую зону — четыре и третью зону — три секции.

Каждая секция сушилки имеет самостоятельные калориферно­вентиляционные установки, смонтированные на верхнем пере­крытии. Установки состоят из двух пластинчатых калориферов и одного осевого вентилятора, создающих в камере поперечные потоки горячего воздуха с перемежающимися направлениями. Для достижения равномерной сушки изделий диффузоры снабжены направляющими для воздуха, обеспечивающими равномерный поток.

Вагонетки с изделиями, установленные в камере сушилки, попадают под воздействие поперечных потоков горячего воздуха, поступающего от калориферно-вентиляционных агрегатов. Про­ходя через зазоры между решетками, горячий воздух отбирает влагу от изделий и тем же вентилятором выводится для повторного ис­пользования с частичным добавлением к нему свежего воздуха. По мере продвижения вагонеток вдоль туннеля направление по­тока воздуха меняется, что обеспечивает более равномерную суш­ку изделий.

Вагонетки перемещаются вдоль туннеля цепным конвейером, совершающим периодическое движение. На цепи закреплены упо­ры-толкатели вагонеток, которые движутся по рельсовому пути. Для возврата освободившихся вагонеток к месту загрузки изделий вне камеры проложен другой рельсовый путь с тяговой цепью.

Поворот вагонеток на участках их загрузки и разгрузки производится при помощи поворотных кругов, вмонтированных в пол.

Производительность сушилки Пс (кг/ч) определяют по фор­муле5.43.2

где q — масса готовых изделий наодной вагонетке, кг; L — длина сушильной камеры, мы; г — количество сушильных камер; с — коэффициент, учитывающий возвратные отходы; т — продолжи­тельность сушки пастилы, ч; / — шаг установки вагонеток, мм.

В настоящее время разработана шахтная сушилка А2-ШЛЖ/4 для сушки изделий, уложенных в лотки.

Последнее изменение Среда, 15 ноября 2017 06:51
Владимир Заниздра

Основатель сайта Baker-Group.net. Более 25-ти лет опыта в кондитерском производстве. Более 20-ти лет опыта управления. Опыт в организации и проектирования производства с нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Эл. почта Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оставить комментарий

Поиск по сайту

Рекомендуемые материалы