Технологическая инструкция по производству драже
Общее определение изделий данной группы.
Драже представляет собой конфеты мелких размеров, в основном круглой фо.рмы, с блестящей гладкой или с сахарной поверхностью.
Приготовляют драже путем обработки основного корпуса во вращающихся дражировочных котлах сахаро-паточным сиропом и сахарной пудрой, или одним сахарным сиропом, или шоколадом.
Характеристика сортов драже
В зависимости от характера корпуса и способа обработки поверхности (отделки) драже подразделяется на следующие группы.
Пo характеру корпуса различают драже: с отливными корпусами — ликерным, фруктово-желейным, помадным; сахарное с неотделяемым корпусом — без добавок, с добав- А-І1763 65
ками в поливочный сироп, с добавками в сахарную пудру; с карамельными корпусами — из карамели с разными начинками, из леденца с разными добавками, из размягченной карамели с начинкой; с корпусом из ядер орехов; с марципановым корпусом; с корпусами из высушенных ягод и цукатов (изюм и др.) с корпусами из заспиртованных ягод.
По способу обработки поверхности (отделке) различают драже: сахарное, шоколадное, с хрустящей корочкой, с неровной поверхностью (обработка нонпарелью и др.).
Готовое драже по всем качественным показателям должно удовлетворять требованиям технологических условий на драже.
Технологическая схема производства драже
Производство драже складывается из следующих стадии:
подготовка фор мов очного материала;
приготовление корпусов драже;
приготовление поливочного сиропа;
дражирование;
глянцевание драже;
расфасовка їй упаковка драже.
Подготовка формовочного материала
Для отливки корпусов предварительно должен быть подготовлен формовочный материал, в качестве которого применяется кукурузный (маисовый) крахмал. Допускается использование смеси из равных частей кукурузного и картофельного крахмала.
Кукурузный крахмал подсушивают при температуре 60— 70°С до влажности 6—7%, а затем просеивают через сито с диаметром ячеек 2 мм.
Для предупреждения осыпания крахмала при формовке к нему добавляют 0,25% растительного масла. При этом часть подсушенного крахмала перетирают с рафинированным подсолнечным маслом, а затем смесь тщательно перемешивают с остальным количеством крахмала.
Пшеничную муку добавляют к кукурузному крахмалу г, количестве 5—10% к массе крахмала. *
Формовочный материал насыпают в лотки и заглаживаю і линейкой (при ручной отливке), при машинной — лотки готовят в отливочной машине.
Формовочный материал необходимо периодически просей вать для отделения засоряющих его сахарных крошек. Содер жание сахара в формовочном материале не должно превышать 15%.
Приготовление корпусов драже
Приготовление ликерных корпусов состоит из двух операций: варки ликерного сиропа и отливки его в формовочный материал.
Ликерный сироп уваривают в открытых варочных котлах емкостью 25—50 л, а предварительное растворение сахара и частичное подваривание раствора производят в открытых варочных котлах емкостью 100 л или в баках со змеевиковым обогревом. Воду для растворения сахара берут в количестве 40% от массы сахара.
Сахар растворяют и предварительно подваривают в течение 25—30 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2 до температуры 105—106°С. Подваренный сироп фильтруют через сито с диаметром ячеек 1 мм и подают в сборник.
Сахарный сироп должен быть прозрачным, без кристаллов сахара, содержание влаги в нем — 30—32%). Окончательно ликерный сироп уваривают в варочном котле вместимостью 25—30 л до температуры 112—113°С в течение 8—10 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2.
Уваренный сироп ароматизируют смесью спирта, вина, эссенции, взятых в соответствии с рецептурой.
Для предотвращения улетучивания ароматических веществ, введенных при высокой температуре, их предварительно смешивают с сахарным сиропом, охлажденным до температуры 25—30°С, который берут в количестве 10%) от общей массы сиропа. Готовый сироп должен быть прозрачным, без признаков помутнения, влажностью 17—18%.
Для приготовления молочного сиропа сначала готовят молочный сироп из молока и сахара. Сахар растворяют в молоке из расчета 0,4 кг на 1 л и сироп уваривают до содержания сухих веществ 84—85%, что составляет около 66% содержания сахара. Затем молочный сироп добавляют в горячий, уваренный, как обычно, сахарный ликерный сироп (с содержанием сухих веществ 82—83%) в количестве, соответствующем рецептуре (20—30% к массе сахарного сиропа в зависимости от рецептуры молочного ликера).
Для приготовления кофейного ликера к готовому сахарному (ликерному) сиропу, уваренному до 118°С, добавляют кофейный экстракт: на 100 кг сахарного сиропа берут обычно ,6 кг кофейного экстракта.
Ликерные корпуса отливают в лотки с формовочным материалом, предварительно отштампованным рунным штампом.
Ликерный сироп разливают воронками-лейками с 6 — 12 насадками (рожками). Температура ликерного сиропа при разливке должна быть 90—95°С. При более низкой температуре он начинает кристаллизоваться.
Для получения равномерной кристаллической корочки по всей поверхности корпуса лотки после отливки сверху посыпают тонким слоем формовочного материала. Затем их устанавливают штабелями для выстаивания в течение 8—10 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55°С.
Ликерный корпус выбирают из формовочного материала специальными сетками в лотки с парусиновым или фанерным дном (по 5—7 кг).
В лотках ликерный корпус выстаивается 2—3 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55%, после чего поступает на первую накатку (обтяжку) .
Приготовление ликерных корпусов поточно-механизированным способом.
Процесс отливки ликерных корпусов осуществляется при непрерывном уваривании сахарного ликерного сиропа.
Агрегат для непрерывного уваривания ликерного сиропа включает следующее оборудование: приемный бак для сахарного сиропа емкостью 0,6 м3 плунжерный насос с диаметром плунжера 40 мм, который производит 100 качаний в минуту, и регулировкой хода его от 30 до 90 мм; змеевиковую варочную колонку с поверхностью нагрева 0,65 м2 и диаметром трубы змеевика 32/28 мм, снабженную термометром для замера температуры увариваемого сиропа и манометром для определения давления пара; пароотделитель на пути передачи уваренного сиропа в бункер отливочной машины.
Отливочная головка могуль-установки имеет сменное устройство для отливки: обычное поршневое и золотниковое. Кроме того, бункер машины снабжен смесителем и дистиллятором для улавливания паров спирта. Золотниковое устройство предназначено для отливки ликерного сиропа через насадки посредством самоистечения при непрерывной подаче лотков.
Золотниковое устройство представляет собой две взаимодействующие части: одна часть, в виде бронзовой монолитной детали, имеет 41 отверстие диаметром 3 мм каждое и прочно укреплена на отливочном бункере; вторая часть, в виде пластины с насадками (41 шт. с отверстиями диаметром 3 мм), соединена посредством тяги с кулачковым устройством.
Бункер отливочной головки снабжен герметически закрывающейся крышкой для уменьшения процесса преждевременной кристаллизации ликерного сиропа.
