Приготовление пшеничного теста безопарным способом и на густых опарах способы приготовления теста

Выходящая из прорези струя смеси заставляет пластин­ку вибрировать с ультразвуковой частотой колебаний. В результате воздействия создаваемой волны капельки жира размельчаются, созда­вая тонкую Эхмульсию. Состав эмульсии для добавления в тесто приведен в табл. 14.
В зависимости от концен­трации и свойств применяе­мого жира стойкая тонкодис­персная эмульсия получается за 30—60 мин.
Эмульсию до­бавляют в тесто, учитывая необходимое количество жи­ра. Маргарин заменяется эмульсией из расчета 0,85 кг рас­тительного масла взамен 1 кг маргарина. Причем фосфатид вводят взамен 0,25—0,75% жира. Если фосфатиды темного цвета, их не рекомендуется добавлять в тесто из муки I сорта более 0,5%, а из высшего сорта —более 0,25% к весу муки. Хорошие результаты получаются при добав­лении вместе с эмульсией бромата калия (0,001—0,003% к весу муки).
ВНИИХП рекомендует также применять для приго­товления теста концентрированные жироводные эмульсии, состоящие из 67—69% растительного масла, 27—29% воды и 4% подсолнечных или соевых фосфатидов [65]. Эмуль-
Рис. 15. Установка для приготовления концентрированных жиро вод­ных эмульсий.
сия такого состава имеет жидкую консистенцию, светло­кремовый цвет и устойчива — не расслаивается в течение 10—15 суток.
Для получения концентрированной эмульсии рекомен­дуется установка, схема которой показана на рис. 15. Фосфатиды растворяют в масле смешиванием их в чане 1 с ме­шалкой в течение 10—20 мин. Затем в чан 2, мешалка которого делает не менее 960 об/мин, набирают воду с тем­пературой 20—22° С и перекачивают туда смесь масла с фосфатидами. Сбивание длится 10—15 мин, после чего эмульсия пропускается через эмульсатор 3 для достижения более тонкой дисперсности. Готовая эмульсия имеет светло­кремовый цвет и консистенцию, позволяющую транспор­тировать ее по трубам. Срок хранения ее до 3 суток.
Жироводные эмульсии можно готовить на сбиваль­ных машинах или путем принудительной рециркуляции при помощи мощного насоса. Смесь масла и эмульгатора нагревают до 50° С и смешивают с водой, нагретой до 40—45° С. Эмульгирование производится при 200— 250 об/мин лопасти сбивальной машины в течение 10— 12 мин или перекачиванием насосом по замкнутому трубо­проводу из днища наверх чана.
Влияние соли. Содержание соли в тесте для подавляю­щего большинства хлебобулочных изделий составляет 1,3— 1,5% к весу муки. Она сказывается на интенсивности набухания коллоидов, скорости протекания ферментатив­ных процессов и жизнедеятельности дрожжей и бактерий в тесте.
По данным Т. И. Шкваркиной [217], добавление к тесту без дрожжей 1,5% соли укрепляет тесто и уменьшает сте­пень его разжижения при выдержке. Вязкость его более высокая. Клейковина, отмываемая из такого теста, более слабая, чем из несоленого теста. Влажность клейковины из соленого теста выше на 1—2%. Выход ее сразу после замеса больше на 2—4%, а после выдержки теста в те­чение 2 и 4 ч больше на 1—3%, чем в тесте без соли при той же выдержке. Таким образом, добавление соли уве­личивает гидратацию клейковины. Выход сырой и сухой клейковины не уменьшается, а даже несколько увеличи­вается.
Действие соли на клейковину зависит от ее содержания в тесте. По данным Л. Я. Ауэрмана [4], добавление соли в тесто до 1% по весу муки, если отлежка теста не превы­шает 60 мин, приводит к увеличению растяжимости отмы­ваемой клейковины. Добавление большего количества соли или увеличение срока отлежки теста до отмывки даже при 1% соли приводит к снижению растяжимости клей­ковины.
Е. И. Ведерникова [28] установила, что при применяе­мых для теста концентрациях поваренная соль увеличи­вает гидратацию клейковины, а следовательно, и количест­во отмываемой сырой клейковины, которая от действия соли становится более мягкой, растяжимой и расплываю­щейся. Максимум гидратации и ослабление клейковины наблюдается при расходе соли 2—2,5% по весу муки.
