Галеты — мучные кондитерские изделия, вырабатываемые из пшеничной муки с применением дрожжей и химических разрыхлителей, с добавлением или без добавления различного вида сырья.
Галеты являются разновидностью печенья. В зависимости от состава и назначения галеты подразделяются на три вида:
- простые без жира и сахара;
- улучшенные с жиром;
- диетические с жиром и сахаром.
Простые галеты подразделяются на галеты из пшеничной муки I сорта, из пшеничной муки II сорта и из пшеничной обойной муки.
Диетические галеты подразделяются на галеты с повышенным и пониженным содержанием жира.
Крекер — сухое печенье, вырабатываемое из дрожжевого теста с жиром.
В зависимости от способа приготовления и рецептурного состава крекер делят на группы:
- — с жиром или с жиром и жировой прослойкой на дрожжах и химических разрыхлителях или только на дрожжах;
- — с жиром или с жиром и жировой прослойкой на дрожжах и химических разрыхлителях или только на дрожжах, с вкусовыми добавками (тмин, анис, большое количество соли и др-);
- — без жира на дрожжах и химических разрыхлителях или только на дрожжах.
Замес дрожжевого теста. Галеты и крекеры готовят на дрожжевом тесте.
Для производства галет применяется опарная технология, а для крекера — опарная и безопарная.
Опарный способ приготовления теста состоит в том, что приготовление теста ведут в две стадии: на первой стадии готовится опара, на второй — тесто.
Опара представляет собой жидкое тесто из муки, воды и дрожжей. Процесс приготовления опары состоит в следующем: муку в количестве 20—50% общего количества, воду, сахар и измельченные дрожжи тщательно перемешивают в течение 5— 7 мин до получения однородной массы влажностью 52—60% и оставляют на брожение при температуре 30—32 °С в течение 1—1,5 ч для простых галет и 8—10 ч для крекера.
Готовность опары определяют по увеличению объема в
— 3 раза и по началу уменьшения максимального объема.
Процесс дрожжевого брожения состоит из двух фаз. В начале под воздействием амилолитических ферментов на крахмал и декстрины муки образуется мальтоза. В результате последующего расщепления мальтозы ферментом мальтазой образуются две молекулы глюкозы. Наряду с этим сахараза дрожжей расщепляет сахарозу на глюкозу и фруктозу. Таким образом, на первой стадии брожения происходит образование глюкозы и фруктозы, которые являются питательной средой для размножающихся дрожжевых клеток.
Вторая стадия брожения характеризуется образованием диоксида углерода (углекислого газа) и спирта благодаря действию фермента зимазы дрожжей на фруктозу и глюкозу. Собственные сахара муки, а также сахара, образующиеся в результате действия амилолитических ферментов, играют важную роль в начале брожения теста, а затем брожение теста протекает за счет добавленного к нему сахара.
Во время брожения опары и теста накапливается молочная кислота, которая влияет на процессы набухания и пептизации белковых веществ теста и вкус изделий.
При приготовлении теста для галет в опару обычно добавляют молочную кислоту. Это обусловлено тем, что при коротком брожении опары и теста, а также при наличии гидрокарбоната натрия (двууглекислой соды), который нейтрализует кислоты, в процессе брожения накапливается недостаточное количество молочной кислоты.
Оптимальная температура для брожения опары и теста 32—34 °С. Повышение температуры выше указанных пределов нежелательно, так как в противном случае фермент зимаза инактивируется и жизнедеятельность дрожжей снизится.
Для сокращения продолжительности созревания опары и замеса теста, а также улучшения качества изделий (увеличение набухаемости и пористости, снижение плотности, усиление интенсивности окраски поверхности) применяют очищенный ферментный препарат Амилоризин П10х, который наиболее эффективен при использовании муки с содержанием клейковины 30—40% среднего и сильного качества.
Ферментный препарат применяют в производстве в виде водного раствора, который готовят только на одну смену (7— 8 ч). Навеску ферментного препарата тщательно растирают в- ступке с небольшим количеством воды до кашицеобразного состояния с постепенным добавлением воды. Затем раствор переносят в бачок вместимостью 5—10 л из нержавеющей стали и добавляют остальную воду. Соотношение ферментного препарата и воды должно быть не менее 1 ; 10 (на 100 г препарата 1 л воды). Ферментный препарат должен быть полностью растворен. Для лучшего растворения препарата бачок желательно снабжать механической мешалкой. Раствор ферментного препарата добавляют в опару перед загрузкой муки..
При производстве галет и крекеров желательно использовать препараты, стандартизированные по ферментативной активности, что позволяет дозировать их по массе, Следует применять препарат с осахаривающей способностью (ОС) 200 ед. и протеолитической способностью (ПС) не менее 16 ед. на 1 г сухого вещества. При этом если ферментный препарат по осахаривающей способности соответствует 200 ед., то расход его* на 100 кг муки составит 3—7,5 г в зависимости от качества муки. При другой осахаривающей способности дозировка препарата соответственно меняется.
При использовании ферментного препарата Амилоризин ПЮх порядок загрузки сырья следующий: сначала перемешивают с водой измельченные дрожжи, затем добавляют сахар и раствор ферментного препарата, после чего загружают муку и всю смесь тщательно перемешивают. Продолжительность созревания опары сокращается до 30—40 мин для галет и до 1—2 ч — для крекера. После созревания опары в месильную машину загружают сначала опару, а затем все остальное сырье и в последнюю очередь химические разрыхлители и муку.
Продолжительность замеса теста зависит от частоты вращения лопастей месильной машины, свойств муки и температуры сырья. Замес галетного теста продолжается в течение
50 мин, а при использовании ферментного препарата сокращается до 15—30 мин.
Замес крекерного теста продолжается 40—60 мин, а при использовании ферментного препарата — 25—35 мин.
