Конфеты представляют собой разнообразную по ассортименту группу кондитерских изделий, изготовляемых на сахарной основе и характеризующихся разнообразием состава, внешнего вида и вкуса. Калорийность конфет составляет от 3800 до 5970 ккал. Удельный вес конфеты в общей выработке кондитерских изделий составляет 12—15%.
В отличие от карамели конфеты в большинстве своем имеют мягкую, нежную консистенцию, отчего их иногда называют мягкими конфетами. Однако встречаются отдельные типы конфет, имеющие твердую консистенцию.
По способу изготовления и отделки конфеты можно разбить на три основные группы:
- неглазированные;
- глазированные — конфеты, покрытые с поверхности полностью или частично глазурью. В качестве глазури может применяться шоколад, помада, карамельная масса и другие виды глазури.Поверхность глазированных и неглазированных конфет может быть обкатана целиком или частично порошком какао, сахарным песком, шоколадной крупкой и другими полуфабрикатами; шоколадные конфеты разнообразной формы с начинками и рельефными рисунками на поверхности.
По внешнему оформлению конфеты могут быть завернутые и незавернутые, а также уложенные в капсулы.
Конфеты могут изготовляться из одной конфетной массы или из нескольких видов конфетных масс — это так называемые комбинированные, или многослойные, конфеты.
Внутренняя часть глазированных конфет и отформованные неглазированные конфеты называются корпусами. Корпуса изготовляются из различных конфетных масс. Конфетные массы приготовляются из разнообразных видов сырья: сахара, патоки, фруктово-ягодных заготовок, молока, жиров, орехов и жирсодержащих ядер, бобов какао, яичных белков, желирующих веществ, вкусовых и ароматических веществ. В зависимости от вида конфетных масс корпуса конфет бывают помадные, фруктовые, сбивные, ореховые, марципановые, молочные, ликерные, кремовые, грильяжные, на карамельной основе, заспиртованные ягоды и цукаты.
Благодаря разнообразию основных типов конфетных масс и возможности их комбинирования ассортимент конфет весьма велик. Широкий ассортимент конфет и разнообразие перерабатываемого сырья обусловливают многообразие технологических процессов. Основными процессами производства конфет являются:
приготовление конфетных масс;
формование конфет (изготовление корпусов);
глазирование конфет;
завертка, расфасовка и упаковка.
Приготовление конфетных масс
Приготовление помады. Помада представляет собой пластичную гетерогенную массу, состоящую из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. Так как количество газообразной фазы в помаде небольшое, некоторые авторы считают, что она состоит из двух фаз — твердой и жидкой.
Твердая фаза представляет собой мельчайшие кристаллы сахарозы. Жидкая фаза — это насыщенный раствор сахаров. В состав жидкой фазы входит сахароза, глюкоза, фруктоза, а также мальтоза и декстрины, если помада приготовлена с добавлением патоки. Газообразная фаза представляет собой мельчайшие пузырьки воздуха в помаде. Такая структура помады образуется в результате определенной технологической обработки сахара, при которой сахар из крупнокристаллического состояния переводится в мелкокристаллическое, отчего помада легко растворяется и «тает». В отличие от сахара помада содержит от 9 до 12% влаги.
Основным сырьем для производства помады является сахарный песок. В качестве антикристаллизатора применяется крахмальная патока. Существуют два основных вида помады: сахарная, или простая, помада и молочная, приготовляемая из сахара и молока.
Сахарная и молочная помада являются полуфабрикатами. При изготовлении помадных конфет к сахарной помаде добавляются различные вкусовые и ароматические вещества: фруктово-ягодные припасы, подварки, обжаренные тертые орехи, порошок какао, сгущенное молоко, пищевые кислоты, вина, эссенции, а также пищевые красители. К молочной помаде добавляются сливочное масло, тертые орехи, порошок какао, вина и эссенции. Добавки влияют на вкусовые качества помады, а в некоторых случаях и на структуру помады и позволяют
выпускать разнообразные сорта помадных конфет. Удельный вес помадных конфет в общей выработке конфет составляет около 70%.
Сахарная помада. Процесс приготовления сахарной помады состоит из следующих стадий:
- растворение сахара в воде;
- варка помадного сиропа;
- охлаждение сиропа;
- сбивание помады.