Отливочная головка имеет дозатор для непрерывного введения ароматизирующих добавок и приспособление для более равномерного смешивания спиртовой ароматизирующей смеси с уваренным сахарным сиропом, непрерывно поступающим в отливочную головку. (Может быть использована отливочная головка другой конструкции, также исключающей преждевременную кристаллизацию ликерного сиропа).
Процесс непрерывного приготовления ликерных корпусов осуществляется следующим образом. Приемный бак агрегата для непрерывного уваривания ликерного сироиа наполняют сахарным сиропом с содержанием влаги 26—30%. Отсюда он плунжерным насосом дозируется и подается в змеевиковую варочную колонку, где уваривается до температуры 114—115°С при давлении пара 3—4 кгс/см2. (Змеевиковая варочная колонка снабжена ртутным техническим термометром РТ и манометром).
Отделение экстра-пара производится на пути передачи сиропа в бункер отливочной головки машины через пароотделитель, расположенный в непосредственной близости от отливочной головки. Пар отводится в вытяжную трубу с помощью вентилятора.
После отделения экстра-пара уваренный сахарный сироп смешивается с ароматическими добавками в смесителе отливочной головки. Их вводят из дозаторов непосредственно в струю непрерывно подаваемого уваренного сахарного сиропа, а затем готовый ликерный сироп процеживают через сетку с диаметром ячеек не более 1 мм. Содержание влаги в готовом ликерном сиропе — 18,5—19,5%, температура — 95— 98°С.
Ликерный сироп отливают через насадки отливочной головки, поддерживая при этом постоянный уровень содержания ликерного сиропа в бункере отливочной головки (не выше 7з высоты бункера). Высота заполнения ячеек крахмальных форм сиропом не должна превышать 8 мм. Лотки с отштампованными крахмальными формами непрерывно поступают под насадки отливочной головки. Скорость движения транспортера, подающего лотки, должна соответствовать требуемой производительности отливочной машины, которая при заполнении девяти лотков в минуту и массе одного корпуса 0,5 г составляет 250 кг/ч.
Лотки с отлитыми корпусами транспортером подают к засевающему устройству и посыпают сверху крахмалом, затем устанавливают штабелями и направляют на выстойку.
Выборка ликерных корпусов драже из крахмала, заполнение лотков крахмалом и штампование форм производятся на той же могуль-установке.
Лотки поступают в опрокидывающее устройство, затем на продольное и поперечное вибросита, где корпуса отсеиваются й очищаются от крахмала. Освобожденные лотки ковшевым элеватором вновь заполняются крахмалом и передаются на штампующее устройство. Влажность крахмала не должна превышать 8%.
Лотки с отштампованными крахмальными формами транспортером непрерывно передаются к насадкам отливочной головки.
Обслуживание станции непрерывного приготовления ликерного сиропа и отливочной машины выполняется согласно специальным рабочим инструкциям. В случае остановки отливочной машины на длительное время подачу сиропа прекращают.
Приготовление помадных корпусов состоит из трех стадий: приготовление помады, приготовление сахарного сиропа, отливка помадного корпуса.
Приготовление помады.
Для приготовления помады применяют .открытый варочный котел емкостью 150—200 л, или вакуум-аппарат для уваривания помадного сиропа и шнековую помадосбивальную машину, или помадоварочный агрегат, состоящий из варочной колонки и шнековой помадосбивальной машины.
Для приготовления помады на недостаточно механизированных предприятиях используют охлаждающие плиты и микс-машины. Сахарный сироп растворяют в открытых варочных котлах с паровым обогревом или в емкостях с барботерами и змеевиками. На крупных предприятиях, имеющих централизованные сиропные станции, сахар растворяют от-дельно от уваривания помадного сиропа. На предприятиях небольшой мощности для растворения сахара и уваривания помадного сиропа используют один и тот же варочный котел.
После растворения сахара и добавления патоки в соответствии с рецептурой сироп уваривают до содержания сухих веществ 87—88% (в зависимости от сорта) при давлении пара 4 кгс/см2. Содержание редуцирующих веществ — 8—10%.
Готовый помадный сироп сбивают в помадосбивальной шнековой машине. Температура сбитой массы не должна превышать 60°С.
Приготовление сахарного сиропа осуществляется в открытом варочном котле путем растворения сахара в воде, нагревания и уваривания сиропа до содержания сухих веществ 89—90% при температуре 121 — 122°С. -Продолжительность уваривания — 20—25 мин.
Готовую помаду и сахарный сироп подают в смеситель в соотношении 35% помады и 65% сахарного сиропа. Смесь 70 тщательно перемешивают до полнот однородности, вводят кислоту и эссенции согласно рецептуре и вновь тщательно перемешивают. Затем помадную массу подают на отливку.
Отливка помадных корпусов осуществляется на отливочной машине или вручную при температуре 95—98°С.
Отлитые помадные корпуса выстаиваются в лотках, установленных в штабеля, в течение 3—4 час при температуре 20—22°С. После выстойки их выбирают в лотки с парусиновым или деревянным дном.
Приготовление желейно-фруктовых корпусов.
Фруктовую массу и сахаро-агаровый (клеевой) сироп варят отдельно. Для этого часть сахара, входящего в рецептуру (около 50%), берут для приготовления фруктовой массы, другую часть — .для приготовления сахаро-агарового сиропа.
Варка фруктовой массы в открытых варочных котлах. В •варочный котел загружают сахар, яблочное или фруктовоягодное пюре, смесь уваривают при перемешивании (давление пара 4—5 кгс/см2), а в конце уваривания вводят патоку. При приготовлении фруктовой массы с добарлением лактата натрия в пюре (до варки) его вводят в количестве около 1 % к массе яблочного пюре и рмесь тщательно перемешивают. Можно использовать в соответствующих количествах уксуснокислый, лимоннокислый, фосфорнокислый натрий. Влажность готовой фруктовой массы — 18—22%, содержание редуцирующих веществ — 78—82%. Уваренную фруктовую массу фильтруют через сито с диаметром ячеек 2 мм и выливают из котла в бачок из нержавеющей стали или небольшой передвижной сборник (обитый внутри белой жестью).
При наличии в рецептуре подварки последнюю предварительно уваривают до содержания сухих веществ 75% и вводят в конце варки.
Приготовление сиропа с агар-агаром.
Агар-агар взвешивают порциями для каждой варки и в мешочках из плотной ткани (бязь, полотно) замачивают и промывают в воде в течение 8—10 час. Затем его-помещают в варочный котел, заливают водой из расчета. 1 вес. ч. агара на 15—20 вес. ч. поды и растворяют при температуре кипения 3—5 мин. Сюда же загружают сахар, и сироп уваривают до влажности 24 28% (примерно на 40 вес. ч. сахара 1 вес. ч. сухого агара). Готовый сахаро-агаровый сироп выливают в бачок, фильтру ют через сито с диаметром отверстий 1,5 мм, затем охлаждают.
В агаровый сироп при 55°С постепенно вводят фруктовую массу температурой 50—55°С и тщательно перемешивают, затем добавляют ароматизирующие вещества, кислоту, краску.