Оптимальная влажность теста для галет простых из муки I и II сортов 33—34%, из обойной пшеничной муки — 35— 36%. Влажность теста для галет улучшенных 30—31 %, для диетических— 26—31%. Влажность теста для крекера в среднем
31% в зависимости от сорта изделий (для изделий с вкусовыми добавками разрешена более высокая влажность теста)..
Температура теста в конце замеса должна быть 32—35 °С.
Вылеживание, прокатка и формовка теста.
Вылеживание, прокатка и формовка теста.
В процессе замеса тесто подвергается сильному механическому воздействию, в результате чего в нем возникают внутренние напряжения, которые обусловливают деформацию тестовых заготовок при формовании.
Вылеживание. Для ликвидации внутренних напряжений в тесте, повышения его пластичности, обеспечения ряда биохимических и микробиологических процессов (в основном при изготовлении дрожжевого теста) тесто после замеса подвергается вылеживанию.
На ряде кондитерских фабрик применяются специальные камеры для вылеживания теста, в которых созданы оптимальные температура и относительная влажность воздуха. Вылеживание теста в таких камерах способствует резкому улучшению качества теста и готовой продукции.
При отсутствии специальных камер вылеживание теста осуществляется в помещении цеха на столах или в дежах. Для этого тесто помещают в дежу или укладывают на стол, накрывают брезентом или плотным полотном и оставляют лежать в течение определенного времени. Брезент используется для сохранения температуры теста и предотвращения образования на его поверхности корочки, которая ухудшает состояние поверхности печенья. При хранении теста в помещении с высокой относительной влажностью воздуха (80—90%) корочка не образуется.
Тесто на столах следует укладывать тонким слоем, в противном случае может произойти его самосогревание и, как следствие, преждевременное разложение карбоната аммония (углекислого аммония).
При вылеживании дрожжевого теста для галет и крекеров происходит ряд процессов, вызываемых в тесте дрожжами и приводящих к его созреванию. Основными из них являются процесс спиртового брожения, размножения дрожжевых клеток, коллоидные, физические и биохимические процессы.
В процессе спиртового брожения зимазный комплекс ферментов дрожжей обеспечивает превращение моносахаров в спирт и диоксид углерода. Используемые в производстве дрожжи могут сбраживать все основные сахара теста — глюкозу, фруктозу, сахарозу и мальтозу.
Глюкоза и фруктоза сбраживаются непосредственно. Сахароза предварительно превращается сахаразой в глюкозу и фруктозу. Скорость этого превращения сахарозы очень велика: уже через несколько минут после замеса теста вся содержащаяся в нем сахароза превращается в глюкозу и фруктозу.
Количество диоксида углерода, выделившегося в тесте при сбраживании сахаров, составляет примерно 70% от теоретически возможного.
На скорость спиртового брожения в тесте влияет и ряд других факторов: температура, величина pH, присутствие в тесте ряда витаминов и минеральных соединений.
Например, увеличение температуры теста с 25 до 35°С удваивает скорость брожения и газообразования в тесте.
Оптимальной для брожения и для дыхания дрожжей является кислая реакция среды в пределах pH 4—6.
Наличие и количество в тесте ряда витаминов, минеральных и азотсодержащих соединений также существенно влияют на скорость брожения.
Прессованные дрожжи в количестве 1 г содержат обычна около 10 миллиардов дрожжевых клеток. Увеличение количества дрожжевых клеток в опаре или тесте сказывается на скорости брожения. Размножение дрожжевых клеток может быть ускорено обогащением питательной среды витаминами и отдельными минеральными солями, например хлоридом аммония и сульфатом кальция.
В процессе брожения происходит увеличение кислотности опары и теста, вызванное накоплением продуктов, имеющих кислую реакцию.
В выброженном тесте присутствуют молочная, уксусная, янтарная, яблочная, муравьиная, лимонная и некоторые другие органические кислоты.
Нарастание кислотности теста в процессе его приготовления на прессованных дрожжах в основном обусловлено накоплением в тесте молочной кислоты. Значительную роль играет также накопление уксусной кислоты. На долю остальных кислот приходится обычно менее 10% кислотности теста.
Коллоидные процессы, происходящие при замесе теста, не завершаются к моменту окончания замеса, а продолжаются и в процессе вылеживания теста. Продолжают интенсивно развиваться процессы набухания и пептизации белков теста и слизей муки, увеличивается гидрофильность коллоидов теста за -счет постепенного повышения кислотности теста, накопления спирта.
В процессе вылеживания происходит увеличение объема теста, вызванное разрыхлением пузырьками диоксида углерода (углекислого газа), накапливающегося в результате спиртового брожения. Вследствие увеличения теста в объеме при его брожении происходит дальнейшее вытягивание и растягивание клейковины клеток из набухших частичек муки.
Последующее слияние этих клеток при механических операциях прокатки теста обеспечивает создание в тесте структурного губчатого клейковинного каркаса, обусловливающего газоудерживающую способность теста в процессе выпечки. В результате этого печенье приобретает тонкостенную равномерную пористость.
Температура теста в процессе вылеживания обычно увеличивается на 2—3°С по сравнению с начальной температурой
Рис. 28. Двухвалковая реверсивная машина для прокатки теста: 1 — валки; 2 — транспортер
теста сразу после замеса. Обусловлено это экзотермичностью процесса и незначительным адсорбционным связыванием влаги, продолжающимися при брожении теста.
Процесс спиртового и кислотного брожения теста представляет собой целую цепь сложных биохимических процессов, обусловленных взаимодействием комплекса ферментов дрожжей и кислотообразующих бактерий теста и ферментов муки.
При этом в тесте содержатся растворимые продукты, необходимые для дрожжей и кислотообразующих бактерий, а из клеток дрожжей в тесто выделяются основные и побочные продукты брожения.