Растворение сахара в воде и приготовление сахарного раствора для помады производится в открытых варочных котлах с паровой рубашкой или в котлах со змеевиковым обогревом (диссуторах), применяемых для варки карамельного сиропа.
На средних и крупных предприятиях сахарный раствор готовят в четырехсекционных или шестисекционных растворителях и других агрегатах,- применяемых для непрерывной варки карамельного сиропа. Для растворения сахара берут не более 25% воды от веса сахара. Раствор уваривают до влажности 18—20%. Готовый раствор перекачивают насосом в варочный котел помадосбивального агрегата (рис. 40). Когда раствор сахара приходится перекачивать на большое расстояние, возможна кристаллизация сиропа во время движения по трубопроводам. В этих случаях необходимо добавлять патоку в диссутор, после того как растворится сахар. Патоки добавляется от 5 до 10% к весу сахара. Остальное количество патоки (около 5%) вводится в варочный котел помадосбивального агрегата перед сливом сиропа в сборник для подачи в варочную колонку. При отсутствии патоки ее заменяют инвертным сиропом.
Раствор сахара и патоки из варочного котла 1 самотеком сливается в сборник 2 с сетчатым фильтром (диаметр отверстий 1,0—1,5 мм) и при помощи двухплунжерного насоса 3 подается в варочную колонку. Количество подаваемого сиропа регулируется кулисным механизмом.
Варочная колонка 4 состоит из. парового цилиндра, внутри которого расположены два змеевика из меди, и закрытой коробки 5 для отвода экстрапара. Концы змеевиков выведены в паросборную коробку. Под концами змеевиков имеются две воронки с трубами для отвода уваренного помадного сиропа в помадосбивальные машины. Внутрь воронок вставлены угловые термометры, которые служат для определения температуры уваривания сиропа. Давление пара е колонке поддерживают 5—6 ати. Сваренный помадный сироп с температурой 118— 120° С и влажностью 9—12% из паросборной колонки самотеком поступает в воронки шнековых помадосбивальных машин. Агрегат имеет две помадосбивальные машины.
Шнековые помадосбивальные машины бывают с охлаждаемыми и неохлаждаемыми шнеками. Машина с неохлаждаемым шнеком (см. рис. 40) состоит из двух цилиндров 6 и 7, соединенных между собой цилиндром меньшего диаметра 8 с отверстиями в верхней части, закрываемыми крышкой. Цилиндры 6 и 7 имеют водяную рубашку, служащую для охлаждения помады в процессе сбивания. Охлаждающая вода в цилиндры подается по трубе 9, к которой присоединена труба 10, служащая для подачи пара, необходимого для разогрева цилиндра перед пуском машины, а также при затвердевании помады.
Внутри цилиндров вращается шнек, приводимый в движение от электродвигателя через клиноременную передачу. Шнек представляет собой вал с насаженными на него лопастями. Лопасти насажены на вал таким образом, что каждая пара лопастей повернута по отношению к предыдущей паре на угол 28°30, с таким расчетом, что лопасти образуют шнек. Шнек делает 250 об/мин. Внутрь цилиндра при помощи вентилятора подается воздух, необходимый для лучшего охлаждения сиропа и насыщения помады воздухом.
В шнековой помадосбивальной машине происходит охлаждение и сбивание сиропа. Сироп из воронки попадает в цилиндр с вращающимся шнеком, перемещаясь при помощи лопастей шнека вдоль цилиндра, постепенно охлаждается и сбивается, насыщаясь воздухом. Сбитая помада с температурой 67—72 °С выходит непрерывно через отверстие цилиндра и сливается в приемники или темперирующие машины. Описанная машина, вследствие недостаточного охлаждения массы, не обеспечивает получения помады хорошего качества.
Сконструирована помадосбивальная машина (рис. 41), у которой охлаждается не только цилиндр, но и вал шнека, благодаря чему значительно снижается температура сбивания и создаются благоприятные условия для образования мелких кристаллов.
В зависимости от размеров цилиндра помадосбивальные машины имеют производительность от 500 до 1000 кг/ч. В настоящее время такие машины установлены на ряде фабрик Советского Союза.
Рис. 41. Помадосбивальная машина с охлаждаемым шнеком:
1 — корпус машины, 2 — барабан с лопастями, 3 — воронка, 4 — водяная рубашка, 5 — электродвигатель.