Температура фруктово-желейной массы после смешивания — 55°С. Массу отливают в крахмальные формы и выстаивают в производственном помещении 5—7 час. Фруктово-желейные корпуса выбирают из форм вручную или механизированным способом в лотки с парусиновым дном или на сита и отделяют крахмал. Далее корпуса драже подают на первую накатку.
Общее определение изделий данной группы.
Драже представляет собой конфеты мелких размеров, в основном круглой фо.рмы, с блестящей гладкой или с сахарной поверхностью.
Приготовляют драже путем обработки основного корпуса во вращающихся дражировочных котлах сахаро-паточным сиропом и сахарной пудрой, или одним сахарным сиропом, или шоколадом.
Характеристика сортов драже
В зависимости от характера корпуса и способа обработки поверхности (отделки) драже подразделяется на следующие группы.
Пo характеру корпуса различают драже: с отливными корпусами — ликерным, фруктово-желейным, помадным; сахарное с неотделяемым корпусом — без добавок, с добав- А-І1763 65
ками в поливочный сироп, с добавками в сахарную пудру; с карамельными корпусами — из карамели с разными начинками, из леденца с разными добавками, из размягченной карамели с начинкой; с корпусом из ядер орехов; с марципановым корпусом; с корпусами из высушенных ягод и цукатов (изюм и др.) с корпусами из заспиртованных ягод.
По способу обработки поверхности (отделке) различают драже: сахарное, шоколадное, с хрустящей корочкой, с неровной поверхностью (обработка нонпарелью и др.).
Готовое драже по всем качественным показателям должно удовлетворять требованиям технологических условий на драже.
Технологическая схема производства драже
Производство драже складывается из следующих стадии:
подготовка фор мов очного материала;
приготовление корпусов драже;
приготовление поливочного сиропа;
дражирование;
глянцевание драже;
расфасовка їй упаковка драже.
Подготовка формовочного материала
Для отливки корпусов предварительно должен быть подготовлен формовочный материал, в качестве которого применяется кукурузный (маисовый) крахмал. Допускается использование смеси из равных частей кукурузного и картофельного крахмала.
Кукурузный крахмал подсушивают при температуре 60— 70°С до влажности 6—7%, а затем просеивают через сито с диаметром ячеек 2 мм.
Для предупреждения осыпания крахмала при формовке к нему добавляют 0,25% растительного масла. При этом часть подсушенного крахмала перетирают с рафинированным подсолнечным маслом, а затем смесь тщательно перемешивают с остальным количеством крахмала.
Пшеничную муку добавляют к кукурузному крахмалу г, количестве 5—10% к массе крахмала. *
Формовочный материал насыпают в лотки и заглаживаю і линейкой (при ручной отливке), при машинной — лотки готовят в отливочной машине.
Формовочный материал необходимо периодически просей вать для отделения засоряющих его сахарных крошек. Содер жание сахара в формовочном материале не должно превышать 15%.
Приготовление корпусов драже
Приготовление ликерных корпусов состоит из двух операций: варки ликерного сиропа и отливки его в формовочный материал.
Ликерный сироп уваривают в открытых варочных котлах емкостью 25—50 л, а предварительное растворение сахара и частичное подваривание раствора производят в открытых варочных котлах емкостью 100 л или в баках со змеевиковым обогревом. Воду для растворения сахара берут в количестве 40% от массы сахара.
Сахар растворяют и предварительно подваривают в течение 25—30 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2 до температуры 105—106°С. Подваренный сироп фильтруют через сито с диаметром ячеек 1 мм и подают в сборник.
Сахарный сироп должен быть прозрачным, без кристаллов сахара, содержание влаги в нем — 30—32%). Окончательно ликерный сироп уваривают в варочном котле вместимостью 25—30 л до температуры 112—113°С в течение 8—10 мин при давлении пара 4—5 кгс/см2.
Уваренный сироп ароматизируют смесью спирта, вина, эссенции, взятых в соответствии с рецептурой.
Для предотвращения улетучивания ароматических веществ, введенных при высокой температуре, их предварительно смешивают с сахарным сиропом, охлажденным до температуры 25—30°С, который берут в количестве 10%) от общей массы сиропа. Готовый сироп должен быть прозрачным, без признаков помутнения, влажностью 17—18%.
Для приготовления молочного сиропа сначала готовят молочный сироп из молока и сахара. Сахар растворяют в молоке из расчета 0,4 кг на 1 л и сироп уваривают до содержания сухих веществ 84—85%, что составляет около 66% содержания сахара. Затем молочный сироп добавляют в горячий, уваренный, как обычно, сахарный ликерный сироп (с содержанием сухих веществ 82—83%) в количестве, соответствующем рецептуре (20—30% к массе сахарного сиропа в зависимости от рецептуры молочного ликера).
Для приготовления кофейного ликера к готовому сахарному (ликерному) сиропу, уваренному до 118°С, добавляют кофейный экстракт: на 100 кг сахарного сиропа берут обычно ,6 кг кофейного экстракта.
Ликерные корпуса отливают в лотки с формовочным материалом, предварительно отштампованным рунным штампом.
Ликерный сироп разливают воронками-лейками с 6 — 12 насадками (рожками). Температура ликерного сиропа при разливке должна быть 90—95°С. При более низкой температуре он начинает кристаллизоваться.
Для получения равномерной кристаллической корочки по всей поверхности корпуса лотки после отливки сверху посыпают тонким слоем формовочного материала. Затем их устанавливают штабелями для выстаивания в течение 8—10 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55°С.
Ликерный корпус выбирают из формовочного материала специальными сетками в лотки с парусиновым или фанерным дном (по 5—7 кг).
В лотках ликерный корпус выстаивается 2—3 час при температуре 23—25°С и относительной влажности воздуха не более 55%, после чего поступает на первую накатку (обтяжку) .
Приготовление ликерных корпусов поточно-механизированным способом.
Процесс отливки ликерных корпусов осуществляется при непрерывном уваривании сахарного ликерного сиропа.
Агрегат для непрерывного уваривания ликерного сиропа включает следующее оборудование: приемный бак для сахарного сиропа емкостью 0,6 м3 плунжерный насос с диаметром плунжера 40 мм, который производит 100 качаний в минуту, и регулировкой хода его от 30 до 90 мм; змеевиковую варочную колонку с поверхностью нагрева 0,65 м2 и диаметром трубы змеевика 32/28 мм, снабженную термометром для замера температуры увариваемого сиропа и манометром для определения давления пара; пароотделитель на пути передачи уваренного сиропа в бункер отливочной машины.
Отливочная головка могуль-установки имеет сменное устройство для отливки: обычное поршневое и золотниковое. Кроме того, бункер машины снабжен смесителем и дистиллятором для улавливания паров спирта. Золотниковое устройство предназначено для отливки ликерного сиропа через насадки посредством самоистечения при непрерывной подаче лотков.