Наряду с этим вещества, входящие в состав теста, испытывают комплекс превращений, обусловленных действием ферментов муки и продуктов, выделяемых дрожжами и кислотообразующими бактериями теста. В результате этого состав и свойства теста непрерывно меняются.
Прокатка теста. Это операция превращения бесформенных кусков теста в тестовую ленту, из которой затем можно осуществлять формование изделий.
Для прокатки теста применяются двухвалковые реверсивные машины (рис. 28) или ламинатор.
В процессе прокатки тесто, обладающее упругоэластичными свойствами, испытывает внутренние напряжения, возникающие в нем под воздействием обработки на двухвалковой прокаточной машине или ламинаторе. В результате упругая деформация частично переходит в пластическую, что сопровождается частичной релаксацией упругих напряжений.
В процессе многократной прокатки тесто испытывает деформацию сдвига и сжатия. Вследствие этого в тесте возникают продольные и поперечные напряжения, сопровождающиеся удлинением и расширением пласта теста. Если тесто подвергается прокатке в одинаково чередующихся направлениях без поворота пласта на угол 90°, то возникшие при этом продольные напряжения в тесте от вытяжки и сжатия будут значительно превышать поперечные напряжения, возникающие от расширения теста. При этом происходит сокращение отштампованных тестовых заготовок по длине. Когда же пласт теста подвергается прокатке с правильным чередованием поворотов теста на угол 90°, то напряжения, возникающие при этом, распределяются равномерно по пласту теста. В этом случае деформация теста будет проходить одинаково по длине и ширине отштампованных тестовых заготовок, без видимого искажения формы.
После вальцевания теста, т. е. после снятия нагрузки, постепенно уменьшается упругая деформация, которая переходит в пластическую. В это же время происходит выравнивание внутренних напряжений.
При прокатке теста также происходит равномерное распределение воздуха, захватываемого тестом во время перемешивания. При этом избыток воздуха удаляется, благодаря чему тесто приобретает мелкопористую структуру.
Многократная прокатка и складывание пласта способствуют улучшению слоеного теста, что придает характерную хрупкую и слоистую структуру затяжному печенью, крекеру и галетам.
В зависимости от применяемой технологии используются различные схемы прокатки теста. При использовании добавок- улучшителей (ферментных препаратов, пиросульфита натрия) схема прокатки теста упрощается.
Схема прокатки затяжного теста без добавок-улучшителей из муки высшего сорта на двухвалковой реверсивной машине предусматривает пять последовательных стадий прокатки и вылеживания пласта теста: предварительная прокатка, первое вылеживание, первая лицевая прокатка, второе вылеживание, вторая лицевая прокатка.
После замеса тесто кусками массой не более 35 кг сначала прокатывается на подготовительной двухвалковой машине пять раз (считая прокатку в одном направлении за один раз), из которых первые три раза — с постепенным уменьшением зазора между валками (90, 70, 50 мм). Перед четвертой прокаткой пласт теста складывают вдвое по длине ленты и пропускают еще 2 раза (зазор 80 и 60 мм). После этого тесто вылеживается на столе в течение 2—2,5 ч и вновь прокатывается 4 раза в направлении, перпендикулярном первым прокаткам. При этом оно пропускается через валки с постепенным уменьшением зазора, причем после первой прокатки пласт теста складывается вдвое.
Прокатанное тесто вторично подвергается вылеживанию в течение 30 мин, а затем прокатывается 5 раз на лицевой
двухвалковой машине. После первой прокатки на поверхность пласта теста равномерно насыпаются обрезки теста, а перед четвертой прокаткой тесто складывается вдвое.
Перед приготовлением теста из более низких сортов муки прокатка и вылеживание теста упрощаются. Тесто из муки I сорта прокатывается 3 раза, вылеживается в течение, 1 ч, а затем вновь прокатывается 5 раз. Тесто из муки II сорта прокатывается 2 раза, вылеживается в течение 30 мин, а затем прокатывается 5 раз.
При прокатке куски крекерного и галетного теста после вылеживания массой до 35 кг подаются на двухвалковую реверсивную машину и подвергаются прокатке 2 раза с зазором между валком 35 и 25 мм.
Затем к пласту теста добавляют обрезки и вновь прокатывают с зазором между валками 30—35 мм. После этого тесто складывают вдвое, поворачивают на угол 90° и прокатывают между валками с зазором 35 мм. Пласт теста вновь складывают, поворачивают на угол 90° и пропускают через валки.
После лицевой прокатки тесто прокатывается на шлифующих валках, назначение которых состоит в постепенном уменьшении толщины тестовой ленты перед формованием на штамп- машине. Скорость тестовой ленты между первой и второй парами шлифующих валков регулируется так, чтобы тестовая лента не набегала на вторую пару валков и в то же время не была натянута. В первом случае тестовая лента будет неравномерной плотности, а во втором — чрезмерно растягиваться, что приведет к искажению формы тестовых заготовок.
Толщина тестовой ленты после прохождения первой пары шлифующих валков 7—10 мм, после второй пары валков —
4,0 мм.
Тестовая лента перед штампованием должна быть ненатянутой, свободной, с небольшой складкой. Это достигается снижением скорости движения промежуточного транспортера. Тестовая лента, поступившая на штампование в натянутом виде, будет иметь искаженную форму.
В процессе прокатки к свежему тесту добавляют тестовые обрезки, поступающие со штамп-машины для вторичной переработки. Следует стремиться к тому, чтобы разница в температуре между тестом и обрезками была небольшой.
При приготовлении теста с использованием добавок-улучшителей (пиросульфита натрия, ферментного препарата Протосубтилина Г10х и др.) стадии предварительной прокатки и вылеживания теста ликвидируются.
Тесто после замеса сразу же поступает на прокатку, где оно прокатывается с добавлением обрезков 8 раз и подается на формование.