Молочная помада. Молочная помада готовится на цельном или снятом молоке с добавлением сливочного масла или без добавления масла в зависимости от рецептуры. На 1 часть сахара добавляется от 1 до 2 частей молока. В качестве антикристаллизатора применяется патока, но в меньшем количестве, чем при изготовлении сахарной помады.
При варке сиропа с большим количеством молока, например на 1 часть сахара 2 части цельного молока, патока может совсем не добавляться. Вначале растворяют сахар в молоке в открытом варочном котле с паровой рубашкой. Для этой цели
молоко подогревают до температуры 60—80° С при непрерывном помешивании и добавляют сливочное масло и патоку согласно рецептуре. Полученный молочно-сахарный раствор уваривают в вакуум-аппарате периодического действия емкостью 150 л при разрежении 500—600 мм рт. ст. до содержания сухих веществ 88—90%, что соответствует конечной температуре уваривания 80—90° С. Затем массу охлаждают и сбивают в шнековой сбивальной машине или сбивальной машине периодического действия (универсальной месильной машине с водяной рубашкой).
Можно уваривать молочный сироп в универсальном варочном аппарате и в варочной колонке. Однако при уваривании в варочной колонке в результате высокой температуры уваривания (116—120° С) сироп несколько темнеет. Такой сироп не может быть использован для приготовления светлых сортов молочной помады.
Кроме светлой молочной помады, существует темноокрашенная молочная помада, или так называемая помада крем- брюле. Такая помада получается в результате длительного уваривания сиропа при высокой температуре.
Процесс приготовления помады крем-брюле заключается в следующем. Вначале готовят молочный сироп, причем в зависимости от рецептуры на 1 часть сахара добавляют 1 или 1,5 части молока, сливочное масло и патоку. Молочный сироп перекачивают в открытый варочный котел с мешалкой емкостью 150 л и уваривают при перемешивании до влажности 4—6%, что соответствует конечной температуре уваривания 128— 130° С. В результате высокой температуры происходит разложение сахаров и белковых веществ с образованием сложных органических соединений — меланоидинов, которые придают помаде специфический вкус и аромат и темно-коричневую окраску. После уваривания до указанной влажности массу разбавляют молочным сиропом и уваривают до влажности 9—12%, т. е. до влажности помадного сиропа.
Помадный сироп охлаждают и сбивают в сбивальных машинах непрерывного или периодического действия.
В настоящее время на крупных предприятиях процесс приготовления помады крем-брюле переведен на поток и в основном заключается в следующем. В сироповарочном котле варится сахаро-паточный сироп влажностью 10—12%. Полученный сироп перекачивается в смеситель с паровым обогревом и механической мешалкой. В смеситель загружается сгущенное молоко с влажностью 24—26% согласно рецептуре.
В смесителе при непрерывном перемешивании масса подогревается в течение часа при давлении пара 1 — 1,5 ати. В результате длительного нагревания рецептурная смесь приобретает коричневый цвет, что объясняется образованием меланоидинов. Готовый сироп имеет влажность 15—16%, содержание
редуцирующих веществ 6—8% и температуру 90—98° С. На некоторых фабриках для удобства перекачки сироп разбавляется горячей водой до влажности 19—22%.
Сироп перекачивается в сборник у варочной колонки помадного агрегата.. Сборник имеет фильтры из штампованной сетки такого же сечения, как для приготовления сахарной помады. Сироп из сборника при помощи плунжерного насоса непрерывно подается в змеевик варочной колонки. Давление пара в варочной колонке поддерживается на уровне 2,5— 3,0 ати, при большем давлении будет происходить сильное пригорание молока на стенках змеевика. Из змеевика сироп поступает в пароотделитель, где происходит отделение пара из кипящего сиропа. Из пароотделителя сироп с влажностью 9—12% самотеком поступает в шнековую помадосбивальную машину.
Физико-химические свойства помады. Помада представляет собой неоднородную массу. Наличие в помаде твердой и жидкой фазы, а также мельчайших пузырьков воздуха оказывает большое влияние на свойства помады. Качество помады зависит от соотношения твердой и жидкой фазы, состава жидкой фазы, а также величины кристаллов твердой фазы. Воздух не оказывает значительного влияния на структуру помады, так как при изготовлении помады описанным выше способом количество воздуха не превышает 2% от объема помады. Однако при введении пенообразователей во время сбивания помады пышность ее значительно увеличивается.
