Выпечка печенья и галет
В технологическом процессе производства печенья и галет выпечка является наиболее сложной фазой.
Во время выпечки происходят сложные физико-химические и коллоидные изменения в тесте, в результате которых образуются изделия со свойственным им вкусом и структурой.
В технологическом процессе производства печенья и галет выпечка является наиболее сложной фазой.
Во время выпечки происходят сложные физико-химические и коллоидные изменения в тесте, в результате которых образуются изделия со свойственным им вкусом и структурой.
Не будет преувеличением, если сказать, что качество печенья и галет в значительной степени зависит от процесса выпечки.
Выпечка. Основным параметром, обусловливающим прогрев теста и удаление из него избытка влаги, является температура паровоздушной среды пекарной камеры.
В процессе теплообмена тестовых заготовок с греющими поверхностями печи и паро-воздушной смесью пекарной камеры происходит прогрев теста, характеризуемый изменением температуры различных слоев теста.
Поверхностные слои тестовых заготовок примерно через минуту выпечки достигают температуры около 100°С, в то время как температура внутренних слоев теста за этот же промежуток времени не превышает 70°С. По мере прогрева теста температура поверхностных слоев неуклонно повышается, но с меньшей интенсивностью и к концу выпечки достигает 170—180°С. Температура центральных слоев теста также повышается и к концу процесса выпечки достигает 106—108°С.
Прогрев теста сопровождается изменением влажности тестовых заготовок в результате испарения влаги из поверхностных слоев.
Обезвоживание тестовых заготовок в процессе выпечки происходит неравномерно и характеризуется тремя периодами.
В первом периоде происходит интенсивный прогрев теста, благодаря чему скорость влагоотдачи возрастает и носит переменный характер. К концу первого периода разность во влажности внешних и центральных слоев теста все более увеличивается в результате обезвоживания поверхностных слоев теста.
Выпечка. Основным параметром, обусловливающим прогрев теста и удаление из него избытка влаги, является температура паровоздушной среды пекарной камеры.
В процессе теплообмена тестовых заготовок с греющими поверхностями печи и паро-воздушной смесью пекарной камеры происходит прогрев теста, характеризуемый изменением температуры различных слоев теста.
Поверхностные слои тестовых заготовок примерно через минуту выпечки достигают температуры около 100°С, в то время как температура внутренних слоев теста за этот же промежуток времени не превышает 70°С. По мере прогрева теста температура поверхностных слоев неуклонно повышается, но с меньшей интенсивностью и к концу выпечки достигает 170—180°С. Температура центральных слоев теста также повышается и к концу процесса выпечки достигает 106—108°С.
Прогрев теста сопровождается изменением влажности тестовых заготовок в результате испарения влаги из поверхностных слоев.
Обезвоживание тестовых заготовок в процессе выпечки происходит неравномерно и характеризуется тремя периодами.
В первом периоде происходит интенсивный прогрев теста, благодаря чему скорость влагоотдачи возрастает и носит переменный характер. К концу первого периода разность во влажности внешних и центральных слоев теста все более увеличивается в результате обезвоживания поверхностных слоев теста.
Во втором периоде выпечки влагоотдача происходит с постоянной скоростью. Удаление влаги происходит испарением ее при температуре, превышающей 100°С, с постепенным углублением зоны испарения внутрь теста-печенья, что сопровождается резким увеличением объема печенья.
В третьем периоде выпечки скорость влагоотдачи постепенно снижается, а зона испарения достигает центральных слоев теста-печенья. В этом периоде происходит удаление связанной влаги и образование корочки.
В первом и втором периодах происходит прогревание теста с испарением влаги из поверхностных слоев при отсутствии миграции влаги от внутренних слоев к поверхностным, что характерно для процесса выпечки. При этом количество влаги в центральных слоях несколько увеличивается в результате миграции влаги от периферийных к центральным слоям теста-печенья. В третьем периоде наблюдается миграция влаги от внутренних слоев к поверхностным, что характерно для процесса сушки.
Таким образом, выпечка печенья является комбинированным процессом выпечки — сушки.
Интенсивность влагоотдачи в процессе выпечки зависит от ряда факторов.
