Рубрики
Технологическое оборудование: хлебопекарное и макаронное

Поточные линии кондитерского производства

На кондитерских фабриках кондитерские изделия производят на поточно-механизированных линиях, где в одном синхронном потоке выполняются все необходимые операции.

Схема производства завернутой карамели с фруктово-ягодной начинкой.

Технологический процесс приготовления карамели со­стоит из следующих стадий: приготовление сиропа; приготовле­ние карамельной массы; охлаждение и обработка карамельной массы; приготовление карамельных начинок; формование кара­мели; охлаждение карамели; завертывание или отделка поверхно­сти карамели; упаковывание.

На рис. 7.14 приведена схема производства завернутой караме­ли с фруктовой начинкой. Линия работает следующим образом. По программе вода, патока, инвертный сироп по трубе 1 и сахар-Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

Рис. 7.14. Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

песок из питателя 2 последовательно загружаются в весовой доза­тор 3, установленный на весовой платформе 4. Образовавшаяся сахарная кашица периодически перегружается в промежуточный сборник-накопитель 5 с двойной лопастной мешалкой, откуда насосом-дозатором 6 непрерывно подается в змеевиковый тепло­обменный аппарат 7. Греющий пар поступает внутрь аппарата 7 через верхнюю крышку, отдает теплоту движущемуся внутри змее­вика продукту и, сконденсировавшись, выводится через нижнюю крышку или боковую поверхность.

Влага, содержащаяся в рецептурной смеси, движущейся внут­ри змеевика, нагревается до 100 °С и кристаллы сахара-песка ра­створяются. Образовавшийся сироп собирается в обогреваемой ем­кости 8. Выделившееся незначительное количество вторичного пара отсасывается вентилятором через отверстие в крышке сборника 8.

Далее горячий сироп насосом 9 закачивается в варочный аппа­рат 10, где благодаря поступающему в аппарат греющему пару доводится до кипения.

Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы и большого количества образовавшегося вторичного пара, с вы­сокой скоростью вытекает из соединительной трубы в верхнюю часть вакуум-камеры 13. Вторичный пар частично отсасывается через патрубок в верхней крышке. Отверстие в коническом днище верхней части вакуум-камеры закрыто клапаном 14, который пе­риодически открывается, и уваренная карамельная масса вместе с оставшейся частью вторичного пара перетекает в нижнюю ем­кость вакуум-камеры. Вторичный пар через патрубок в боковой поверхности отсасывается в конденсатор 15 и смешивается с хо­лодной водой, а теплая вода откачивается вакуум-насосом 16. Теп­лая вода может быть использована для приготовления рецептурной смеси в весовом дозаторе.

Из вакуум-камеры 13 карамельная масса непрерывно отводит­ся шнеком 12, который, будучи ею заполнен, является гидравли­ческим затвором, препятствующим проникновению воздуха в вакуум-камеру.

Перетекая в смеситель 11, карамельная масса смешивается с ароматическими, вкусовыми и красящими веществами. В случае необходимости снизу в смеситель подводят сжатый воздух, благо­даря чему отпадает потребность в тянульной машине.

Из смесителя 11 карамельная масса температурой 120… 140 °С вытекает на металлическую ленту конвейера 21. Лента с внутрен­ней поверхности омывается из форсунок 23 охлаждающей водой, которая затем собирается в поддоне 24 и отводится в охлаждаю­щую систему для повторного использования.

Направляющая планка 17 регулирует толщину карамельного пласта; отклоняющие вогнутые скребки 18 и 20 переворачивают охлаждающий пласт, а валики 19 и 22 прижимают его к металли­ческой ленте и уменьшают его толщину. Карамельная масса тем­пературой 90…95 °С поступает в тянульную машину 33 для насыщения воздухом, если это не было сделано ранее.