При дальнейшем увеличении расхода соли клейковина упрочняется, ее гидратация уменьшается и отмывается она в меньших количествах. При расходе 8—10% соли наблю­дается даже дегидратация по сравнению с клейковиной, отмытой из теста без соли. Таким образом, при небольшой дозировке соли в тесто наблюдается увеличение осмотиче­ского набухания клейковины в тесте.
Физические свойства теста при повышении содержания соли в нем улучшаются, достижение максимальной конси­стенции замедляется. Тесто становится более прочным, лучше сохраняет свои физические свойства в течение всего периода брожения и менее размягчается. Расплываемость теста при увеличении содержания соли в нем уменьшается. Это особенно сказывается при выпечке подового хлеба. При отсутствии в тесте соли хлеб, вследствие плохих физи­ческих свойств теста, получается низким, расплывчатым. Корка хлеба при этом получается необычно белой, неокра­шенной. Это свидетельствует о том, что без соли брожение идет интенсивнее, чем с солью, и в тесте перед выпечкой не остается свободного сахара, необходимого для окрашивания в процессе выпечки корки хлеба за счет карамелизации сахаров и меланоидинообразования.
Влияние температуры теста. Физические свойства теста значительно зависят от его температуры. При повыше­нии температуры до 35° С увеличивается скорость набуха­ния и пептизации коллоидов. Одновременно с этим интен­сифицируется действие ферментов, вследствие чего ослаб­ляется клейковина и ухудшаются физические свойства теста. Тесто, замешенное при повышенной температуре, имеет более слабую консистенцию, а при брожении быстрее раз­жижается. При приготовлении теста в дежах температуру брожения можно регулировать путем помещения их в ка­меру с требуемой температурой.
Тесто обычно готовится в диапазоне температур 26— 32 ° С, так как дрожжевые клетки лучше всего размножают­ся при температуре 25—27° С, а оптимальная температура для их брожения 30—36° С. При этой температуре дрожжи интенсивно бродят продолжительное время. При повышении температуры выше 30° С до определенного предела про­цесс брожения идет более интенсивно, но дрожжи быстро ослабевают, и через некоторое время интенсивность бро­жения падает. Температура, таким образом, является од­ним из основных факторов, позволяющих регулировать скорость брожения.
Оптимальная температура для развития и жизнедея­тельности большинства бактерий теста 30—35° С. При по­вышении температуры теста увеличивается также его кис­лотность, что следует иметь в виду при форсировании процесса брожения повышением температуры. Поэтому при конструировании тестоприготовительных агрегатов следует обратить должное внимание на возможность регулирования температуры брожения.
Консервирование опар и теста
В летнее время года на хлебопекарных предприя­тиях приходится применять меры, препятствующие чрез­мерному повышению кислотности опар и теста. Иногда необходимо консервировать опары и тесто в связи с внезап­ными перерывами в работе. П. М. Плотников для этой цели испытал влияние добавления в пшеничные опары поварен­ной соли, двууглекислой соды, окиси кальция и соляной кислоты. Все эти вещества уменьшали газообразование. Поваренная соль почти не уменьшала кислотонакопления, сода и окись кальция нейтрализовали кислоту, но на ак­тивности бактерий не сказывались, а соляная кислота силь­но повышала начальную кислотность, и, несмотря на то, что она подавляла бактериальную микрофлору, для пшенич­ного теста не могла быть рекомендована.
П. М. Плотников впервые разработал способ консерви­рования пшеничных опар и теста добавлением 0,5% питье­вой соды по весу муки в них. Этот способ внедрен в про­мышленности. Опыт его применения на заводах Новосибир­ского треста хлебопекарной промышленности показал [205], что при указанной дозировке соды опара и тесто бродят нормально, но дольше на 2,5—3 ч, а их кислотность резко снижается. Пористость изделий в некоторых случаях даже увеличивается на 3—5%. Вкусовые свойства изделий не ухудшаются и они отвечают требованиям стандарта.
При приготовлении бараночного теста добавление 0,1% соды к весу муки в тесте значительно улучшает его физи­ческие свойства, что важно для разделки в летнее время. При этом снижается кислотность теста и повышается коэф­фициент набухаемости простых баранок на 0,2—0,3 еди­ницы.
При необходимости задержать созревание опары до 8— 12 ч, по данным ВНИИХПа [94], достаточно вносить в опа­ру половинное количество дрожжей (0,5% прессованных или 10—12% жидких) и замесить ее с температурой 25— 26° С.