Исследования показали, что повышение температуры среды пекарной камеры приводит к увеличению интенсивности влагоотдачи и значительному сокращению продолжительности выпечки. Это не значит, что в течение всего процесса выпечки нужно поддерживать высокую температуру среды пекарной камеры. Каждому периоду выпечки должна соответствовать оптимальная температура среды. Так, в первом периоде процесса выпечки должна быть невысокая температура среды пекарной камеры, чтобы на поверхности тестовых заготовок преждевременно не образовалась корочка, препятствующая испарению влаги и подъему изделий. Во втором периоде процесса выпечки теплообмен должен быть увеличен, поэтому температура среды пекарной камеры должна быть максимальная. В третьем периоде температура среды должна быть снижена, так как процесс характеризуется уменьшением скорости влагоотдачи. Увеличение температуры среды в этом периоде выпечки может привести к обугливанию поверхности изделий.
Необходимость снижения температуры в первом периоде выпечки может быть в известной степени компенсирована увеличением относительной влажности паро-воздушной среды пекарной камеры, интенсифицирующей прогрев тестовых заготовок благодаря конденсации пара на поверхности теста и выделению при этом скрытой теплоты конденсации. Благодаря этому интенсифицируется удаление влаги из тестовых заготовок.
Кроме того, увлажнение среды пекарной камеры приводит к улучшению качества изделий: появляется глянец на поверхности изделий, улучшается цвет и пористость их.
Увеличение толщины тестовых заготовок удлиняет процесс выпечки. С увеличением толщины тестовых заготовок увеличивается сопротивление прохождению тепла через тесто. Кроме того, увеличение толщины теста вынуждает снижать температуру среды пекарной камеры.
Плотность теста влияет на продолжительность выпечки. Хорошо разрыхленное тесто выпекается быстрее чем плотное.
Исследование процесса выпечки печенья инфракрасной коротковолновой радиацией как от керамических поверхностей, обогреваемых газом, так и от ламповых излучателей показало, что такой процесс выпечки принципиально отличается от выпечки в обычных газовых печах. Этот способ имеет два периода выпечки: в первом периоде происходит интенсивный прогрев теста, а во втором—удаление свободной и связанной влаги.
Благодаря проникновению тепловых лучей внутрь печенья на глубину около 2 мм отмечается более равномерное распределение температуры и влажности в тесте-печенье и процесс выпечки интенсифицируется.
В третьем периоде выпечки скорость влагоотдачи постепенно снижается, а зона испарения достигает центральных слоев теста-печенья. В этом периоде происходит удаление связанной влаги и образование корочки.
В первом и втором периодах происходит прогревание теста с испарением влаги из поверхностных слоев при отсутствии миграции влаги от внутренних слоев к поверхностным, что характерно для процесса выпечки. При этом количество влаги в центральных слоях несколько увеличивается в результате миграции влаги от периферийных к центральным слоям теста-печенья. В третьем периоде наблюдается миграция влаги от внутренних слоев к поверхностным, что характерно для процесса сушки.
Таким образом, выпечка печенья является комбинированным процессом выпечки — сушки.
Интенсивность влагоотдачи в процессе выпечки зависит от ряда факторов.
Исследования показали, что повышение температуры среды пекарной камеры приводит к увеличению интенсивности влагоотдачи и значительному сокращению продолжительности выпечки. Это не значит, что в течение всего процесса выпечки нужно поддерживать высокую температуру среды пекарной камеры. Каждому периоду выпечки должна соответствовать оптимальная температура среды. Так, в первом периоде процесса выпечки должна быть невысокая температура среды пекарной камеры, чтобы на поверхности тестовых заготовок преждевременно не образовалась корочка, препятствующая испарению влаги и подъему изделий. Во втором периоде процесса выпечки теплообмен должен быть увеличен, поэтому температура среды пекарной камеры должна быть максимальная. В третьем периоде температура среды должна быть снижена, так как процесс характеризуется уменьшением скорости влагоотдачи. Увеличение температуры среды в этом периоде выпечки может привести к обугливанию поверхности изделий.
Необходимость снижения температуры в первом периоде выпечки может быть в известной степени компенсирована увеличением относительной влажности паро-воздушной среды пекарной камеры, интенсифицирующей прогрев тестовых заготовок благодаря конденсации пара на поверхности теста и выделению при этом скрытой теплоты конденсации. Благодаря этому интенсифицируется удаление влаги из тестовых заготовок.
Кроме того, увлажнение среды пекарной камеры приводит к улучшению качества изделий: появляется глянец на поверхности изделий, улучшается цвет и пористость их.