Карамельная тянутая масса непрерывно подается ленточным конвейером в карамелеобкаточную машину 32. Начинконаполнитель нагнетает начинку по гибкому шлангу и трубе внутрь кара­мельного батона. По мере обкатывания карамельный батон превращается в жгут.

Выходящий из карамелеобкаточной машины карамельный жгут с начинкой проходит через жгутовытягивающую машину 31, ко­торая калибрует его до нужного диаметра. Откалиброванный ка­рамельный жгут непрерывно поступает в карамелеформующую ма­шину 30, которая формует и разделяет его на отдельные изделия соответствующей формы с рисунком на поверхности.

Отформованная карамель температурой 60… 65 °С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками поступает на узкий ленточ­ный охлаждающий конвейер 29, на котором происходит охлажде­ние поверхности карамели (образование корочки) и который по­дает ее в охлаждающий шкаф 28. На узкий охлаждающий конвей­ер и в шкаф вентилятором по воздуховодам непрерывно подается охлаждающий воздух температурой 8… 10 °С.

Воздух для охлаждающих аппаратов готовят в специальных кон­диционерах, в которых регулируется не только его температура,

На охлаждающем конвейере и в шкафу карамельная цепочка разбивается на отдельные изделия и охлаждается до температуры 40…45 °С. Продолжительность охлаждения около 4 мин, расход охлаждающего воздуха до 8000 м3/ч. Охлажденная карамель из шка­фа поступает на распределительный конвейер 27, вдоль которого установлены карамелезаверточные машины 26. Под распредели­тельным конвейером расположен ленточный конвейер 25 для сбора завернутой продукции.

Карамель, двигаясь по распределительному конвейеру, пода­ется по наклонным желобам с регулируемыми затворами в авто­матические питатели заверточных машин. Завернутая карамель по­дается на весы, где ее взвешивают и упаковывают в картонные ящики, которые затем закрывают и оклеивают.

Начинку, которой заполняется карамельный жгут, готовят сле­дующим образом. Пульпа подается в десульфитатор 34. Здесь она размешивается и пропаривается, из нее удаляется сернистый газ — оксид серы (IV). Затем пульпа передается в протирочную машину 35.

Протертая плодовая мякоть (пюре) подается в смеситель 36. В этот же смеситель подается сироп. Полученная рецептурная смесь с содержанием влаги 42 % подается в змеевиковый варочный ап­парат (колонка непрерывного действия) 57, где уваривается до содержания влаги 16…30 %. Из пароотделителя 38вторичный пар отсасывается вентилятором или при уваривании под вакуумом по­ступает в конденсатор. Уваренная начинка стекает в темперирую­щий сборник 39, где охлаждается до температуры, которая при­мерно на 10 °С ниже температуры карамельной массы в карамелеобкаточной машине.

После охлаждения начинка насосом перекачивается в проме­жуточный сборник 40, где смешивается с ароматизатором и по­дается по мере необходимости в начинконаполнитель карамелеобкаточной машине 32.

Схема производства отливных глазированных конфет с автома­тическим завертыванием.

По данной схеме производятся отливные глазированные конфеты с помадными, помадно-молочными, фруктово-желейными и другими корпусами.

Линия (рис. 7.15) предназначена для выполнения следующих технологических процессов: приготовления различных конфетных масс, формования корпусов конфет отливкой в крахмал, уско-Схема линии для производства отливных глазированных конфет с автоматическим завертыванием

Рис. 7.15. Схема линии для производства отливных глазированных конфет с автоматическим завертыванием

ренной выстойки отлитых корпусов конфет в потоке, очистки их от крахмала, глазирования шоколадной или жировой глазурью, завертывания и транспортирования глазированных конфет в по­токе, взвешивания и упаковывания их в торговую тару. При этом процессы взвешивания, завертывания и упаковывания изделий в торговую тару автоматизированы, остальные механизированы.