Золотниковое устройство представляет собой две взаимодействующие части: одна часть, в виде бронзовой монолитной детали, имеет 41 отверстие диаметром 3 мм каждое и прочно укреплена на отливочном бункере; вторая часть, в виде пластины с насадками (41 шт. с отверстиями диаметром 3 мм), соединена посредством тяги с кулачковым устройством.
Бункер отливочной головки снабжен герметически закрывающейся крышкой для уменьшения процесса преждевременной кристаллизации ликерного сиропа.
Отливочная головка имеет дозатор для непрерывного введения ароматизирующих добавок и приспособление для более равномерного смешивания спиртовой ароматизирующей смеси с уваренным сахарным сиропом, непрерывно поступающим в отливочную головку. (Может быть использована отливочная головка другой конструкции, также исключающей преждевременную кристаллизацию ликерного сиропа).
Процесс непрерывного приготовления ликерных корпусов осуществляется следующим образом. Приемный бак агрегата для непрерывного уваривания ликерного сироиа наполняют сахарным сиропом с содержанием влаги 26—30%. Отсюда он плунжерным насосом дозируется и подается в змеевиковую варочную колонку, где уваривается до температуры 114—115°С при давлении пара 3—4 кгс/см2. (Змеевиковая варочная колонка снабжена ртутным техническим термометром РТ и манометром).
Отделение экстра-пара производится на пути передачи сиропа в бункер отливочной головки машины через пароотделитель, расположенный в непосредственной близости от отливочной головки. Пар отводится в вытяжную трубу с помощью вентилятора.
После отделения экстра-пара уваренный сахарный сироп смешивается с ароматическими добавками в смесителе отливочной головки. Их вводят из дозаторов непосредственно в струю непрерывно подаваемого уваренного сахарного сиропа, а затем готовый ликерный сироп процеживают через сетку с диаметром ячеек не более 1 мм. Содержание влаги в готовом ликерном сиропе — 18,5—19,5%, температура — 95— 98°С.
Ликерный сироп отливают через насадки отливочной головки, поддерживая при этом постоянный уровень содержания ликерного сиропа в бункере отливочной головки (не выше 7з высоты бункера). Высота заполнения ячеек крахмальных форм сиропом не должна превышать 8 мм. Лотки с отштампованными крахмальными формами непрерывно поступают под насадки отливочной головки. Скорость движения транспортера, подающего лотки, должна соответствовать требуемой производительности отливочной машины, которая при заполнении девяти лотков в минуту и массе одного корпуса 0,5 г составляет 250 кг/ч.
Лотки с отлитыми корпусами транспортером подают к засевающему устройству и посыпают сверху крахмалом, затем устанавливают штабелями и направляют на выстойку.
Выборка ликерных корпусов драже из крахмала, заполнение лотков крахмалом и штампование форм производятся на той же могуль-установке.
Лотки поступают в опрокидывающее устройство, затем на продольное и поперечное вибросита, где корпуса отсеиваются й очищаются от крахмала. Освобожденные лотки ковшевым элеватором вновь заполняются крахмалом и передаются на штампующее устройство. Влажность крахмала не должна превышать 8%.
Лотки с отштампованными крахмальными формами транспортером непрерывно передаются к насадкам отливочной головки.
Обслуживание станции непрерывного приготовления ликерного сиропа и отливочной машины выполняется согласно специальным рабочим инструкциям. В случае остановки отливочной машины на длительное время подачу сиропа прекращают.
Приготовление помадных корпусов состоит из трех стадий: приготовление помады, приготовление сахарного сиропа, отливка помадного корпуса.
Приготовление помады.
Для приготовления помады применяют .открытый варочный котел емкостью 150—200 л, или вакуум-аппарат для уваривания помадного сиропа и шнековую помадосбивальную машину, или помадоварочный агрегат, состоящий из варочной колонки и шнековой помадосбивальной машины.
Для приготовления помады на недостаточно механизированных предприятиях используют охлаждающие плиты и микс-машины. Сахарный сироп растворяют в открытых варочных котлах с паровым обогревом или в емкостях с барботерами и змеевиками. На крупных предприятиях, имеющих централизованные сиропные станции, сахар растворяют от-дельно от уваривания помадного сиропа. На предприятиях небольшой мощности для растворения сахара и уваривания помадного сиропа используют один и тот же варочный котел.
После растворения сахара и добавления патоки в соответствии с рецептурой сироп уваривают до содержания сухих веществ 87—88% (в зависимости от сорта) при давлении пара 4 кгс/см2. Содержание редуцирующих веществ — 8—10%.
Готовый помадный сироп сбивают в помадосбивальной шнековой машине. Температура сбитой массы не должна превышать 60°С.
Приготовление сахарного сиропа осуществляется в открытом варочном котле путем растворения сахара в воде, нагревания и уваривания сиропа до содержания сухих веществ 89—90% при температуре 121 — 122°С. -Продолжительность уваривания — 20—25 мин.
Готовую помаду и сахарный сироп подают в смеситель в соотношении 35% помады и 65% сахарного сиропа. Смесь 70 тщательно перемешивают до полнот однородности, вводят кислоту и эссенции согласно рецептуре и вновь тщательно перемешивают. Затем помадную массу подают на отливку.
Отливка помадных корпусов осуществляется на отливочной машине или вручную при температуре 95—98°С.
Отлитые помадные корпуса выстаиваются в лотках, установленных в штабеля, в течение 3—4 час при температуре 20—22°С. После выстойки их выбирают в лотки с парусиновым или деревянным дном.
Приготовление желейно-фруктовых корпусов.
Фруктовую массу и сахаро-агаровый (клеевой) сироп варят отдельно. Для этого часть сахара, входящего в рецептуру (около 50%), берут для приготовления фруктовой массы, другую часть — .для приготовления сахаро-агарового сиропа.
Варка фруктовой массы в открытых варочных котлах. В •варочный котел загружают сахар, яблочное или фруктовоягодное пюре, смесь уваривают при перемешивании (давление пара 4—5 кгс/см2), а в конце уваривания вводят патоку. При приготовлении фруктовой массы с добарлением лактата натрия в пюре (до варки) его вводят в количестве около 1 % к массе яблочного пюре и рмесь тщательно перемешивают. Можно использовать в соответствующих количествах уксуснокислый, лимоннокислый, фосфорнокислый натрий. Влажность готовой фруктовой массы — 18—22%, содержание редуцирующих веществ — 78—82%. Уваренную фруктовую массу фильтруют через сито с диаметром ячеек 2 мм и выливают из котла в бачок из нержавеющей стали или небольшой передвижной сборник (обитый внутри белой жестью).
При наличии в рецептуре подварки последнюю предварительно уваривают до содержания сухих веществ 75% и вводят в конце варки.
Приготовление сиропа с агар-агаром.