Увеличение толщины тестовых заготовок удлиняет процесс выпечки. С увеличением толщины тестовых заготовок увеличивается сопротивление прохождению тепла через тесто. Кроме того, увеличение толщины теста вынуждает снижать температуру среды пекарной камеры.
Плотность теста влияет на продолжительность выпечки. Хорошо разрыхленное тесто выпекается быстрее чем плотное.
Исследование процесса выпечки печенья инфракрасной коротковолновой радиацией как от керамических поверхностей, обогреваемых газом, так и от ламповых излучателей показало, что такой процесс выпечки принципиально отличается от выпечки в обычных газовых печах. Этот способ имеет два периода выпечки: в первом периоде происходит интенсивный прогрев теста, а во втором—удаление свободной и связанной влаги.
Благодаря проникновению тепловых лучей внутрь печенья на глубину около 2 мм отмечается более равномерное распределение температуры и влажности в тесте-печенье и процесс выпечки интенсифицируется.
Физико-химические изменения теста в процессе выпечки. В процессе выпечки происходят физико-химические изменения теста. Особенно значительные изменения претерпевают белки и крахмал муки, играющие основную роль в образовании структуры печенья. При прогреве теста до температуры 50—70 °С белковые вещества теста денатурируются и коагулируют, освобождая при этом воду, поглощенную при набухании, а крахмал набухает и частично клейстеризуется освободившейся водой.
Обезвоженные и коагулированные белки клейковины и частично клейстеризованный крахмал образуют пористый скелет, на поверхности которого адсорбируется жир в виде тонких пленок.
При температуре около 60 °С углекислый аммоний разлагается с выделением газообразных веществ — аммиака и углекислоты. Двууглекислая сода разлагается при температуре 80— 90 °С с выделением углекислоты. При повышении температуры теста давление и объем образующихся газообразных продуктов увеличиваются, в результате чего изменяется объем тестовых заготовок, а поры в тесте значительно увеличиваются. В разрыхлении теста немаловажную роль играют пары воды, образующиеся в тесте в процессе выпечки.
В процессе выпечки происходит постепенное обезвоживание поверхностных слоев и образование корочки на поверхности теста. Очень важно, чтобы образование корочки происходило не сразу, а постепенно, так как появление ее препятствует увеличению объема тестовых заготовок. Поэтому процесс выпечки вначале ведут при невысокой температуре с увлажнением среды пекарной камеры, что способствует образованию тонкой корочки в более поздний период.
В процессе выпечки происходят химические изменения теста. Отмечается уменьшение количества сахаров в печенье, что объясняется частичным разложением их под влиянием высокой температуры среды пекарной камеры. Решающая роль в окраске корочки печенья принадлежит продуктам взаимодействия редуцирующих сахаров с продуктами распада белков, т. е. меланоидинам. Наряду с этим на цвет корочки и изделий в целом оказывает влияние двууглекислая сода, наличие которой придает изделиям в процессе выпечки желтоватый цвет.
Общее содержание белков в печенье в процессе выпечки почти не изменяется, но по отдельным видам белков наблюдаются значительные количественные изменения. Такие изменения, претерпеваемые отдельными видами белка, являются результатом температурного воздействия на них в процессе выпечки.
Количество нерастворимого крахмала уменьшается, что объясняется частичным гидролизом его в процессе выпечки и образованием растворимого крахмала и декстринов.
Количество жира также уменьшается, что следует объяснить выделением жира из теста в результате непрочной адсорбции его на поверхности мицелл.
Щелочность печенья при выпечке значительно снижается, очевидно, вследствие взаимодействия щелочных химических разрыхлителей с веществами, имеющими кислую реакцию, а также частично в результате улетучивания аммиака, образовавшегося при разложении углекислого аммония.
Содержание минеральных веществ в процессе выпечки не изменяется. Количество органического фосфора снижается.
Оптимальный режим выпечки. При выборе оптимального режима выпечки необходимо учитывать влияние параметров паровоздушной среды пекарной камеры на коллоидные и физико-химические процессы, протекающие в тесте, которые предопределяют, в конечном итоге, получение изделий со строго определенными качественными показателями. Наряду с этим необходимо обеспечить оптимальные условия для теплообмена в пекарной камере, позволяющие наиболее производительно и экономично вести процесс.
Результаты экспериментальных исследований позволяют рекомендовать следующий оптимальный режим выпечки печенья.