Наши исследования показали, что хлеб нормального качества можно получить при увеличении продолжитель­ности брожения жидких дрожжей, опар и головок до 16 ч снижением температуры их брожения. Добавление соли к полуфабрикатам для торможения процесса брожения при 30° С приводит к снижению качества полуфабрикатов и хле­ба, а при сочетании с низкими температурами брожения дает хорошие результаты.
  Механизация передвижения дежей на конвейерах
Процесс приготовления теста в подкатных дежах обладает серьезными недостатками. Необходимость перека­тывать дежи вручную связана с большой затратой тяже­лого физического труда. Так как нагруженные дежи очень тяжелы, то необходимо в тестомесильном отделении высти­лать полы дорогостоящими металлическими плитами, на что расходуется много металла. Это также утяжеляет строи­тельные конструкции здания.
Приготовление теста в дежах порциями имеет еще один недостаток технологического характера. Так как разделка теста, содержащегося в одной деже, продолжается иногда до 1 чу то первые и последние порции теста, забираемые из дежи, не в одинаковой степени подвергаются процес­сам брожения, и на разделку поступает тесто неодинаково «созревшее». Устранение этих недостатков возможно:
а) механизацией передвижения дежей установкой их на конвейере;
б) приготовлением теста порциями в бункерах большой емкости, передвижение которых механизировано;
в) приготовлением теста в непрерывном, потоке в стацио­нарно установленных агрегатах.
Г. П. Марсаков еще при постройке первых крупных хлебозаводов в СССР впервые в мире применил жесткий кольцевой конвейер, создав хлебозавод нового типа. Он представляет собой два кольца из рельсов, на которые на одинаковом расстоянии друг от друга установлены дежи. Они могут вращаться вокруг своих вертикальных осей. Кольца конвейера лежат на роликах, установленных на полу. Вдоль дежевого конвейера последовательно установ­лены месильные машины соответственно для замеса опары
и теста, машина для обминки теста и опрокидыватель де­жей. Конвейер передвигается периодически на расстоя­ние, равное шагу между соседними дежами, затем он оста­навливается на короткое время, в течение которого в одной деже замешивается опара, в другой — тесто, в тре­тьей — обминается тесто, а четвертая — опорожняется и возвращается на кон­вейер.
Рис. 16. Схема кольцевого тес­топриготовительного дежевого агрегата с перекачкой опары.
Применение кольцевых дежевых конвейеров не исклю­чает основного недостатка при­готовления теста в дежах — порционности, но полностью механизирует процесс транс­портирования дежей. Учиты­вая, что при этом стано­вится возможным также ме­ханизировать все остальные операции по приготовлению теста, этот способ органи­зации труда очень перспек­тивен.
Кольцевые дежевые агре­гаты созданы и успешно экс­плуатируются на заводах Ле­нинграда [124].
Кольцевой агрегат с пере­качкой опары (рис. 16) состо­ит из двух эксцентрично размещенных подвижных кольцевых площадок. На наружной 8 установлено 12 дежей емкостью 600 л, предназначенных для брожения опары, а на внутреннем кольце 11 имеются 4 такие дежи для брожения теста.
Каркас конвейера выполнен из швеллера № 14, настил шириной 700 мм — из 8-миллиметровой стали. Наружный диаметр большого кольца 5600, внутреннего 2300 мм. Кон­вейеры установлены на роликах, часть из которых привод­ные.
Конвейер опары приводится в действие электродвига­телем мощностью 5,1, а для теста — 3,4 кет. Вес конвейе­ров в рабочем состоянии для опары 14, а для теста 5 т.
 Над дежевыми конвейерами установлены две тесто­месильные машины ХТШ со стационарными дежами, имею­щими в центре днищ люки, которые закрываются клапа­нами. Одна машина 1 служит для замеса опары, а вто­рая 7— для замеса теста. Каждая из них обслуживается дозировочной станцией ВНИИХП-0-6 и пультом управ­ления.
Дежи для опары имеют в днищах разгрузочные отвер­стия диаметром 370 мм, закрываемые клапанами, а дежи для теста для разгрузки переворачиваются при помощи специального опрокидывателя 9.
Работает установка следующим образом. Для замеса опары в дежу месильной машины 7 набирают муку из автомукомера 4, суспензию дрожжей и воду из мерников 5 и 6. После замеса открывается люк дежи и опара сгружается че­рез направляющую воронку в дежу опарного конвейера. Ритм замеса опары 33 мин.