Агар-агар взвешивают порциями для каждой варки и в мешочках из плотной ткани (бязь, полотно) замачивают и промывают в воде в течение 8—10 час. Затем его-помещают в варочный котел, заливают водой из расчета. 1 вес. ч. агара на 15—20 вес. ч. поды и растворяют при температуре кипения 3—5 мин. Сюда же загружают сахар, и сироп уваривают до влажности 24 28% (примерно на 40 вес. ч. сахара 1 вес. ч. сухого агара). Готовый сахаро-агаровый сироп выливают в бачок, фильтру ют через сито с диаметром отверстий 1,5 мм, затем охлаждают.
В агаровый сироп при 55°С постепенно вводят фруктовую массу температурой 50—55°С и тщательно перемешивают, затем добавляют ароматизирующие вещества, кислоту, краску.
Температура фруктово-желейной массы после смешивания — 55°С. Массу отливают в крахмальные формы и выстаивают в производственном помещении 5—7 час. Фруктово-желейные корпуса выбирают из форм вручную или механизированным способом в лотки с парусиновым дном или на сита и отделяют крахмал. Далее корпуса драже подают на первую накатку.
Приготовление карамельных корпусов для драже осуществляется по технологическому режиму для карамели с фруктово-ягодной и другими начинками и грильяжа.
Приготовление карамельного драже мягкое (из размягченной карамели с начинкой). Это драже с карамельными корпусами и повышенным содержанием влаги в начинке. Особенностью является то, что в момент изготовления его карамельная оболочка — твердая (влажность 1,5—3%), а влажность начинки — 28—35% (в обычном карамельном драже — 18—20%). В течение 5—7 дней после изготовления драже твердая карамельная, оболочка вследствие перехода влаги из начинки превращается в мягкую, напоминающую помадообразную массу. По органолептическим и физико-химическим показателям драже карамельное мягкое удовлетворяет требованиям ТУ. Срок хранения — 2 месяца.
Приготовление карамельных сортов драже поточно-механизированным способом с применением ускоренной выстойки накатных корпусов драже осуществляется на поточно-механизированной линии, которая включает следующее оборудование: вакуум-аппарат; машину для охлаждения карамельной массы; ленточный транспортер; тянульную машину для карамельной массы; катальную машину с начинконаполнителем; калибрующую машину для вытягивания карамельного батона; формующую машину; узкий охлаждающий транспортер; аппарат для охлаждения карамельных корпусов; транспортер-питатель дражировочных котлов; дражировочные котлы периодического действия;» транспортер-питатель аппарата непрерывной ускоренной выстойки; аппарат непрерывной ускоренной зы стойки драже; вибролоток питания аппарата непрерывного глянцевания; аппарат непрерывного глянцевания; ковшевый элеватор; вибролоток для передачи готовых изделий на упаковку; весы с бункером.
Карамельные корпуса для драже готовят по обычному технологическому режиму производства карамели с фруктово-ягодными начинками на поточно-механизированной линии производства карамели.
Температура любого сорта карамельных корпусов по выходе их с охлаждающего транспортера (перед поступлением на дражирование) не должна превышать 45°С. Продолжительность охлаждения карамельных корпусов — не менее 5 мин. Карамельные корпуса для всех сортов, кроме драже с начинками из растертых орехов, дражируют ускоренным способом в один прием без промежуточной выстойки полуфабриката. Рецептура поливочного сиропа для ускоренного способа дражирования, кг: сахар — 100, патока — 30.
Готовый поливочный сироп (ароматизированный, окрашенный) содержит 17—18% влаги, 8—9% редуцирующих веществ, температура его — 70—80°С.
Накатанные корпуса драже выгружают равномерным слоем на транспортер-питатель аппарата непрерывной ускоренной выстойки, который расположен под дражировочными котлами. Затем транспортером через распределительный рукав они передаются в аппарат непрерывной выстойки. При выгрузке из дражировочного котла последние порции корпусов просеивают через сито для отделения оставшейся излишней пудры. Накатанный слой сахарной пудры должен быть плотным, поверхность драже — гладкой, без деформации, которая может вызвать смещение накатанного слоя в результате неправильного ведения процесса.
В аппарате непрерывной ускоренной выстойки заранее устанавливают требуемый тепловой режим, после чего включают аппарат в работу.
Ускоренная выстойка накатанных корпусов драже перед глянцеванием производится в потоке теплого воздуха с последующим охлаждением полуфабриката. Общее количество полок їв аппарате — 16, из них 12 предназначены для подогрева и 4 для охлаждения. В процессе выстойки накатанные корпуса драже пересыпаются в аппарате (с полки на полку), сверху вниз.
Особое внимание следует обращать на работу распределительной каретки аппарата непрерывной выстойки, так как от равномерного расположения продукта на первом, ярусе зависит нормальная работа всех полок.
Технологический режим непрерывной ускоренной выстойки: количество подаваемого теплового воздуха в аппарат должно быть не менее 90 м/мин\ температура воздуха — 64— 70°С; при обработке накатанных /корпусов драже с добавлением в сахарную пудру порошка какао — 60—65°С; температура воздуха, поступающего в аппарат для последующего охлаждения полуфабриката, — 18—25°С; температура смеси воздуха, выходящего из аппарата ускоренной выстойки, — 35—40°С.
Скорость воздуха в воздуховоде приточной и вытяжной линий 13—15 м/сек. Продолжительность процесса ускоренной выстойки накатанных карамельных корпусов драже перед глянцеванием — 25—33 мин. Она зависит от величины и качества слои сахарной накатки (20—35%). При вы стойке 25 и 33 мин полуфабрикат находится в теплой зоне соответственно 19 и 25 мин, охлаждается — 6 и 8 мин. Температура полуфабриката после ускоренной выстойки должна быть 25—28°С в летний период и 30—33°С в холодное время года.
Из аппарата непрерывной выстойки накатанные корпуса драже поступают на вибролоток аппарата непрерывного глянцевания, в котором этот процесс ведется согласно инструкции для непрерывного глянцевания. Если требуется остановить работу аппарата, когда в нем находится полуфабрикат, то отключают пар, поступающий в калорифер, не прекращая подачи воздуха в аппарат.
В конце рабочей недели через боковые дверцы зачищают щеткой полки аппарата непрерывной выстойки и расположенный под ним вибротранспортер. Общая уборка оборудования, входящего в линию, производится ежедневно.
Приготовление корпусов из заспиртованных ягод (вишня, черная смородина, рябина). Ягоды, освобожденные от спирта, в количестве 5—10 кг загружают в дражировочный котел, смачивают поливочным сиропом влажностью 18—20% и посыпают смесью сахарной пудры и порошка какао. Затем драже перегружают їв котел для нанесения шоколадной глазури.
Приготовление корпусов из высушенных ягод и цукатов. Изюм (сушеный виноград) после мойки и очистки от плодоножек и механических примесей просушивают на сетчатых рамках до содержания влаги 17—19%. Изюм сушат в камерной сушилке противотоком теплого (воздуха 75—80°С в течение 40 мин. После подсушки и дополнительного ручного инспектирования подготовленный изюм поступает на дражировку.