Вначале процесс выпечки должен происходить при высокой относительной влажности (60—70%) и сравнительно низкой температуре (не выше 160 °С) среды пекарной камеры, благоприятствующих протеканию коллоидных и физико-химических процессов в оптимальных условиях.
Высокая относительная влажность среды пекарной камеры, достигаемая искусственным увлажнением, интенсифицирует прогрев теста, способствующий началу процесса денатурации белков и частичной клейстеризации крахмала, а также разложению химических разрыхлителей с выделением газообразных продуктов, разрыхляющих тесто.
Невысокая температура в сочетании с высокой относительной влажностью среды пекарной камеры исключает возможность образования корочки на поверхности изделий в первом периоде выпечки. Эластичная пленка, образующаяся на поверхности изделий, не оказывает значительного сопротивления расширяющимся газам внутри тестовых заготовок, что способствует постепенному подъему изделий и, следовательно, образованию пористой структуры.
Второй период выпечки характеризуется переменным температурным режимом среды пекарной камеры, с постепенным увеличением температуры до 350—400 °С.
Относительная влажность среды пекарной камеры может быть снижена, поэтому увлажнения пекарной камеры в этом периоде выпечки не производят.
Во втором периоде выпечки продолжаются и в основном завершаются коллоидные и физико-химические процессы в тесте, связанные с денатурацией и коагуляцией белка, частичной клейстеризацией крахмала и разложением химических разрыхлителей.
Третий период выпечки характеризуется постоянной температурой, сниженной до 250 °С. В этом периоде происходит окончательная фиксация структуры изделий с образованием корочки на их поверхности и завершается процесс удаления избытка влаги.
Продолжительность выпечки печенья обычно колеблется в пределах 4—5 мин. При оптимальном режиме длительность выпечки сокращается до 3,5 мин.
Для выпечки галет и крекеров обычно применяется переменный температурный режим с обязательным увлажнением среды пекарной камеры. Первые 4 мин температура среды пекарной камеры постепенно повышается с 230 до 260 °С, затем постепенно снижается до 205 °С. Общая продолжительность процесса выпечки для простых галет 12—15 мин, диетических галет и крекеров 5—10 мин. Более продолжительная выпечка галет по сравнению с печеньем объясняется тем, что влажность и толщина тестовых заготовок этих изделий выше, а максимальная температура среды пекарной камеры ниже.
Для выпечки мучных кондитерских изделий применяются печи различных конструкций, которые можно классифицировать по способу обогрева пекарной камеры:
а) жаровые, аккумулирующие тепло стенками пекарной камеры в процессе непосредственного сгорания в ней топлива;
б) канальные, где теплоносителем является газ, образующийся при сгорании топлива и передающий тепло в пекарную камеру через стенки каналов;
в) с пароводяным обогревом, где теплоотдающей поверхностью являются трубки Перкинса;
г) туннельные с непосредственным сжиганием газа в пекарных камерах при помощи горелок или обогреваемые электричеством при помощи теплоотдающих поверхностей в виде элементов сопротивления.
По конструкции пекарного пода различают печи со стационарным, выдвижным и конвейерным подом.
Наиболее механизированными являются печи с конвейерными подами, которые также подразделяются на следующие основные типы: а) цепные, б) люлечные, в) карусельные, г) ленточные.
Типовым оборудованием для выпечки печенья являются туннельные газовые печи непрерывного действия с конвейерными цепными или ленточными подами.
В случае использования туннельных печей с конвейерными цепными подами листы с тестовыми заготовками устанавливаются на цепные конвейеры, которые продвигаются вдоль печи и обогреваются двумя рядами горелок, расположенных над и под конвейером.
Рис. 93. Газовая печь для выпечки мучных кондитерских изделий.
Однако эти печи в последние годы вытесняются более совершенными туннельными газовыми печами непрерывного действия с перфорированными или сетчатыми стальными лентами, в которых тестовые заготовки укладываются непосредственно на ленты пекарной камеры. Предпочтение отдается одноленточным печам (рис. 93).
Регулировка скорости продвижения конвейера осуществляется вариатором или регулятором скорости. Газовые горелки располагаются в пекарной камере в соответствии с требованиями технологического режима выпечки. Более высокая температура среды в определенной зоне пекарной камеры достигается более частым расположением горелок. Кроме того, температуру среды пекарной камеры можно регулировать изменением подачи газа к горелкам вплоть до отключения некоторого их количества.