В последние годы широко используется в промышленности ламинатор, который позволяет непрерывно прокатывать ленту теста для затяжного, галетного и крекерного теста.
Ламинатор (рис. 29) состоит из нескольких пар гладких или рифленых валков и системы транспортеров, смонтированных на общей станине, снабженной регулировочными устройствами и контролирующими приборами.
Рис. 29. Схема тестовальцующей машины — ламинатора Ламинатор работает следующим образом. Тесто поступает в приемные воронки 8 и 11. В одну из воронок можно подавать обрезки тестовой ленты после штампования из нее изделий. Дном обеих воронок служат рифленые или гладкие валки 7 и 12, обеспечивающие предварительное вальцевание двух лент теста, поступающего на горизонтальные транспортеры 6 и 13.
После первого вальцевания тесто подается на транспортер 4 для вылеживания. Вальцевание и вылеживание теста в ламинаторе выполняют трижды, затем производят его многократное слоение.
Правый барабан транспортера 15 и левый барабан транспортера 14 совершают возвратно-поступательное движение, в результате которого тесто укладывается слоями на транспортер 1, расположенный под прямым углом к транспортерам 14 и 15. Многослойная лента теста, полученная на ламинаторе, поступает на транспортер 16, затем на калибрующие валки и формование. Частоту вращения валков и скорость транспортеров регулируют с пульта управления 3, расположенного возле ламинатора, зазор между валками — вращением штурвалов 2.
Одним из эффективных способов улучшения качества крекера является введение жировой прослойки (жиромучной смеси) между слоями теста при складывании и прокатывании.
Жировая прослойка представляет собой смесь жира и муки в различном соотношении, в которую могут быть введены различные вкусовые добавки: лук, перец, тмин и т. п.
От вида жира, соотношения жира и муки, а также от соотношения между жировой прослойкой и тестом зависит качество крекера.
Наилучшее качество крекера достигается при использовании жировой прослойки с соотношением жира и муки (1:1)-*-(1:2) и при добавлении ее в тесто в количестве 10% к массе теста. При прокатке теста с жировой прослойкой на ламинаторе она подается рифленым валком 10 из приемной воронки 9 на ленту теста, поступающего из-под валков 12, и покрывается сверху тестом, которое поступает из-под валков 7. Таким образом, на вальцевание между валками 5 поступает лента теста с жировой прослойкой.
Формование теста. Формование теста осуществляется на различном оборудовании.
В настоящее время наиболее распространенным типом оборудования для формования упругопластично-вязкого теста (затяжного, галетного, крекерного) являются штамп-машины легкого типа.
Процесс формования на этих машинах складывается из следующих операций: получение тестовой ленты толщиной
4 мм при помощи двух пар шлифующих валков, вырубка заготовок геста с помощью штампующего механизма, возврат специальным транспортером обрезков и др. На современных агрегатах тестовые заготовки формуют без остановки движения тестовой ленты. При этом тестовая лента сопровождается штампом, который передвигается в горизонтальном направлении со скоростью, соответствующей скорости движения тестовой ленты. После вырубки первой порции тестовых заготовок штамп возвращается для вырубки следующей порции заготовок. Штамп работает с частотой 150—200 ударов в минуту. Таким образом, он совершает движение не только в вертикальной плоскости, производя вырубку заготовок, но и в горизонтальной, благодаря чему тестовая лента может совершать непрерывное движение. Обрезки, остающиеся после вырубки заготовок, специальным транспортером возвращаются к лицевой вальцевальной машине или воронке ламинатора.
Штампующий механизм состоит из ряда стальных или бронзовых матриц, имеющих форму стакана с заостренными кромками. Внутри матриц находятся пуансоны, через отверстия в которых проходят трафареты с надписью, выполненной в виде острых, режущих кромок; и шпильки, прокалывающие заготовку. Количество необходимых проколов тестовой заготовки шпильками зависит от вида теста: для галетного 3 прокола на 1 см2 поверхности заготовки, для затяжного 1, а для крекерного 1 прокол на 2 см2 поверхности заготовки. Проколы способствуют выходу водяных паров из тестовой заготовки при выпечке. Это препятствует образованию вздутий (пузырей) на поверхности выпеченного изделия.
Толщина тестовых заготовок для затяжного печенья 3,0—мм, для галет и крекеров — 2,5—3,5 мм.
В последние годы для затяжного, крекерного и галетного теста стал применяться роторный способ формования. При этом способе вырубка заготовок производится вращающимся ротором из предварительно прокатанного пласта теста. На формующем роторе укреплены режущие матрицы, в корпусе которых
Рис. 30. Схема ротационно-формующей машины укреплены трафареты с ножами и шпильками для прокалывания заготовок теста.
Для формования пластичного теста типа сахарного преимущественно применяют ротационные машины. Такие машины имеют ряд преимуществ: высокая производительность, сравнительная простота конструкции и обслуживания; отсутствие при их использовании обрезков теста; сравнительно небольшая занимаемая площадь; отсутствие ударных нагрузок при их работе. Однако следует учитывать, что при использовании этих машин влажность теста должна находиться в следующих пределах: 14—17,5%, температура — не выше 28°С.
На рис. 30 представлена схема ротационной машины. Тесто из загрузочной воронки 1 попадает между вращающимися навстречу друг другу рифленым валом 2 и формующим ротором 7.