Приготовление корпусов из апельсиновых и лимонных корочек. В апельсиновых или лимонных цукатах вырезают внутреннюю часть и полученную корочку разрезают на квадратики величиной 10—45 мм. Нарезанные кусочки в количестве 10—15 кг загружают в дражировочный котел и обсыпают сахарной пудрой тонкого помола в течение 2—3 мин, затем выгружают в лотки для просушки. После образования поверхностной сахарной корочки корпуса поступают на первую накатку.
Приготовление корпусов из орехов, миндаля, арахиса, кэшью. Все виды ядер после предварительной обработки обжаривают в обжарочных барабанах, паровых жаровнях и сушилках ВИС-42 при температуре 120—140°С до содержания влаги 3%, отделяют от шелухи и мелких ядер просеиванием на ситах или трясоситах и пропускают через аспирационную камеру. Готовые корпуса подают на дражировку.
Приготовление марципановых корпусов. Очищенные и подсушенные ядра ореха, арахиса, миндаля, абрикосовой косточки, кэшью (влажность не более 9%) измельчают в меланжере и пропускают 2—3 раза через вальцовочную машину до получения однородной, хорошо растертой массы. Растворяют сахар и уваривают сироп до содержания сухих веществ 85—86%. Добавляют патоку и сироп, уваривают до содержания сухих веществ 88%- Готовый сироп процеживают через сетчатый фильтр с диаметром отверстий 1 мм и немедленно используют для заваривания марципана.
Для получения сливочного марципана готовят молочный сироп из сахара, патоки и молока. Тертое ядро загружают в варочный котел с мешалкой и, непрерывно перемешивая, постепенно смачивают массу готовым сиропом при подогревании массы в котле. После добавления требуемого количества сиропа массу вымешивают до получения однородной массы и загустения ее вследствие кристаллизации сахара. В конце вымешивания добавляют ароматизирующие и вкусовые вещества по рецептуре. Влажность марципановой массы не должна превышать 12%.
Марципановая масса может быть приготовлена смешиванием растертой ореховой массы (влажность 3%) со сгущенным молоком с сахаром. Для получения марципановой массы без добавления молока очищенные и подсушенные ядра юре- ха, арахиса, миндаля, кэшью, абрикосовой косточки смешивают с сахарной пудрой и кондиром (чисто сахарный сироп) влажностью 28—30% »и пропускают через вальцовочную машину 2—3 раза. Готовую марципановую массу формуют раскаткой с последующей резкой или выпрессовыванием на формующей машине. Продолжительность выстаивания корпусов около 6 час.
Смешиванием марципановой массы с разогретой помадой получают помадно-марципановую массу, которая формуется так же, как помадная — отливкой в крахмальную пудру.
Приготовление накатных сортов с неотделяемым корпусом.
В накатных сортах драже основой для корпусов являются кристаллы сахара. Обычно крупнокристаллический песок отсеивают от мелких кристаллов и загружают в дражировочный котел в количестве 30—40 кг. Кристаллы сахара размером около 1 мм смачивают поливочным сиропом влажностью 27—28% в количестве 1,5 кг и посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают поливочным сиропом и посыпают мелкой сахарной пудрой.
Так повторяют несколько раз до получения определенной массы крупинок (20—40 шт. в 1 г). Продолжительность обработки — 15—20 мин.
Готовую крупку выгружают в лотки с парусиновым дном (по 15—18 кг) или на юита, устанавливают в штабеля для подсушивания на 6—8 час. Выгруженную из котла крупку отсеивают на калибровочных ситах и направляют на дражировку.
Драже накатное с экстрактами отличается от обычного накатного драже с отделяемым корпусом тем, что сахарная накатка вырабатывается с добавлением, согласно рецептуре, натурального экстракта ягод или плодов (малина, клубника, вишня). Содержание сухих веществ в экстракте 55—57%.
Поливочный сироп для накатного драже с экстрактами готовят из сахара и патоки в соотношении 1 : 1 и уваривают до влажности 15—17%. Готовый сахаро-паточный сироп смешивают в бачке с натуральным ягодным или фруктовым экстрактом (согласно рецептуре, смесь перемешивают и сироп направляют на дражирование. Содержание влаги в готовом поливочном сиропе — 24%.
Дражирование состоит из двух фаз: приготовление крупки (основы для накатывания), дражирование.
Дражирование. Полуфабрикат загружают в дражировочный котел, увлажняют приготовленным поливочным сиропом и посыпают поверхность сахарной пудрой. Продолжительность обработки драже в котле после каждой поливки и посыпания пудрой 15—20 мин.
Последние три-четыре поливки производят окрашенным поливочным сиропом или неокрашенным, добавляя в котел примерно 100 г окрашенного кондира на каждую поливку.
Готовое драже выгружают в ложи по 10—12 кг и выдерживают в помещении цеха в течение 5—7 час при комнатной температуре и относительной влажности воздуха 55—65%. Готовое драже направляют на глянцевание.
Приготовление поливочного сиропа
Для приготовления поливочного сиропа в открытый варочный котел или варочный бак со змеевиками наливают воду (25% от массы сахара), затем загружают сахар (согласно рецептуре), включают пар и уваривают при давлении пара 4—4,5 кгс/см2 до температуры 110—112°С. Продолжительность уваривания — 30—35 мин. В уваренный сироп вводят по рецептуре патоку и тщательно размешивают.
Готовый сироп пропускают через фильтр с диаметром отверстий не более 1,5 мм и направляют в сборник для охлаждения. Охлажденный сироп ароматизируют и подкрашивают.
Готовый поливочный сироп температурой около 25°С содержит 22—24% влага и 14—16% редуцирующих веществ.
П р и меча н и е. При приготовлении поливочного сиропа из отходов (сахар из дражировочных котлов, технологический брак) в варочный котел загружают воду, отходы и добавляют лактат натрия с содержанием 40—45% -сухих веществ из расчета на каждые 100 кг сахарных отходов 700 г лактата натрия. Полученный сироп уваривают до температуры 106—108°С (влажность 20—22%), добавляют по рецептуре патоку и доводят до кипения. Охлажденный до комнатной температуры поливочный сироп из отходов используют для дражировки темноокрашенных сортов драже. Содержание редуцирующих веществ не более 18—20%.
Количество добавляемого лактата натрия зависит от кислотности сиропа и его конечной влажности. Чем выше кислотность, тем больше добавляют лактата натрия. Ниже приведены показатели зависимости расхода лактата натрия от кислотности сиропа.
Кислотность сиропа, % лимонной кислоты | Расход лактата натрия, % к готовому сиропу в пересчете на 100% -ный лактат натрия |
0,1 | 0,15 |
0,2 | 0,2 |
0,3 | 0,25 |
0,4 | 0,3 |
0,5 | 0,35 |
0,6 | 0,4 |
0,7 | 0,45 |
0,8 | 0,50 |
0,9 | 0,55 |
1,0 | 0,6 |
1.1 | 0,65 |
1,2 | 0,70 |
Пример расчета. Сколько лактата натрия 47%-ной концентрации нужно добавить в 1000 кг сиропа кислотностью 0,3%.