Через 5 ч, когда конвейер повернется на 330° эта дежа останавливается над разгрузочным бункером 75, автомати­чески открывается люк дежи, опара разгружается и шне­ковым насосом-12 перекачивается по трубе диаметром 180 мм на высоту 8 м в бункер 2. Под ним имеется дозировочный шнек, которым необходимая порция опары подается в де­жу месильной машины 1 для замеса теста, куда из мерника 3 поступает солевой раствор. Замешенное тесто разгружает­ся через нижний люк дежи и направляющую воронку в дежу малого конвейера для брожения.
После 1,5 ч брожения, когда конвейер повернется на 270°, тесто из дежи при помощи опрокидывателя 9 разгру­жается в бункер 10.
Остановка дежей с опарой и тестом на позиции разгузки осуществляется автоматически при помощи концевого выключателя ВК-211.
Продолжительность брожения опары и теста может из­меняться за счет длительности стоянки дежи на позиции разгрузки и загрузки.
Шнековый насос для перекачки опары производитель­ностью 2,4 т/ч имеет 10 витков с неравномерным шагом. Приводится он в движение электродвигателем мощностью 4,5 квт с 1440 об/мин через редуктор с передаточным чис­лом 1/20 со скоростью 120 об/мин.
На этой установке вырабатывают нарезные батоны из муки I сорта. Производительность установки 12,5 т батонов в сутки. Она обслуживает печь БН-25 или ФТЛ-2с 30 люльками.
На Приморском хлебозаводе г. Ленинграда имеется ус­тановка, состоящая из двух кольцевых дежевых конвейе­ров, расположенных один над другим. Отличаются они
Рис. 17. Кольцевой дежевой агрегат для приготовления опары с реверсивным движением.
тем, что имеют реверсивный ход и могут вращаться в двух направлениях.
Кольцевой конвейер для приготовления опары (рис. 17) имеет настил 1 из 10-миллиметровой стали. Наружный диа­метр его 6250, внутренний 4650 мм. Он помещен на 12 роли­ках на уровне 380 мм от пола. На нем смонтированы 11 дежей ХДШ 2 с радиальным углом между ними 33°. Кон­вейер снабжен тремя приводными станциями 5, из которых одна запасная. Приводная станция состоит из двигателя мощностью 1 кет с 920 об!мин, червячного редуктора с пере­даточным числом 1 : 37 и конического редуктора с пере­даточным числом 4,5.
Дежи 2 двумя осями задних колес опираются шарнирно на две стойки, прикрепленные к конвейеру, а к передней части каретки приварена стойка, не связанная с конве­йером. Благодаря этому дежа может опрокидываться на 118° для опорожнения в тестопуск 5. Это производится при помощи цепного опрокидывателя 4 с реверсивными ходом. Последний приводится в движение электродвигателем (1 кет, 920 об/мин). Продолжительность опрокидывания дежи 25 сек. После опо­рожнения и зачистки дежа возвращается на конвейер в исходное положение.
Рис. 18. Кольцевой дежевой агре­гат для брожения теста с реверсив­ным движением.
Для замеса опары в середине кольцевого кон­вейера имеется месильная машина ХТШ 7. Рычаг ее делает 32 движения в ми­нуту. Последний удлинен, так как дежи на конвейере несколько удалены от ма­шины. Для вращения де­жи, в которой производит­ся замес, имеется отдель­ный привод 6. Дежа со­вершает 5,85 об/мин. Таким образом, на данном кон­вейере производится замес опары, ее брожение и замес теста, которое для брожения сгружается в дежи тестового конвейера. Способность конвейера вращаться в любом на­правлении создает большую его маневренность и позво­ляет одновременно готовить широкий ассортимент изделий.
Кольцевой конвейер для теста (рис. 18) состоит из 4 дежей 1 емкостью 600 л. Служит он только для брожения теста и снабжен спускной воронкой 2, опрокидывателем 3 над тестоспуском 4 и приводной станцией 5, состоящей из электродвигателя, трехступенчатого цилиндрического ре­дуктора и шестеренной передачи.
В Чехословакии также применяются аналогичные кон­вейеры с 5—11 дежами [46]. В агрегате имеется одна или три месильные машины с рабочими органами, опускающи­мися в дежу, когда она установлена под ними. При наличии трех машин одна служит для замеса опары, другая — для замеса теста, а третья производит обминку. В соответствии с назначением машины рабочие органы выполнены различ­ной конфигурации.
Приготовление пшеничного теста опарным способом на малогабаритном бункерном агрегате системы н. ф. гатилина
Для механизации процесса приготовления теста Н. Ф. Гатилин создал бункерный малогабаритный агрегат, предназначенный для приготовления пшеничного теста опарным способом и ржаного на головках БАГ-20/25 [33].