Зазор между ними можно регулировать в зависимости от сорта и свойств теста. Для этого подшипник 3 рифленого вала 2 способен перемещаться в горизонтальной плоскости. Это позволяет регулировать величину давления вдавливания теста в выгравированные формы ротора 7. Одним из основных рабочих органов машины является нож 5, расположенный в щели между рифленым валом 2 с формующим ротором 7. Нож 3 прижимается к поверхности ротора при помощи регулирующего винта 4. Нож очищает поверхность формующего ротора от теста таким образом, что оно остается только в выгравированных на его поверхности углублениях. От правильного положения ножа в значительной степени зависит качество формования. Выемка отформованных заготовок из форм производится с помощью транспортерной ленты 9, которая прижимается к формующему ротору с помощью ведущего барабана 6 и направляющего, покрытого резиной ролика 8. При этом отформованные заготовки 10 извлекаются из форм, поступают на транспортерную ленту 9 и направляются на выпечку.
Для выработки печенья различной формы формующие машины комплектуют несколькими формующими роторами, на поверхности каждого из которых выгравированы различные комплекты рисунков. При смене ассортимента ротор заменяют. На ротационных машинах можно формовать также тесто для песочно-выемного сдобного печенья.
Выпечка печенья
В технологическом процессе производства печенья, крекера и галет выпечка является одной из основных операций.
Во время выпечки происходят сложные физико-химические и коллоидные изменения в тесте, предопределяющие качество готовых изделий.
С теплофизической точки зрения выпечка — процесс гигротермический, для которого характерны перенос теплоты и удаление влаги в коллоидных капиллярно-пористых материалах под влиянием высокой температуры.
Выпечка изделий осуществляется в печах, в которых чаще всего теплота передается от греющих поверхностей и паровоздушной смеси к тестовым заготовкам. В процессе теплообмена тестовых заготовок с греющими поверхностями печи и паровоздушной смесью пекарной камеры происходит послойный прогрев теста.
Поверхностные слои тестовых заготовок примерно через минуту достигают температуры около 100 °С, в то время как температура внутренних слоев теста за этот же промежуток времени не превышает 70°С. По мере прогрева теста температура поверхностных слоев неуклонно повышается, но с меньшей интенсивностью и к концу выпечки достигает 170—180°С. Температура центральных слоев теста также повышается и к концу выпечки достигает 106—108°С.
Наряду с изменением температуры теста в процессе выпечки происходит изменение влажности теста. Обезвоживание теста может до определенного предела происходить неравномерно и характеризуется тремя периодами. В первом периоде происходит интенсивный прогрев теста, благодаря чему скорость влагоотдачи возрастает и носит переменный характер. К концу первого периода разность во влажности внешних и центральных слоев теста все более увеличивается в результате обезвоживания поверхностных слоев теста.
Во втором периоде выпечки влагоотдача происходит с постоянной скоростью. Влага испаряется при температуре, превышающей 100 °С, с постепенным углублением зоны испарения внутри теста печенья, что сопровождается резким увеличением объема печенья.
В третьем периоде выпечки скорость влагоотдачи постепенно снижается, а зона испарения достигает центральных слоев теста печенья. Этот период характеризуется частичным удалением связанной влаги и образованием корочки.
В первом и втором периодах происходит прогревание теста с испарением влаги из поверхностных слоев при отсутствии миграции влаги от внутренних слоев к поверхностным, что характерно для процесса выпечки. При этом количество влаги в центральных слоях несколько увеличивается в результате миграции влаги от периферийных к центральным слоям теста печенья. В третьем периоде происходит миграция влаги от внутренних слоев к поверхностным, что характерно для процесса сушки.
Каждому периоду выпечки должна соответствовать оптимальная температура среды пекарной камеры. Так, в первом периоде температура пекарной камеры должна быть невысокой, чтобы на поверхности тестовых заготовок преждевременно не образовалась корочка, препятствующая испарению влаги и подъему изделий. Во втором периоде процесса выпечки теплообмен должен быть увеличен, поэтому температура среды пекарной камеры должна быть максимальная. В третьем периоде температура среды должна быть снижена, так как процесс характеризуется уменьшением скорости влагоотдачи. Увеличение температуры среды в этом периоде выпечки может привести к обугливанию поверхности изделий.
Увеличение толщины тестовых заготовок удлиняет процесс выпечки, так как он происходит при более низкой температуре среды. С увеличением толщины тестовых заготовок увеличивается сопротивление прохождению теплоты через тесто и поэтому влагоотдача теста замедляется. При сравнительно медленной влагоотдаче более высокая температура среды способствует преждевременному образованию корочки, что препятствует обезвоживанию тестовых заготовок. В результате получается сырое, недопеченное печенье. Увеличение продолжительности выпечки в этом случае приведет к обугливанию поверхности печенья.
На продолжительность выпечки влияет плотность теста: хорошо разрыхленное тесто выпекается быстрее, чем плотное.
В процессе выпечки происходят физико-химические изменения теста. Особенно значительные изменения претерпевают белки и крахмал муки, играющие основную роль в образовании структуры изделий. При прогреве теста до температуры 50—70 °С белковые вещества теста подвергаются денатурации и коагуляции. При этом освобождается вода, поглощенная при набухании, а крахмал набухает и частично клейстеризуется.
Освобожденные и скоагулированные белки клейковины и частично клейстеризованный крахмал образуют пористый скелет, на поверхности которого адсорбируется жир в виде тонких пленок. При температуре 60 °С карбонат аммония разлагается с выделением газообразных веществ — аммиака и углекислоты. Гидрокарбонат натрия разлагается при температуре 80—90 °С с выделением углекислоты. При повышении температуры теста давление и объем образующихся газообразных продуктов увеличиваются, в результате чего изменяется объем тестовых заготовок, а поры в тесте значительно увеличиваются.
В разрыхлении теста большую роль играют пары воды, образующиеся в тесте в процессе выпечки.
В процессе выпечки происходят постепенное обезвоживание поверхностных слоев и образование корочки на поверхности теста. Очень важно, чтобы образование корочки происходило не сразу, а постепенно, так как ее появление препятствует увеличению объема тестовых заготовок. Поэтому процесс выпечки вначале ведут при невысокой температуре с увлажнением среды пекарной камеры, что способствует образованию тонкой корочки в более поздний период.