Количество патоки по отношению к весу сахара в рецептуре помады оказывает значительное влияние на содержание жидкой фазы и количество сухих веществ в жидкой фазе. Помада, приготовленная с различным количеством патоки, но содержащая одинаковое количество сухих веществ, содержит различное количество жидкой фазы. Чем больше в рецептуре патоки, тем больше содержится жидкой фазы. Помада, приготовленная с 10% патоки и имеющая 87% сухих веществ, содержит от 51 до 55% жидкой фазы с содержанием от 74 до 75% сухих веществ. Помада с 25% патоки и с таким же количеством сухих веществ содержит от 56 до 64% жидкой фазы с содержанием сухих веществ от 77 до 80%.. Увеличение количества жидкой фазы делает помаду менее пластичной. При уменьшении количества влаги в помаде и увеличении количества патоки пластичность помады увеличивается. С увеличением количества патоки в помаде увеличивается вязкость жидкой фазы. Помада, приготовленная на инвертном сахаре, имеет менее вязкую жидкую фазу, в результате чего такая помада получается более нежной.
Величина кристаллов твердой фазы зависит от температуры сбивания помадного сиропа и количества антикристаллизатора— патоки. Так, помадные сиропы, приготовленные с 10% патоки и содержанием сухих веществ от 86,5 до 92% и сбитые при температуре 40°С, дают помаду, имеющую от 84 до 100% кристаллов размером менее 10 мк и до 16% кристаллов размером до 30 мк. Такой же сироп, сбитый при температуре 55°С, содержит от 72 до 91% кристаллов размером менее 10 мк и от 9 до 28% кристаллов от 10 до 40 мк и более.
Сироп, сбитый при температуре 70° С, содержит только 67— 87% кристаллов до 10 мк и 13—33% кристаллов от 10 до 40 мк и более. Отсюда видно, что чем ниже температура сиропа при сбивании, тем меньше размер кристаллов в помаде.
При увеличении количества патоки в рецептуре помады количество мелких кристаллов увеличивается.
Помадные сиропы с содержанием сухих веществ от 87 до 90%, приготовленные с 25% патоки и сбитые при температуре 40° С, дают помаду с содержанием мелких кристаллов (до 10 мк) от 94 до 100%. Такой же сироп, сбитый при температуре 55° С, дает помаду с содержанием от 85 до 97% мелких кристаллов, а сбитый при температуре 70° С дает помаду с содержанием мелких кристаллов от 80 до 91%, тогда как сироп с 10% патоки, сбитый при этой же температуре, дает помаду с 67—87% мелких кристаллов.
Инвертный сахар, так же как и патока, способствует образованию мелких кристаллов.
При повышении влажности помадного сиропа увеличивается количество крупнокристаллических фракций, что объясняется уменьшением вязкости сиропа. Оптимальная влажность помадного сиропа, при которой образуются наиболее мелкие кристаллы, колеблется в пределах 8—14%.
Внесение в помадный сироп готовой помады в процессе сбивания значительно сокращает продолжительность сбивания, но при этом увеличивается процент крупных кристаллов. Так, если помадный сироп сбивается в периодически действующей помадосбивальной машине в течение 20 мин и дает 100% кристаллов менее 10 мк, то при внесении 10% помады к весу сиропа продолжительность сбивания сокращается до 14 мин, но при этом количество кристаллов размером менее 10 мк составляет только 80%. Остальные 20% кристаллов имеют размеры от 10 до 30 мк. Поэтому введение готовой помады во время сбивания помадного сиропа не рекомендуется, так как это ухудшает качество помады. Положительное влияние на качество помады оказывает введение коллоидов, например желатина, яичного белка, которые повышают пышность помады и уменьшают размер кристаллов.
Твердая и жидкая фазы в помаде, вышедшей из сбивальной машины, находятся в неустойчивом равновесии, которое зависит главным образом от продолжающихся процессов кристаллизации сахарозы из жидкой фазы, в результате того, что значительная часть сахара еще находится в жидкой фазе в виде пересыщенного раствора. Поэтому свежесбитая помада не обладает пластичностью, необходимой для формования при помощи раскатывания и резки, а также некоторыми другими способами формования.