Согласно таблице, при кислотности 0,3% следует внести 0,25% лактата натрия к массе сиропа, кг
(1000 • 0,25)/100= 2,5.
Так как лактат, натрия 47-ной концентрации, то
х = 25*100/47 = 5,2.
Указания по приготовлению раствора лактата натрия
- Лактат натрия приготовляют из пищевой молочной кислоты (ГОСТ 490—41) и пищевой соды — бикарбоната натрия (ГОСТ 2156—68).
- Молочная кислота должна быть не ниже II сорта концентрацией не менее 40%.
- Перед употреблением молочную кислоту фильтруют через двойной слой марли.
- Молочная кислота и бикарбонат натрия должны быть взяты в соотношениях согласно реакции:
С3Н603 + NaНС03 = С3Н503Nа + Н20 +С02.
90,0 вес. ч. 84,0 вес.ч. 112 вес. ч. Для получения 100 вес. ч. лактата натрия надо иметь
90*100/112= 80,4 вес. ч. (округленные 80,0 вес. ч. Молочнойкислоты)
и 84*100/112 = 75,0 вес.ч. (бикарбоната натрия).
- Лактат натрия приготовляют в виде 40%-ного водного раствора, поэтому требуемые количества на 100 вес. ч. его составляют соответственно:
- 80 вес.ч. • 40/100 = 32,0 вес.ч. (молочной кислоты 100%-ной концентрации) и 75,0 вес. ч. •40/100= 30,0 вес. ч. (бикарбоната). При пользовании молочной кислотой той или иной концентрации рассчитывают требуемое количество используемой молочной кислоты на 100 вес. ч. 40%-ного раствора лактата натрия по формуле
X=32*100/C
где X — требуемое количество молочной кислоты данной концентрации;
С — концентрация Используемой молочной кислоты.
8. Молочную кислоту с бикарбонатом натрия смешивают в сосуде (емкости) из кислотоупорного материала, предусмотрев наличие в сосуде свободного пространства (на 2/3 по высоте его) для образующейся пены от выделяющейся углекислоты.
9. Смесь оставляют в покое на 24 час, после чего готовый; 40%-ный раствор лактата натрия фильтруют через двойной слой марли.
10. 40%-ный раствор лактата натрия контролируют по плотности, которая может колебаться в пределах
d = 1,26 — 1,43.
Примечание. Допускается взамен бикарбоната натрия использовать для приготовления лактата соду кальцинированную по ГОСТ 5100—64. Расход ее составляет 63% от количества, рассчитанного для бикарбоната.
Дражирование
Дражирование служит для покрытия корпуса гладкой сахарной или шоколадной оболочкой. Корпуса дражируют в котлах различной емкости с промежуточным подсушиванием полуфабриката в лотках обычно в три приема.
Первая накатка предназначена для придания прочности корпусу за счет сахарной оболочки, которая составляет на данной стадии 10—12% к массе корпуса. Загрузка котла на стадии первой накатки составляет для ликерных, желейных и фруктовых сортов не более 22 кг (емкость котла 30 кг). Частота вращения дражировочного котла 14—18 об]мин. При емкости котла 90—100 кг в него загружают корпуса помадные, карамельные, ядровые, накатные в количестве не более 75 кг. Частота ©ращения котла при обработке указанных сортов 22—26 об)мин.
В момент пуска котла вводят поливочный сироп. Когда он равномерно покроет всю поверхность корпусов, в котел вносят сахарную пудру небольшими порциями (1 часть сиропа и 3—3,5 части сахарной пудры). Корпуса, предназначенные для шоколадной отделки, посыпают сахарной пудрой в смеси с порошком какао.
Продолжительность дражировки для ликерных, желейных и фруктовых сортов — 3—5 мин (при однократной поливке сиропом); для помадных, ядровых, карамельных — 10—20 мин (при двукратной поливке).
Корпуса после дражировки перед осыпанием в лоток отделяют от мелочи и излишков сахарной пудры, пропуская через сита с диаметрами отверстий от 5 до 16 мм в зависимости от сорта драже. Полуфабрикаты с желейными и ликерными корпусами выгружают в лотки по 2,5—3 кг. Лотки с корпусами выстаивают в производственном помещении после первой накатки 8—16 час в зависимости от вида корпусов, после чего производят вторую накатку.
Вторая накатка предназначена для повышения прочности корочки после первой накатки (и увеличения объема полуфабриката за счет сахарной оболочки, которая составляет 20—25% к массе полуфабриката. Загрузка котла при второй накатке составляет для ликерных, желейных и фруктовых полуфабрикатов 20—25 /сг, дли других — 65—75 кг в зависимости от емкости котла. Частота вращения дражировочного котла для ликерных, желейных и фруктовых сортов — 18—22 об/мин, для помадных и твердокорпусных — 22— 26 об/мин. Процесс дражировки на второй накатке идет так же, как и на первой. Продолжительность дражировки для ликерных и желейных полуфабрикатов — 5—10 мин, для сортов с другими корпусами — 10—15 мин.
Корпуса после второй накатки выгружают в лотки для выстаивания и устанавливают в штабеля. Продолжительность выстаивания после второй накатки — 10—12 час для ликерных и желейных сортов и 8—10 час для других сортов при относительной влажности 60—65% и температуре 20-25°С.
Отделка сахарных сортов драже предназначена для придания ему ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверхности. Для получения требуемого процента накатки корпуса поливают сиропом и пересыпают сахарной пудрой несколько раз без выемки из дражировочного котла. Сахарную пудру и поливочный сироп для дражирования берут в соотношении: 1 часть сиропа и 3,5—4,5 части сахарной пудры.
Сначала отделку производят сахарной пудрой крупного помола, для подсушки и шлифовки расходуют пудру тонкого помола. Исключение составляет сорт драже Морские камешки, поверхность которого может быть бугристой и неравномерно окрашенной.
Получение бугристой поверхности достигается следующей обработкой. На последней стадии отделки поверхность драже смачивают чисто сахарным сиропом, который неравномерно кристаллизуется на поверхности. При посыпании увлажненной поверхности сахарной пудрой тонкого помола образуются бугорки. Неравномерность Окраски достигается
введением в один котел одновременно различных красителей.
Загрузка котла полуфабрикатами второй накатки на стадии отделки для ликерных, фруктовых и накатных полуфабрикатов — до 50—55 кг, для помадных, карамельных, ядровых — 60—65 кг в зависимости от емкости котла. Частота вращения дражировочного котла — 24—26 об/мин для ликерных, желейных и фруктово-ягодных сортов, 26— 28 об/мин — для других сортов драже.
На стадии отделки применяют окрашенные поливочные сиропы различных цветов в соответствии с рецептурой. Продолжительность дражировки колеблется от 35 до 60 мин в зависимости от сорта (50—60 мин для ликерных и желейных и 35—40 для других сортов). Процент накатки на все сорта установлен соответствующими рецептурами.
После отделки полуфабрикат вынимают из дражировочного котла в лотки с полотняным, парусиновым или деревянным дном, которые устанавливают в штабеля для выстаивания по 10 кг.