Линия включает в себя технологический комплекс для приго­товления конфетных масс, отливочный полуавтомат с установ­кой ускоренной выстойки корпусов, агрегаты глазировочный, автоматического завертывания и упаковывания конфет.

Компоненты, необходимые для приготовления различных кон­фетных масс (сироп, патока, сгущенное молоко, фруктово-ягод­ное пюре), подаются по трубопроводам в расходные баки 1. Плун­жерные насосы-дозаторы 2 перекачивают компоненты в секцион­ный смеситель 3. Смесь компонентов в виде сиропа из смесителя, пройдя сквозь фильтр 4, плунжерным насосом 5 подается на ува­ривание в змеевиковый варочный аппарат (колонку) 6. Здесь си­роп уваривается до содержания влаги 8… 12%.

При приготовлении помадных и других подвергающихся взби­ванию масс сироп после уваривания поступает через пароотделитель 7 в помадовзбивальную машину 8, из которой взбитая масса направляется в промежуточный сборник 9, а затем насосом 10 перекачивается в рецептурные темперирующие машины 11 с ме­шалкой. Здесь массу нагревают до 68… 75 °С и вводят в нее предусмотренные рецептурой вкусовые, красящие и ароматические до­бавки. Затем масса насосом 12 перекачивается в приемную воронку 13 конфетоотливочной машины 14.

Конфетоотливочная машина объединена в единый агрегат с установкой 15 для непрерывной ускоренной выстойки отлитых корпусов конфет и связана с ней промежуточными цепными транс­портерами. В конфетоотливочной машине выполняются следую­щие операции: заполнение лотков кукурузным крахмалом, выштамповывание в нем ячеек, соответствующих по форме корпу­сам конфет, отливка конфетной массы в ячейки при помощи расположенной под воронкой системы дозирующих поршневых на­сосов, а также очистка корпусов конфет от крахмала после выстойки.

Лотки с отлитыми корпусами конфет с помощью промежуточ­ного цепного конвейера направляются в установку ускоренной выстойки 15, в которой в течение 38 мин корпуса конфет нахо­дятся в потоке охлажденного до 6… 10 °С воздуха. Сначала они поднимаются по одной вертикальной шахте вверх, а затем по дру­гой опускаются вниз (см. на рис. 7.15 направление движения, ука­занное стрелками) и по окончании цикла выстойки возвращают­ся с затвердевшими корпусами в загрузочную часть отливочной машины. Здесь корпуса конфет очищаются от крахмала системой сит и щеток.

Очищенные от крахмала корпуса конфет по отводному кон­вейеру поступают на саморасклад 16 глазировочной машины. На глазирование поступают корпуса конфет температурой до 22…25°С

Неглазированные сорта конфет поступают на завертывание,

В процессе прохождения через глазировочную машину 17 кор­пуса конфет покрываются слоем шоколадной глазури, которая застывает при следующем прохождении конфет через охлаждаю­щую камеру 18 агрегата, где поддерживается режим охлаждения воздухом в пределах 8… 10 °С. С конвейера охлаждающей камеры глазированные конфеты переходят на ленту промежуточного кон­вейера 19. С помощью поворотных устройств 20 конфеты поступа­ют в ленточные питатели конфетозаверточных машин 21.

Завернутые конфеты отводятся от заверточных машин попе­речными конвейерами на горизонтальный конвейер готовой про­дукции 22. Затем конфеты направляются на автоматические весы 23 и далее на упаковку в гофрированные короба 24. Заклеивание кла­панов коробов 26 и оклеивание их бандеролью осуществляются на установленной в конце линии оклеивающей машине 25.

 В результате внедрения таких линий обеспечивается комплекс­ная механизация процесса производства конфет; уменьшается длительность технологического цикла в 7 …10 раз благодаря уско­ренной выстойке корпусов конфет и автоматическому завертыва­нию в потоке; сокращаются потребности в производственных пло­щадях в 1,5… 2 раза; увеличивается производительность труда в 1,5 раза; резко сокращаются потери основного сырья, возвратных отходов, расхода прокладочной бумаги, формовочного крахмала; значительно уменьшается (более чем в 10 раз) количество лот­ков; полностью ликвидируется промежуточная тара; улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, так как работа на линии осуществляется без применения ручного труда.