Для того чтобы сделать помаду пластичной, удобной для формования раскатыванием и резкой или выпрессовыванием — способами, распространенными при изготовлении десертных сортов конфет, применяют выстаивание помады. В процессе выстаивания заканчивается кристаллизация сахарозы и выделение ее из жидкой фазы, а также происходит равномерное распределение твердой и жидкой фазы. В результате выстаивания происходит уменьшение вязкости помады и помада приобретает пластичность.
При формовании помады отливкой в крахмал или размазыванием, когда помаду приходится разогревать для придания ей текучести, выстаивание не дает желаемых результатов, так как в процессе разогревания происходит перераспределение между твердой и жидкой фазой. Большое влияние на структуру помады оказывает высокая температура разогрева. При высоких температурах разогрева происходит частичное растворение кристаллов сахарозы в жидкой фазе, а при последующем охлаждении помады после формования из жидкой фазы выделяются крупные кристаллы сахарозы и даже группы — друзы кристаллов, заметные в виде белых пятен внутри и на поверхности корпусов конфет.
При разогревании происходит также потеря влаги, что делает помаду более черствой. Так, если помада до разогревания . имеет влажность 12,96% и 100% кристаллов менее 10 мк, то при температуре разогревания 70° С влажность помады снижается до 12,36%, а количество мелких кристаллов — до 88%, а при температуре разогревания 90° С количество мелких кристаллов уменьшается до 70%. Поэтому в производственных условиях . необходимо разогревать помаду до температуры не выше 72° С.
Черствение помады. Конфеты, приготовленные из помады, сравнительно быстро высыхают — черствеют. Особенно быстро высыхают неглазированные корпуса (в течение 3— 5 дней).
Черствение помады сопровождается потерей влаги жидкой фазой, отчего происходит частичная кристаллизация сахарозы и переход ее в твердую фазу. В начале высыхания на поверхности и внутри корпусов появляются белые пятна, а затем весь корпус превращается в плотно сцементированную твердую массу, неприятную на вкус.
Для предохранения помады от высыхания в помадную массу во время сбивания или разогревания добавляются различные вещества, задерживающие потерю влаги. К таким веществам относятся инвертный сироп, яичный белок, фермент инвертаза, разлагающий сахарозу на инвертный сахар в процессе хранения помады, благодаря чему помада поглощает небольшое количество влаги из воздуха и не черствеет.
Удержанию влаги помадными корпусами способствует применение фруктового пюре и сорбита — шестиатомного спирта, полученного гидролизом глюкозы. Помада, приготовленная с 10% сорбита, долго сохраняет свежесть. В практике советских кондитерских фабрик сорбит пока не применяется.
Приготовление фруктовых масс. Фруктовые конфетные массы представляют собой аморфные массы, способные при охлаждении образовывать студень. Они изготовляются из желирующего фруктового пюре и сахара с добавлением вкусовых и ароматических веществ.
Наряду с фруктовым пюре для изготовления некоторых видов фруктовых масс может применяться пектин и агар. Фруктовые массы применяются для изготовления отливных, размазных (многослойных) сортов конфет, а также для изготовления десертных сортов конфет.
Основным сырьем для приготовления фруктовых конфетных масс до последнего времени являлось абрикосовое пюре, которое обладает свойством-увариваться с сахаром до влажности 13—19%’, не образуя при уваривании студней, в отличие от массы для яблочного мармелада, которая обычно уваривается до влажности 38—40%. Уваривать фруктовую массу до меньшей влажности не представляется возможным, так как при варке происходит преждевременное студнеобразование массы.
Конфетные массы могут готовиться также из смеси различных пюре, содержащих достаточное количество пектина, обладающего желирующей способностью, например абрикосового, сливового, яблочного. В настоящее время благодаря применению лактата натрия и других буферных солей фруктовые конфетные массы стали готовить из смеси яблочного и абрикосового пюре в соотношении 1:1. При этом масса уваривается до необходимой влажности без преждевременного образования студня.
Для образования конфетных студней, так же как и в производстве яблочного мармелада, требуется определенное соотношение пектина, сахара и кислоты. Качество конфетных студней— прочность и скорость студнеобразования — зависит от студнеобразующей способности пюре, входящего в рецептуру конфетных масс, от соотношения сахара и пюре, от влажности массы, от pH и от количества добавляемого лактата натрия.