При выборе оптимального режима выпечки необходимо учитывать влияние параметров паровоздушной среды пекарной камеры на коллоидные и физико-химические процессы, протекающие в тесте, которые предопределяют в итоге получение изделий со строго определенными качественными показателями. Наряду с этим необходимо обеспечить оптимальные условия для теплообмена в пекарной камере, позволяющие наиболее производительно и экономично вести процесс.
Рекомендован следующий оптимальный режим выпечки печенья.
Вначале процесс выпечки должен происходить при высокой относительной влажности (60—70%) и сравнительно низкой температуре (не выше 160 °С) среды пекарной камеры, способствующие благоприятному протеканию коллоидных и физико-химических процессов в оптимальных условиях.
Высокая относительная влажность среды пекарной камеры, достигаемая искусственным увлажнением, интенсифицирует прогрев теста, который способствует денатурации белков и частичной клейстеризации крахмала, а также разложению химических разрыхлителей с выделением газообразных продуктов, разрыхляющих тесто.
Невысокая температура в сочетании с высокой относительной влажностью среды пекарной камеры исключает возможность образования корочки на поверхности изделий в первом периоде выпечки. Эластичная пленка, образующаяся на поверхности изделий, не оказывает значительного сопротивления расширяющимся газам внутри тестовых заготовок, что способствует постепенному подъему изделий и, следовательно, образованию пористой структуры.
Второй период выпечки характеризуется постепенным увеличением температуры среды пекарной камеры до 250— 300 °С, которая поддерживается во второй зоне печи.
Относительная влажность среды пекарной камеры может быть снижена, поэтому увлажнения пекарной камеры в этой зоне выпечки не производят.
Во втором периоде выпечки продолжаются и в основном завершаются коллоидные и физико-химические процессы в тесте, связанные с денатурацией и коагуляцией белка, частичной клейстеризацией крахмала и разложением химических разрыхлителей.
Третий период выпечки характеризуется постоянной температурой, сниженной до 250 °С. В этом периоде происходит окончательная фиксация структуры изделий с образованием корочки на их поверхности и завершается процесс удаления избытка влаги.
Продолжительность выпечки печенья обычно колеблется в пределах 4—5 мин. При оптимальном режиме длительность выпечки сокращается до 3,5 мин.
Для выпечки галет и крекеров обычно применяется переменный температурный режим с обязательным увлажнением среды пекарной камеры. Первые 4 мин температура среды пекарной камеры постепенно повышается с 230 до 270 °С, затем постепенно снижается до 205 °С. Общая продолжительность процесса выпечки для простых галет 7—10 мин, диетических галет и крекеров 5—7 мин. Более продолжительная выпечка галет по сравнению с печеньем объясняется тем, что влажность и толщина тестовых заготовок этих изделий выше, а максимальная температура среды пекарной камеры ниже.
Для выпечки мучных кондитерских изделий используются печи различных конструкций, которые классифицируются па способу обогрева пекарной камеры:
а) жаровые, аккумулирующие теплоту стенками пекарной камеры в процессе непосредственного сгорания в ней топлива;
б) канальные, где теплоносителем является газ, образующийся при сгорании топлива и передающий теплоту в пекарную камеру через стенки каналов;
в) с пароводяным обогревом, где теплоотдающей поверхностью являются трубки Перкинса;
г) туннельные с непосредственным сжиганием газа в пекарных камерах при помощи горелок или обогреваемые электричеством при помощи теплоотдающих поверхностей в виде элементов сопротивления.
По конструкции пекарного пода различают печи со стационарным, выдвижным и конвейерным подом.
Наиболее механизированными являются печи с конвейерными подами, которые также подразделяются на следующие основные типы: цепные, люлечные, карусельные, а также ленточные.
Типовым оборудованием для выпечки печенья и галет являются туннельные газовые печи непрерывного действия с конвейерными цепными или ленточными подами.
В случае использования туннельных печей с конвейерными цепными подами листы с тестовыми заготовками устанавливаются на цепные конвейеры, которые продвигаются вдоль печи и обогреваются двумя рядами горелок, расположенных над и под конвейером.
Однако ЭТИ печи В последние ГОДЫ вытесняются более СО’ вершенными туннельными газовыми печами непрерывного действия с перфорированными или сетчатыми стальными лентами, в которых тестовые заготовки укладываются непосредственно на ленту пекарной камеры. Предпочтение отдается одноленточным печам.
Газовые туннельные печи обладают еще и тем преимуществом, что нагрев пекарной камеры до рабочей температуры осуществляется за 2—3 ч, в то время как в канальных кирпичных печах на это требуется 2—3 сут. Охлаждение этих печей в случае срочного ремонта производится также в минимально короткое время.
В настоящее время широко внедряются электрические печи, которые обладают рядом преимуществ перед другими конструкциями печей.
Охлаждение печенья
Для придания изделиям некоторой механической прочности, позволяющей производить съем изделий с трафаретов или печных лент, готовые изделия охлаждают. Изделия, выпекаемые на трафаретах, охлаждают до температуры 50—70 °С на неподвижных или вращающихся стеллажах, после чего становится возможным снять изделия с трафаретов без нарушения формы изделий.
При выпечке изделий на перфорированных или сетчатых стальных лентах предварительное охлаждение до температуры 50—70 °С производят на выступающей из печи части транспортера. Изделия приобретают некоторую прочность, что позволяет производить механический съем их со стальных лент печи на охлаждающий транспортер для окончательного охлаждения за счет теплоотдачи в окружающую среду.
Охлаждать изделия следует при сравнительно мягком режиме, чтобы избежать в них перенапряжений, приводящих нередко к образованию трещин. Слишком низкая температура охлаждающего воздуха может вызвать образование трещин в изделиях. Различная влажность в поверхностных и внутренних слоях изделий приводит к интенсивному перераспределению влаги внутри изделий после выпечки, в результате чего происходит изменение линейных размеров отдельных слоев изделий, что также приводит к растрескиванию готовых изделий.