Газовые туннельные печи обладают еще и тем преимуществом,что нагрев пекарной камеры до рабочей температуры осуществляется за 2—3 ч, в то время как в канальных печах на это требуется 2—3 суток. Охлаждение этих печей в случае срочного ремонта производится также в минимально короткое время.
Электрические печи обладают преимуществами перед другими конструкциями печей и в недалеком будущем будут внедряться на предприятиях, вырабатывающих мучные кондитерские изделия, особенно в районах с дешевой электроэнергией. В этих печах более легко и автоматически регулируется тепловой режим, исключается возможность взрыва в пекарной камере (что может иметь место в газовых печах), отсутствуют продукты сгорания, повышается коэффициент полезного действия печи.
Печи со стационарным подом используются лишь на мелких предприятиях при выработке широкого ассортимента в небольших количествах, требующего различного температурного режима. Эти печи характеризуются небольшой производительностью, низким коэффициентом полезного действия, большими габаритами, ручной загрузкой и выгрузкой изделий, поэтому в последнее время они вытесняются печами с канальным обогревом.
Разработанные сотрудниками ВКНИИ конструкции печей обеспечивают оптимальный режим выпечки мучных кондитерских изделий и различную производительность.
Охлаждение печенья и галет
Изделия после выпечки в момент выемки из печи имеют сравнительно высокую температуру; температура внутренних слоев незначительно превышает 100 °С, а температура поверхностных слоев печенья достигает 118—120 °С. Попытка снять изделия с трафаретов или стальных лент при этой температуре приводит к нарушению их формы.
Для придания изделиям некоторой механической прочности, позволяющей производить съем изделий с трафаретов или стальных лент, практикуется охлаждение их. Изделия, выпекаемые на трафаретах, охлаждаются на неподвижных или вращающихся стеллажах до температуры 50—70 °С, после чего становится возможным снять или сбить изделия с трафаретов без нарушения формы изделий.
При выпечке печенья на перфорированных или сетчатых стальных лентах предварительное охлаждение до температуры 50—70 °С производят на выступающей из печи части транспортера. Изделия приобретают некоторую прочность, что позволяет производить механический съем их со стальных лент печи и передачу на охлаждающий транспортер для окончательного охлаждения за счет теплоотдачи в окружающую среду.
Охлаждение печенья на открытых транспортерах, применяемое на некоторых предприятиях, нельзя признать рациональным, так как протяженность их достигает нередко нескольких десятков метров, что загромождает производственные помещения.
Следует иметь в виду, что охлаждать изделия следует при сравнительно мягком режиме, чтобы избежать в них перенапряжений, приводящих нередко к образованию трещин. Слишком низкая температура охлаждающего воздуха может вызвать образование трещин в изделиях. Разная влажность в поверхностных и внутренних слоях печенья приводит к интенсивному перераспределению влаги внутри изделий после выпечки. В результате этого происходит изменение линейных размеров отдельных слоев печенья, что приводит к растрескиванию изделий.
На длительность охлаждения печенья большое влияние оказывает скорость охлаждающего воздуха. Чем выше скорость охлаждающего воздуха, тем быстрее идет процесс охлаждения печенья.
Температура окружающей среды также влияет на продолжительность охлаждения печенья, но в меньшей степени, чем скорость воздуха.
Рекомендуются следующие оптимальные условия охлаждения печенья: температура среды 20—25 °С, скорость охлаждающего воздуха 3—4 м/сек. Наиболее целесообразно охлаждать печенье на транспортере закрытого типа с принудительной циркуляцией воздуха. Вначале печенье охлаждается в камере на выступающей из печи части транспортера до 50—70 °С, а затем при помощи ножей, плотно прилегающих к транспортеру, печенье легко, без деформации отделяется от транспортера и передается на второй охлаждающий транспортер закрытого типа, где производится окончательное охлаждение печенья при тех же параметрах до температуры 32—40 °С.
Длина охлаждающего транспортера значительно сокращается и может быть доведена до 4—8 м в зависимости от производительности печи при условии предварительного охлаждения изделий на выступающей ленте печи длиной 2—4 м.
Охлаждение печенья сопровождается процессом влагоотдачи благодаря теплу, аккумулированному изделиями во время выпечки. Однако запас тепла в изделиях ограничен, поэтому по мере охлаждения изделий удаление влаги замедляется, а затем совершенно прекращается.
Отделка и упаковка печенья и галет
После охлаждения некоторая часть изделий подвергается внешней отделке.