Схема производства литого ириса.

Линия предназначена для про­изводства завернутого ириса типа «Золотой ключик», «Молочный» и т.п. В состав линии (рис. 7.16) входят технологические комплек­сы приготовления молочно-сахарных сиропов для ириса, увари­вания сиропа, охлаждающая машина, передающие конвейеры, четыре обкаточно-калибрующие машины КРМ-2 и четыре ири­созаверточные машины.

На линии осуществляются процессы механизированного при­готовления рецептурной смеси и ее уваривания, охлаждения ирисной массы, деления ее на порции, формование, завертывание и охлаждение ириса.Схема линии для производства литого ириса

Рис.7.16. Схема линии для производства литого ириса.

В состав рецептуры литого ириса входят жир, сахаропаточный сироп и сгущенное молоко. Жир растапливается в аппарате 7, снаб­женном рубашкой для обогрева паром или горячей водой, решет­кой и мешалкой, предотвращающей расслаивание жира. Расплав­ленный жир насосом 2 перекачивается в сборник 4, установлен­ный на циферблатных платформенных весах 3. В этот же сборник из бачков 5 поступают сгущенное молоко и сироп.

Дозирование всех компонентов ведется автоматически по за­данной программе в следующей последовательности: жир, сгу­щенное молоко, сироп. Команда дозаторам и насосу подается от весов, которые в определенной последовательности включают их в работу

При достижении необходимой массы (окончание подачи саха­ропаточного сиропа) одновременно отключается подача сиропа в сборник 4 и включается насос 7, соединенный со сборником гиб­ким шлангом 6, что обеспечивает свободу вертикальному переме­щению сборника 4 при заполнении компонентами в момент взвешивания.

Насос 7 подает рецептурную смесь из сборника 4 в смеситель 8 с паровой рубашкой, где обеспечивается необходимая однородность смеси.

Из смесителя смесь подается насосом 9 в двухкамерный тепло­обменник 11с паровым обогревом, где доводится до кипения. Перед подачей смеси необходимо прогреть теплообменник. Для этого на трубопроводе устанавливается трехходовой кран 10, ко­торый позволяет многократно перепускать рецептурную смесь из верхней камеры теплообменника 11 в смеситель 8 до тех пор, пока ее температура не достигнет 105… 108 °С. После прогревания тепло­обменника процесс уваривания сиропа протекает непрерывно без возврата его в смеситель. В процессе прогревания в теплообменни­ке происходит томление входящего в смесь молока.

Пройдя теплообменник, кипящая рецептурная смесь по тру­бопроводу поступает в пароотделитель 12. Подваренный сироп с содержанием влаги 15… 16 % стекает в нижнюю часть пароотделителя и через трехходовой кран 13 поступает в накопительный сборник 14.

На трубопроводе подачи рецептурной смеси в пароотделитель установлен датчик температуры, благодаря которому в любой момент можно определить содержание сухих веществ в смеси, с которым температура кипения связана определенной эксперимен­тальной зависимостью. На накопительном сборнике 14 установле­ны датчики верхнего и нижнего уровней, которые предназначены для управления процессом подваривания сиропа. При достиже­нии сиропом в сборнике верхнего уровня уменьшается подача пара и сиропа в теплообменник 11. При достижении нижнего уровня

Сироп из накопительного сборника 14 насосом 15 перекачива­ется в расходный сборник 16, из которого плунжерным насосом- дозатором 17 подается на уваривание в змеевиковую варочную колонку 18, которая является греющей частью унифицированно­го вакуум-аппарата ЗЗ-А-10. Двигаясь внутри змеевика, обогревае­мого снаружи паром, сироп нагревается до температуры 115… 118 °С. При этом значительная часть влаги переходит в парообразное сос­тояние, а в образовавшейся ирисной массе остается 4…6% влаги. Пар отделяется в пароотделителе 20, а затем отсасывается вентилятором, а уваренная масса поступает в качающуюся трубу 19, внутри которой расположен лопастный вал. Труба имеет отвер­стия, через которые в массу вводятся вкусовые добавки (эссенция и при необходимости кислота).