Рекомендуются следующие оптимальные условия охлаждения печенья: температура среды 20—25 °С, скорость охлаждающего воздуха 3—4 м/с. Наиболее целесообразно охлаждать изделия на транспортере закрытого типа с принудительной циркуляцией воздуха.
Вначале изделия охлаждаются в камере на выступающей из печи части транспортера до 50—70 °С, а затем при помощи ножей, плотно прилегающих к транспортеру, изделия легко, без деформации отделяются от транспортера и передаются на второй охлаждающий транспортер закрытого типа, где производится окончательное охлаждение изделий при тех же параметрах до температуры 32—40 °С.
Охлаждение изделий сопровождается дополнительным удалением влаги за счет теплоты, аккумулированной изделиями во время выпечки. Так как запас теплоты в изделиях ограничен, то по мере охлаждения изделий удаление влаги замедляется, а затем совершенно прекращается. При этом на интенсивность охлаждения печенья большое влияние оказывает скорость охлаждающего воздуха. Наиболее интенсивная усушка происходит в первую минуту, при этом с увеличением скорости охлаждающего воздуха усушка снижается. Это объясняется тем, что при увеличении скорости охлаждающего воздуха быстрее снижается температура изделий и поэтому замедляется удаление из них влаги.
Удаление влаги из печенья при охлаждении без принудительной циркуляции воздуха происходит медленнее, а размеры усушки увеличиваются из-за сохранения изделиями высокой температуры в течение более продолжительного времени.
Слишком низкая температура охлаждающего воздуха может вызвать образование трещин на изделиях.
На растрескивание печенья влияют также содержание клейковины, количество жира в рецептуре, толщина печенья, условия выпечки. Чем выше содержание клейковины в муке, тем меньше растрескивается печенье. Изделия, приготовленные с большим количеством сахара без жира, подвержены растрескиванию. Жир и яйца оказывают пластицирующее влияние и поэтому предотвращают появление трещин в изделиях. С увеличением толщины изделий растрескивание и образование лома, как правило, уменьшаются. Недовыпеченное печенье в большей степени растрескивается, так как повышенное количество неравномерно распределенной влаги в изделиях вызывает перенапряжения. Растрескивание обычно обнаруживается в процессе хранения изделий в фасованных пачках и ящиках.
Упаковка и хранение печенья
Упаковка. Печенье упаковывают в пачки весом нетто 50, 100, 150, 200 и 250 г, фасуют в коробки, а для внутригородского потребления — в бумажные или целлофановые пакеты. Упаковку обычно производят в два слоя бумаги: подвертку и красочную этикетку из писчей бумаги. Иногда применяют третий слой из картона или бумаги, а также вставки в виде картонных донышек, которые придают пачке жесткость.
Упаковывать печенье в пачки можно и без этикеток, если оно завернуто в целлофан с рисунком; при использовании целлофана без рисунка на пачку наклеивается марка с товарным знаком или пачка склеивается бумажной этикетировочной лентой. Печенье можно завертывать в один слой бумаги (пергамент, подпергамент или пергамин) и художественно оформленную бандероль. Завертку печенья чаще всего осуществляют на машинах-полуавтоматах.
В коробки печенье фасуется весом нетто 400—500 г, реже до 1500 г. Для этой цели используют картонные, фанерные или жестяные коробки, которые перед укладкой печенья выстилают упаковочным материалом.
Печенье в пачках, коробках и пакетах укладывают в ящики дощатые, фанерные или из гофрированного картона. Для внутригородских перевозок используют также ящики бумажнолитые.
Ящики должны быть плотно упакованы, так как наличие свободных мест приводит к лому печенья во время транспортирования. Поэтому после упаковки свободные места заполняют бумажной стружкой, подушечкой из оберточной, гофрированной бумаги или древесной стружкой из лиственных пород.
Печенье развесное укладывают рядами на ребро непосредственно в ящики. При этом ящики внутри должны быть выложены упаковочным материалом, а между каждым рядом печенья прокладывают полоску из картона или плотной бумаги. Каждый горизонтальный слой выстилают пергаментом, подпергаментом, пергамином, парафинированной или оберточной бумагой. Такая укладка печенья в ящики предотвращает образование лома печенья во время транспортирования.
Сахарное и затяжное печенье мелких размеров, а также затяжное печенье круглой и овальной формы и печенье, формуемое на машинах типа ФАК и ФПЛ, упаковывают в ящики насыпью.
Печенье, отправляемое в районы Крайнего Севера, или* печенье специального назначения упаковывают в жестяные герметически запаянные коробки, а также в тесовые ящики с предварительной упаковкой в парафинированные гофрированные ящики или полиэтиленовые мешки.
Сдобное печенье фасуют в коробки, пачки, жестяные банки, пакеты и ящики.
В коробки из картона, жести, фанеры или из полимерных; материалов печенье фасуют весом нетто до 2 кг. Перед укладкой печенья коробки выстилают пергаментом, парафинированной бумагой, подпергаментом, пергамином или покрывают целлофаном. Укладка печенья в коробки производится рядами на- ребро или плашмя, лицевой поверхностью в одну сторону или насыпью. Коробки оклеивают художественно оформленной этикеткой, перевязывают цветной бумажной или шелковой лентой. Если коробка склеена наглухо этикеткой или завернута в целлофан, перевязывать ее лентой не обязательно.
Сдобное печенье крупных размеров можно фасовать в пачки весом нетто до 300 г. При этом печенье укладывают верхней поверхностью в одну сторону. Укладка печенья верхней поверхностью в разные стороны допускается при фасовке печенья на автоматах, при использовании стеккеров.