В основу устройства агрегата положен принцип приго­товления опары, головки и теста в секционных цилиндри­ческих бункерах с коническими днищами, периодически поворачивающихся вокруг своих вертикальных осей. В аг­регате, схема которого приведена на рис. 19, имеются два бункера: один — для приготовления опары 2, второй — для теста 10. Секции бункеров поочередно наполняются опарой и тестом, которые в течение одного оборота бунке­ров созревают и выпускаются из них. Объем бункеров: опарного (головочного) 5,9 ж3 и тестового 5,1 ж3. В каждом бункере по б секций.
При производстве теста из пшеничной муки агрегат работает следующим образом. Опара замешивается в тестомесильной машине 5, в которую поступают в необходи­мых количествах мука из автомукомера 4, вода и водная суспензия прессованных дрожжей или жидкие дрожжи (или их смесь) из дозировочной станции 3.
Для возможности приготовления теста из пшеничной и ржаной муки установлены тестомесильные машины мар­ки «Стандарт» со стационарной дежой емкостью 330 л, в центре днища которой сделано отверстие, закрываемое от­кидывающимся люком.
Замешенная опара загружается в одну из секций бун­кера 2; когда эта секция заполнена, бункер поворачивают на угол, занимаемый одной секцией, и опару продолжают загружать во вторую секцию и так далее. Ритм замесов, поступающих в одну секцию, и ритм сменяемости секций устанавливают такими, чтобы к началу загрузки последней секции опара, находящаяся в первой секции, была готова к разгрузке. За время наполнения последней секции первая освобождается и после очередного поворота бункера становится под загрузку. Готовая опара спускается в во­ронку 1.
Для перекачивания опары под бункером установлен шнековый насос 12 диаметром 200 мм, шнек которого имеет шаг 180 мм и делает 83 об/мин. Производительность его около 90 кг опары в минуту. Опара перекачивается насосом по трубе диаметром 200 мм в бункер дозатора опары 6 с шне­ком, который установлен на весах над месильной машиной для замеса теста 7. Производительность шнека дозатора опары (диаметр 125 мм, шаг 80 мм, количество оборотов в минуту 97) составляет около 20 кг опары в минуту. При переработке ржаной муки на заквасках может быть при­менен способ разжижения густой закваски, как в большом аппарате (см. стр. 91). В этом случае под опарным бунке­ром должен устанавливаться спаренный разжижитель го­ловки и дозаторы жидкостей. Мука для замеса теста дози­руется автомукомером 8, а жидкие ингредиенты—дози­ровочной станцией 9.
Замешенное тесто, как и опара, последовательно загру­жается в секции бункера 10у который работает по такому же принципу, как бункер для опары. Готовое тесто разгру­жается и поступает в делительную машину 11.
Для дозирования муки установлены автомукомеры МД-100, а для жидких ингредиентов — мембранно-весовые дозировочные станции ВНИИХПа.
Производительность агрегата 20—25 т хлебобулочных изделий в сутки, при которой расчетная продолжительность брожения опары или головки 4, а теста 1,5 ч. Работа всего агрегата автоматизирована. Габариты его — длина 6100, ширина 4500, высота 6900 мм. Таким образом, весь агрегат состоит из двух самостоятельно работающих частей для опары и для теста.
При освоении агрегатов системы Н. Ф. Гатилина воз­никли опасения, что тесто будет перемешиваться в секциях вследствие того, что ранее загруженные порции его, уже подвергнувшиеся брожению, более легки и могут всплы­вать. Это привело бы к тому, что спелое тесто было бы свер­ху, а снизу выпускалось из аппарата только что замешен­ное и, следовательно, не выбродившее тесто. Были также сомнения, не будет ли чрезмерно закисать тесто в бунке­рах под воздействием частиц теста, задерживающихся на стенках и в углах при опорожнении секции.
Исследования В. С. Гейштора [37] показали, что тесто в секциях не перемешивается вследствие того, что объемный вес его в течение первых 10—12 мин остается постоянным, а в течение следующих 5 мин уменьшается всего на 1,5%. Благодаря этому при загрузке бункеров тестом последовате­льно загружаемые порции не перемешиваются, а располага­ются в нем слоями. Это не имеет места, даже если тесто замешивают разной влажности. Объясняется это, по-види­мому, не только постоянством объемного веса теста в начале брожения, но также большой вязкостью и, следовательно, малой текучестью теста.