Горячая ирисная масса стекает из трубы 19 в воронку одноба­рабанной охлаждающей машины 21. Благодаря колебаниям тру­бы 19 масса равномерно распределяется по длине воронки и в виде ленты одинаковой толщины перемещается и охлаждается до температуры 80 °С на вращающемся барабане. Затем с помощью подвертывателей масса складывается в пласт шириной 200 мм. На выходе пласта из машины установлены проминальные вальцы, которые продвигают ирисный пласт с наклонной охлаждающей плиты машины на передаточный конвейер 22. После охлаждаю­щей машины температура ирисной массы равна 45 …48 °С. В конце конвейера 22 установлен нож 23. Ирисная масса разрезается на куски длиной 1400 мм и подается на раздаточный сетчатый кон­вейер 24. Конвейер поочередно с помощью четырех заслонок 26 направляет куски ирисной массы в обкаточные машины 28. Пос­ледняя заслонка установлена стационарно, перекрывая сетку кон­вейера. Порядок открытия и закрытия заслонок зависит от коли­чества установленных обкаточных машин. Сигнал на открытие и закрытие заслонок подается с помощью конечного выключателя,

В обкаточной машине 28 из бесформенного куска ирисной массы формуется конический батон, из вершины которого вытягивает­ся и калибруется жгут, поступающий в ирисозаверточную маши­ну 29. Завернутый ирис отводящим конвейером 27 из каждой ма­шины транспортируется и собирается на сетчатом трехъярусном конвейере 25. Два нижних яруса конвейера обдуваются воздухом. Охлажденный и затвердевший ирис подается затем на взвешива­ние и упаковывание в картонные ящики.

Схема производства шоколада и какао-порошка.

На кондитер­ских фабриках в соответствии с ассортиментом выпускаемых шо­коладных изделий устанавливают поточные линии для производ­ства шоколадных плиток, батончиков, конфет «Ассорти» и др. При этом из части какао тертого отпрессовывается какао-масло, кото­рое затем подается на линию производства шоколада. Из какао- жмыха получают какао-порошок, часть которого используется в кондитерском производстве, а часть фасуется и отправляется в торговую сеть.

Поскольку оба производства (шоколадных изделий и какао- порошка) используют одно и то же сырье — какао-бобы, то и изготовляют эти изделия, используя одно и то же оборудование. На рис. 7.17 представлена машинно-аппаратурная схема механи­зированной поточной линии производства шоколадных изделий и какао-порошка.

Какао-бобы из силосов или из мешков взвешивают на весах 9, а затем подают в очистительно-сортировочную машину 8, где они очищаются от механических примесей.

После очистки какао-бобы подаются конвейерами в шахтную сушилку 7, где они проходят термическую обработку в течение  45…60 мин при температуре 140… 180 °С. При этом влажность ка­као-бобов уменьшается с 7 до 2%, оболочка какао-бобов стано­вится хрупкой и легко отделяется от ядра. В процессе обжаривания в какао-бобах образуются вещества, определяющие вкус и аромат какао.

Сушилка кроме зоны обжаривания имеет зону охлаждения, где температура какао-бобов снижается до 35…40 °С. Обжаренные и охлажденные какао-бобы поступают в дробильно-сортировочнуюСхема линии для производства шоколада

Рис.7.17.Схема линии для производства шоколада и какао-порошка.