Корпуса после дражирования перед ссыпкой в лоток просеивают, отделяя мелочь и излишек сахарной пудры, через сита с диаметром отверстий от 5 до 16 мм в зависимости от размера корпуса.
Для подсушивания полуфабрикат распределяют по лотку равномерным слоем и выстаивают в течение 20—24 час для ликерных, желейных и фруктово-ягодных сортов и 16— 20 час для других сортов при температуре 20—25°С и относительной влажности воздуха не выше 65%.
Дражировочные котлы, в которых производится накатка корпусов, очищают внутри от налипшей пудры скребками при подогреве котла газовой горелкой или техническим спиртом. Расход последнего — 300 г при разовом подогреве котла.
С целью уменьшения сахарного налипания дражировочные котлы внутри можно смазывать растительным маслом (подсолнечное, арахисовое, кунжутное и др.). Расход его составляет от 250 до 400 г на 1 т изделий в зависимости от количества применяемой при обработке мягкой (мелкой) сахарной пудры. Полуфабрикат после выстаивания поступает на стадию глянцевания.
Дражировка твердокорпусного драже ускоренным способом производится в один прием без промежуточной выстойки полуфабриката. Корпуса загружают в дражировочный котел и па их поверхность при вращении котла наносят поливочный сироп (ароматизированный, окрашенный или неокрашенный). Смоченные сиропом корпуса пересыпают пудрой 4—5 раз без выемки полуфабриката из дражировочного котла. Сироп и сахарную пудру расходуют в соответствии с рецептурой.
Поливочный сироп приготовляют по следующей рецептуре, кг: сахар—100, патока—30. В готовом поливочном сиропе (ароматизированном) (Содержание влаги — 17—18%, редуцирующих веществ — 8—9%. Поливки производят горячим сиропом при температуре 70—80°С.
Драже окрашивают в процессе дражирования (при нанесении неокрашенного поливочного сиропа) водным раствором красителя или окрашенной сахарной пудрой.
Продолжительность выдерживания корпусов при каждом поливе с пересыпанием пудрой не менее 5—6 мин, при последнем поливе — 12—15 мин. Общая продолжительность, обработки в дражировочном котле — около 35 мин. Накатанные корпуса выгружают на деревянные лотки, корпуса подсыхают в производственном помещении в течение 3— 4 час и поступают на глянцевание. При выгрузке из дражировочного котла последних порций корпусов излишек пудры: отделяют просеиванием через сито.
Твердые корпуса дражируют Смесью сахарной пудры с порошком какао также в один прием, затем их выстаивают.
Отделка шоколадных сортов драже. При производстве шоколадных сортов драже на стадиях первой и второй накатки для поливки применяют темноокрашенные сиропы и сахарную пудру с добавлением 25% порошка какао.
Отделка шоколадом. Шоколадную глазурь приготовляют следующим образом. В темперирующую машину одновременно загружают небольшие куски шоколадной глазури и масло какао по рецептуре. Шоколадную глазурь темперируют до 32—33°С. Во время этого процесса в нее добавляют ванилин в соответствии с рецептурой.
Поливка полуфабриката шоколадной глазурью осуществляется следующим образом. Для шоколадной отделки к дражировочным котлам подводят технологическую вентиляцию (С температурой воздуха 16—18°С для охлаждения шоколадной глазури. Частота вращения дражировочного котла — 18—20 об/мин.
Загруженный в дражировочный котел полуфабрикат (60—70 кг ликерного и орехового драже и 40 кг фруктово- ягодного) поливают шоколадной глазурью, подогретой до температуры 30—31 °С, специальным мерником или ковшом, равномерно распределяя струю по всей массе вращающегося в котле полуфабриката. После каждой поливки в котел, подают воздух температурой 16—18°С для охлаждения шоколадной глазури. Поливку шоколадом производят семь —
восемь раз до получения гладкой равномерной поверхности. Общая продолжительность отделки полуфабрикатов шоколадом — 85—90 мин. Температура воздуха в помещении — 16— 18°С.
После отделки полуфабрикат с шоколадной накаткой дополнительно охлаждают в лотках в производственных условиях не менее 8 час ш направляют на глянцевание.
Приготовление драже с хрустящей корочкой
Драже с хрустящей корочкой отличается от прочих тем, что образование сахарной корочки на его поверхности происходит за счет кристаллизации поливочного сиропа. Драже обладает очень тонкой хрустящей сахарной корочкой, плотно прилегающей к корпусу. Толщина ее около I мм. Прочность сахарной оболочки создается в самом процессе дражн- рования за счет срастания мелких кристалликов сахара, образующихся при кристаллизации поливочного сиропа.
Приготовление драже с хрустящей корочкой состоит из следующих операций:
приготовление корпусов (см. раздел «Приготовление корпусов драже»);
- отделка корпусов драже сахарной пудрой с порошком какао и шоколадом (см. раздел «Приготовление, отделка шоколадных сортов драже»);
- -нанесение хрустящей корочки;
- глянцевание;
- расфасовка и упаковка.
Для получения драже с хрустящей корочкой полуфабрикат шоколадной накатки в количестве 25—37 кг загружают в чистый дражировочный котел с частотой вращения 18— 20 об/мин. Полуфабрикат увлажняют чисто сахарным сиропом влажностью 28—30%. В процессе дражирования сахарный сироп кристаллизуется и покрывает корпус тонким слоем кристаллической сахарной корочки. Для ускорения этого процесса в дражировочный котел подают технологический воздух температурой около 30°С со скоростью 15—20 м/сек. Относительная влажность его не должна превышать 55%. Операция наращивания сахарной корочки повторяется многократно (до 60 поливок). Сироп добавляют небольшими порциями, каждый раз до образования плотной сахарной корочки. Количество сахарного сиропа, вносимого при одном поливе, составляет 10—12 г на 1 кг загруженного полуфабриката. .
В начале процесса дражирования (первые 10—12 поливов) применяется холодный поливочный сироп Температурой 20—25°С (для предотвращения оплавления слоя шоколадной накатки), затем подогретый до температуры 50—55°С. В процессе дражирования сахарная корочка не только уплотняется, но шлифуется, становясь белой. Окрашивают драже, согласно рецептуре, при последних поливах. Перед окрашиванием для лучшего отбеливания поверхности сахарной корочки иногда .несколько поливов делают холодным сиропом, смешанным с маисовым крахмалом (на 1 л сиропа вносят 50 г крахмала). Процесс дражирования (образования хрустящей корочки) длится около 10 час. Количество сахарной кристаллической корочки (накатки) к массе готового драже составляет 25%. Выход с одного котла — 50—60 кг.
Готовое драже выгружают из дражировочного котла, освобождая последние порции от образовавшейся сахарной пудры (пыли), и переносят в чистый котел для глянцевания. Дражировочный котел замывают горячей водой.
Для приготовления драже с хрустящей корочкой применяют также корпуса ,в виде сахарных таблеток, процесс приготовления которых приведен ниже.