Проведенное А. С. Гришиным [47] исследование про­цесса брожения опары и теста в бункерных агрегатах пока­зало, что в результате уменьшения потери тепла в окру­жающую среду и меньшей открытой поверхности бродящей массы ее температура повышается несколько быстрее, чем при брожении в дежах.
Кислотность опары и теста в бункерных агрегатах так­же нарастает быстрее. Поэтому продолжительность броже­ния опары и теста в них сокращается на 10—15% по сравне­нию с брожением в дежах. Перемешивания разных порций опары и теста в бункерах не наблюдается.
Труднорешаемой задачей при выработке на бункерных агрегатах пшеничного хлеба на густых опарах является процесс транспортирования готовой опары в машину для. замеса теста. Заводы применяют два варианта: разбавление опар и перекачивание их шестеренными насосами и пере­качивание густой опары шнековым насосом.
Исследование вязкости пшеничных полуфабрикатов [361 показало, что при влажности 47—50% она составляет (в н-сек/м2): для пшеничной муки высшего сорта 55—25,
I сорта — 90—30 и II сорта 165—65, а вязкость жидких опар после брожения: из муки I сорта 0,52, II сорта — 0,32. При разжижении густой опары водой и солевым раствором до такой же влажности она имеет меньшую вязкость.
Авторы объясняют это тем, что в жидких опарах во время брожения образуется сетчатая структура, связы­вающая содержащуюся в ней воду, в то время как обра­зующийся в густой опаре структурный скелет разрушается при ее разбавлении водой и солевым раствором. Надо, од­нако, полагать, что это влияние объясняется не столько механическим воздействием на густую опару, сколько влия­нием присутствующей в среде соли. Об этом свидетельству­ют данные П. М. Плотникова с сотрудниками о том, что жидкие соленые опары имеют меньшую вязкость, чем сброженные без соли [137, 141).
Для транспортирования густых опар из пшеничной муки II, I и высшего сортов шнековыми насосами их рекоменду­ется готовить влажностью 43—46%. Вязкость их составляет 600—200 н-сек/м2. Более жидкие опары перекачиваются неравномерно, а при более низкой влажности значительно увеличивается мощность привода.
При необходимости разжижать густые опары для их транспортирования насосами рекомендуется готовить их;
влажностью 46—48%, так как при разбавлении опар с бо­лее низкой влажностью отмывается клейковина. При бо­лее высокой влажности опар разбавление их облегчается, но дозирование вследствие большой подвижности становит­ся менее точным.
Разбавление густых опар должно длиться не более 3 мин, так как выделяющийся углекислый газ и пенообразование затрудняют их перекачивание насосами, произво­дительность которых при увеличении продолжительности перемешивания разбавляемых опар снижается. Однако спо­соб разбавления густой опары не оправдал себя, так как в ряде случаев наблюдалось отмывание клейковины, кото­рая обматывала лопасти мешалки и, попадая в насос, меша­ла равномерному перекачиванию разбавленной опары. Поэтому сейчас густые опары перекачивают шнековым насосом.
Некоторые авторы [47] отмечают, что перекачивание опар, заквасок и разжиженных полуфабрикатов насосами вследствие дополнительной механической их обработки, способствует улучшению качества изделий по объему и по­ристости. Кроме того, применение жидких или разжижен­ных полуфабрикатов сокращает время смешивания при замесе теста, а за этот счет удлиняется продолжительность интенсивного промеса теста.
Технология и режим приготовления опары и теста остаются такими же, как в дежах, так как они готовятся в бунке­рах порционно.
Положительным качеством бункерных агрегатов систе­мы Н. Ф. Гатилина является то, что они позволяют выраба­тывать широкий ассортимент изделий. Этому способствует порционное приготовление опары и теста, которое создает возможность легко переключаться от выработки одного сорта теста на другой.
Большой опыт эксплуатации одного из первых мало­габаритных агрегатов системы Н. Ф. Гатилина был на­коплен на Ленинградском хлебозаводе № 14, на котором он внедрен с 1962 г. [90]. Вырабатывали на нем тесто для нарезных и простых батонов из пшеничной муки I сорта. Суточная производительность его составляет 18,5т изделий.
Пофазная рецептура приготовления теста приведена в табл. 15, а технологический режим — в табл. 16. Качест­во изделий, вырабатываемых на агрегате,— высокое.
Пофазная рецептура, кг, приготовления теста на малогабаритном агрегате системы Н. Ф. Гатилина (на один замес)