Фасовку печенья в пачки производят в два слоя бумаги: первый слой — пергамент, подпергамент или пергамин, второй — художественно оформленная этикетка из писчей бумаги.
При завертке очень хрупких изделий или изделий с большим содержанием жира используют также внутреннюю дополнительную обертку из картона или бумаги и картонные вставки в виде донышек.
Для внутригородского потребления сдобное печенье фасуют в пакеты весом нетто до 300 г, которые заклеиваются маркой с изображением товарного знака или обвязываются лентой.
В жестяные банки печенье фасуют насыпью или укладывают весом нетто до 1500 г. Банки предварительно выстилают бумагой, и после фасовки в них печенья оклеивают этикеткой. Если банки изготовлены из литографированной жести, то оклеивать их этикетками не следует.
В ящики фанерные или из гофрированного картона печенье укладывают рядами или насыпью весом нетто не более 4 кг. Для предотвращения образования лома печенья во время транспортирования в ящики вставляют вкладыш по периметру и крестовину из фанеры или картона, делящую ящик на четыре части. В фанерные ящики вкладыш не вставляют. Предварительно ящики выстилают бумагой. При укладке печенья рядами каждый ряд прокладывают полоской картона или бумаги, а каждый горизонтальный слой листом бумаги.
Коробки, пачки и пакеты с печеньем укладывают в ящики дощатые или фанерные весом нетто не более 12 кг, а для внутригородских перевозок — в ящики из гофрированного картона или бумажнолитые весом нетто не более 7 кг. Ящики дощатые или бумажнолитые следует предварительно выстилать бумагой.
На этикетках коробок, пачек и пакетах указываются предприятие, продукция, вес нетто, дата выработки и срок хранения. На ящиках с печеньем маркировку производят этикетками или нанесением четкого оттиска по трафарету или штампом не смывающейся краской.
Хранение. Печенье, галеты и крекеры хранятся длительное время. Сроки их хранения зависят во многом от условий хранения и упаковки, которые должны обеспечить сохранение качества изделий.
Под воздействием влаги, воздуха, света и температуры качество изделий меняется. В свою очередь, влажность изделий меняется в зависимости от изменения относительной влажности окружающего воздуха.
В складских помещениях необходимо поддерживать определенную относительную влажность воздуха. Стандартные условия хранения предусматривают относительную влажность воздуха в пределах 70—75%. Повышение влажности может привести к чрезмерному увлажнению печенья и его заплесневению. При более низкой относительной влажности воздуха происходит усушка печенья, что ведет к изменению массы фасованных изделий.
Стандартными условиями хранения печенья предусмотрена также температура складского помещения, которая должна быть не выше 18°С. Это вызвано, тем, что жиры под воздействием повышенной температуры легко окисляются.
Ящики с печеньем укладывают штабелями высотой не более 2 м, желательно на деревянные стеллажи, отстоящие от пола на 0,25 м. Это обеспечивает хорошую обтекаемость штабеля воздухом и возможность уборки помещения, что очень важно для предохранения изделий от различных вредителей. Между каждыми двумя рядами ящиков оставляют промежуток не менее 0,5 м, между отдельными штабелями, а также штабелем и стеной оставляют проход не менее 0,7 м.
Печенье обладает большой гигроскопичностью и очень легко воспринимает различные посторонние запахи. Поэтому не следует хранить изделия около водопроводных труб, раковин и батарей и вместе с другими продуктами, имеющими сильный запах.
Сроки хранения печенья зависят от вида печенья, содержания в нем жира, а также от района транспортирования. Срок хранения сахарного и затяжного печенья — 3 мес; при отправлении этого продукта в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы — 6 мес.
Хранение сдобного печенья осуществляется в следующие сроки: 45 дней — печенье с содержанием жира до 10%; 30 дней — печенье с содержанием жира 10—20%; 15 дней — печенье с содержанием жира более 20%.
Для смесей сдобного печенья срок хранения устанавливается по виду печенья с большим содержанием жира.
Гарантийные сроки хранения крекера также различны. В зависимости от группы крекера и вида используемого жира крекеры хранятся от 1 до 6 мес.
Срок хранения галет зависит от их вида и применяемой упаковки.
Простые герметически упакованные галеты хранятся 2 года.
Простые развесные галеты из муки I, II сортов и обойной пшеничной — 6 мес; улучшенные — 3—6 мес; диетические — от 3 нед до 3 мес в зависимости от содержания жира в рецептуре.
Печенье, галеты и крекеры транспортируют в чистых, сухих, не зараженных амбарными вредителями вагонах, судах и автомашинах. Не допускается перевозка печенья совместно с продуктами, обладающими специфическим запахом. При перевозке, погрузке и выгрузке изделия должны быть надежно защищены от воздействия атмосферных осадков.
При точном соблюдении технологического режима получаются изделия стандартного качества. Требования к качеству печенья, галет и крекеров определены ГОСТами на эти виды изделий.
Печенье должно иметь правильную форму без вмятин, повреждений углов и краев, ровную поверхность без вздутий и вкраплений, с ясным отпечатком штампа.
Поверхность галет и крекера должна быть гладкой, с проколами, без пятен и посторонних вкраплений. На поверхности крекера и галет допускаются отдельные пузыри.
Изделия должны иметь равномерную окраску и неподгорелую поверхность. При этом допускается более темная окраска выступающих частей рельефного рисунка, узора и уголков, а также нижней части.
Вкус и запах изделий должны быть свойственны каждому виду, без посторонних привкусов.
Физико-химические показатели должны соответствовать требованиям действующего ГОСТа на каждый вид изделия.
Один ответ к “Производство галет и крекеров.”
Me gustó mucho el artículo, me gustaría conocer que efectos puede tener en la masa al añadir almidones nativos y modificados en una masa de galleta tipo craker.