машину 6, в которой они раздавливаются и разделяются на ка­као-крупку и оболочку, которая называется какаовеллой. Выход какао-крупки после дробления должен составлять не менее 87 % обжаренных какао-бобов. Содержание какао-крупки в какаовелле не должно превышать 0,5 %. Для отделения ферропримесей какао- крупка проходит через магнитный сепаратор 5.

Из дробильно-сортировочной машины какао-крупка пневма­тически подается в бункер 4, расположенный над размольным агрегатом, который состоит из молотковой дробилки 3, дисковой 1

При измельчении происходит разрыв клеток какао-бобов, из которых вытекает какао-масло. Полученная суспензия поступает в сборники 10 и 12 на две линии: для получения какао-масла и

Какао-масло получают на гидропрессовой установке 11 путем прессования какао тертого. Прессование происходит при темпера­туре 90… 96 °С. Гидравлический пресс установки имеет 6… 12 рабо­чих камер, расположенных последовательно. Каждая камера снаб­жена двумя фильтрующими элементами, что позволяет ускорить процесс отжатия какао-масла. Из пресса диски какао-жмыха на­правляются на предварительное грубое измельчение в жмыходро­билку 30. Полученные гранулы жмыха поступают в бункер 29, где они охлаждаются до температуры цеха. После охлаждения гранулы жмыха проходят магнитоулавливатель 28, затем направляются в размольный агрегат 27. Полученный какао-порошок охлаждается, отделяется от воздуха, подается в расходный сборник 26 и упако­вывается на фасовочной машине 25. Какао-порошок фасуется в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 22. Какао-масло из пресса подается в дозаторы 13, 17.

Какао тертое, которое было подано в сборник 12 на линию приготовления шоколада, сначала поступает в рецептурно-сме­сительный комплекс, который снабжен дозаторами 13 и смесите­лем 15. Кроме какао тертого дозаторы подают в смеситель какао- масло, сухое молоко (или сухие сливки), сахарную пудру и дру­гие добавки. Так как сахарную пудру трудно транспортировать, сахар-песок измельчается в молотковой дробилке 14 непосред­ственно перед подачей на дозирование.

Полученная смесь конвейером направляется к пятивалковым мельницам 16. После вальцевания смесь проходит магнитоулавли­ватель 18 и подается в шоколадоотделочные машины (коншмашины) 19, в которых ее разводят какао-маслом, поступающим из дозатора 17. На этой же стадии в шоколадную массу добавляют разжижитель. Массу перемешивают в течение 15…20 мин при температуре 40…45 °С, а затем коншируют в течение 3… 5 ч для обыкновенного шоколада и до 72 ч для десертных сортов шоколада (в этом случае температура обрабатываемой массы должна быть 60… 70 °С).

 Полученную шоколадную массу перед формованием из нее изделий темперируют на автоматической непрерывнодействую­щей машине 24. Температура готовой шоколадной массы после темперирования должна быть 30…31 °С.

Затем шоколадную массу отливают на автоматическом форму­ющем агрегате 23 в формы. Предварительно формы, подаваемые для отливки шоколада, нагревают до 33…35 °С.

Температура шоколада, освобожденного от форм, должна быть 12…15 °С. Готовый шоколад подают на упаковывание в заверточ­ную машину 21. Упакованные изделия укладываются в гофрокороба, клапаны которых заклеиваются на машине 20.

В полученном шоколаде должно быть (%): сахара 55…65, какао тертого и какао-масла 20…45, влаги 1,2…5, клетчатки не более 3…4. Степень измельчения (по методу Реутова) 92…96% частиц размером менее 30 мкм.

Один ответ к “Поточные линии кондитерского производства”

Interessanter Überblick über die Herstellung von Süßigkeiten. Das Produktionsschema von Bonbons finde ich besonders faszinierend. Die Koordination von Dampf und Wasser ist sehr interessant. Danke für den Beitrag, sehr informativ!

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.