Отделка придает изделиям привлекательный вид и сообщает им приятный вкус. Отделка может также предохранять изделия от влияния внешней среды.
Поверхность некоторых сортов сахарного печенья покрывают шоколадной глазурью, что осуществляется на глазировочных машинах, обычно применяемых в конфетном производстве, или ручным способом.
Глазирование печенья вручную производится путем погружения печенья в шоколадную глазурь таким образом, чтобы глазурь покрыла полностью или частично поверхность печенья. После этого глазированное печенье охлаждают на сетках при температуре 5—8 °С; избыток глазури стекает с печенья, а слой глазури приобретает необходимую твердость.
Некоторая часть сахарного печенья вырабатывается с прослойкой из фруктовой или кремовой начинки и носит название слоеного печенья. Печенье прослаивают путем намазывания или отсадки начинки из шприцевального мешка на нижнюю поверхность печенья, поверх которой накладывают второе печенье рисунком вверх. Намазывание и Склейку печенья производят при помощи специальных приспособлений или вручную.
Наиболее часто применяется станок, который имеет площадку с вырезом, соответствующим размерам печенья. Нижней стороной печенье прижимается под вырез площадки, а сверху через вырез лопаточкой наносят начинку на поверхность печенья. Толщина слоя начинки равна сечению площадки станка. На печенье с начинкой укладывают нижней стороной второе печенье, слегка прижимают, охлаждают или выстаивают и направляют на укладку.
Отдельные сорта сдобного печенья подвергаются отделке. Так, часть песочно-отсадочных сортов сдобного печенья прослаивают начинкой, а затем глазируют сахарным сиропом или частично шоколадом.
Некоторые сорта песочно-выемного сдобного печенья глазируют частично или полностью шоколадом или наряду с глазировкой посыпают поверхность измельченным орехом. Другие сорта этой группы покрывают сахарной пудрой. Бисквитно-сбивные сорта сдобного печенья также подвергают прослойке и склейке начинкой, а белково-сбивные сорта глазируют шоколадом.
Поверхность отдельных сортов миндального печенья украшают фруктовой начинкой и обсыпают миндалем или крошкой.
Упаковка. Материалы, применяемые для упаковки изделий, должны быть по возможности стойкими к внешним воздействиям. Печенье является гигроскопическим продуктом, поэтому очень важно применять для завертки бумагу, обладающую малой водо- и влагопроницаемостью. Лучшей водо- и влаго- непроницаемостью обладает парафинированная бумага. Однако для изделий, содержащих значительное количество жира, парафинированная бумага непригодна, так как жир растворяет парафин. Изделия с высоким содержанием жира необходимо завертывать в жиронепроницаемую бумагу — пергамент или прозрачные пленки. Из прозрачных пленок наибольшим распространением пользуется целлофан, который обладает хорошей жиронепроницаемостью, но плохой влагонепроницаемостью. В последнее время для завертки изделий применяется лакированный целлофан, обладающий наряду с хорошей жиронепроницаемостью удовлетворительной влагонепроницаемостью.
Изделия с ограниченным содержанием жира обычно завертывают в подпергамент, пергамин или парафинированную бумагу.
Печенье завертывают в пачки, расфасовывают в коробки, а для внутригородского потребления в бумажные или целлофановые пакеты.
Печенье обычно завертывают в два слоя бумаги: подвертку — в один из перечисленных видов упаковочных материалов и красочную этикетку из писчей бумаги. Галеты, кроме того, завертывают в третий слой из картона, который находится между подверткой и этикеткой. При использовании целлофана печенье завертывается без бумажной подвертки. Завертку печенья и галет чаще всего производят на машинах-полуавтоматах.
Сдобное печенье и крекеры укладывают в коробки. Коробки застилают жиронепроницаемой бумагой, чтобы избежать появления жировых пятен на коробках.
При расфасовке печенья непосредственно в ящики необходимо внутренние стороны ящика выстилать бумагой, а каждый горизонтальный слой печенья застилать листом подпергаментной, парафинированной или оберточной бумаги.
Пачки, коробки и пакеты с печеньем упаковывают в ящики — дощатые, фанерные, из гофрированного картона и бумажного литья.
Печенье и галеты, отправляемые в районы Крайнего Севера, или специального назначения, упаковывают в жестяные герметически запаянные коробки или в короба из гофрированного картона, покрытые слоем парафина.