Соотношение количеств сахара и пюре, необходимое для образования студней нормального качества, зависит от количества пектина, содержащегося в пюре, и главным образом от его студнеобразующей способности. Чем больше студнеобразующая способность пюре, тем больше необходимо вводить сахара в рецептуру конфетных масс.
Исследования показывают, что при применении одного и того же пюре возрастание содержания сахара в конфетных массах приводит к снижению прочности студня и ускорению его образования. Это происходит, как предполагают, в результате увеличения дегидратации сольватных оболочек мицелл пектина.
Практически считалось, что при работе с абрикосовым пюре следует на 1 часть пюре добавлять от 1,2 до 1,5 частей сахара. В унифицированных рецептурах на конфеты количество сахара составляет 1,1 —1,8 весовых частей на 1 весовую часть пюре в зависимости от вида конфет и влажности конфетных корпусов.
При приготовлении фруктовых масс с добавлением лактата натрия принимают то же соотношение пюре и сахара.
По действующим в настоящее время РТУ влажность фруктовых конфетных масс должна быть 16—19%. Исследования показывают, что при хорошем качестве абрикосового пюре массы с влажностью 22% дают корпуса с прочностью, достаточной для дальнейшей технологической обработки (обдувка, глазировка и т. д.). Поэтому уваривание до минимальной влажности может применяться только при употреблении слабо желирующего пюре. Однако такая масса после желирования обладает очень большой вязкостью и корпуса, приготовленные из этой массы, очень жестки и вязки — затяжисты.
Оптимальная концентрация водородных ионов, обеспечивающая образование прочного конфетного студня, соответствует значению pH, близкому к 3,36. При этом оптимальная прочность конфетного студня достигается при влажности 22—24%.
За последнее время при выработке фруктово-желейных масс добавляют в рецептурную смесь лактат натрия или другие соли-модификаторы (см. «Производство мармелада и пастилы», глава II). Введение в конфетные массы лактата натрия позволяет увеличить в них содержание яблочного пюре, так как это повышает растворимость пектина и сдвигает студнеобразование в область более низких температур. Температура студнеобразования у яблочного пюре при добавлении лактата натрия снижается с 95 до 65—70° С, что соответствует температуре студне-образования абрикосового пюре.
Добавление лактата натрия позволяет применять плохо желирующее абрикосовое пюре в основном для вкуса, а не для структурообразования.
В присутствии лактата натрия pH фруктовой массы может повышаться, в результате чего снижается нарастание инвертного сахара во время варки. Однако чрезмерное повышение pH (выше 3,5—4) приводит к резкому снижению количества редуцирующих веществ и к частичной кристаллизации (засахариванию) массы во время формования.
Дозировка лактата натрия или других солей-модификаторов изменяется в зависимости от кислотности массы. При оптимальной кислотности конфетных фруктовых масс (0,9—1,0% по лимонной кислоте) дозировка лактата натрия (по сухому веществу) должна быть 0,55% к весу смеси. Лактат натрия вводится в пюре перед добавлением сахара.
Процесс приготовления фруктовых масс заключается в следующем: фруктовое пюре подвергается вторичной протирке на протирочной машине и- затем загружается в смеситель. В смеситель согласно рецептуре добавляется сахар или сахарный сироп, после чего рецептурная смесь уваривается в открытых варочных котлах емкостью 100—150 л или в непрерывно действующих змеевиковых аппаратах до температуры 110—115° С. Можно также уваривать смесь в вакуум-аппаратах периодического действия емкостью до 150 л при разрежении 400—500 мм рт. ст. Температура уваривания в вакуум-аппарате 80—90°С.
Вкусовые и ароматические вещества добавляются в конце уваривания, а при непрерывной варке фруктовая масса сливается в сборник с мешалкой, куда добавляются вкусовые и ароматические вещества.
Фруктовые массы с агаром (желейные массы). Кроме пюре, обладающего студнеобразующей способностью, при изготовлении фруктовых конфетных масс в качестве студнеобразующего вещества могут применяться агар или агароид. Основным студнеобразующим веществом в таких массах является агар, поэтому фруктовое пюре может не содержать пектиновых веществ или содержать их незначительное количество. Для приготовления таких масс может применяться любое пюре, обладающее хорошим вкусом.
Процесс изготовления желейных масс заключается в следующем: согласно рецептуре пюре с сахаром в отношении 1 : 1 уваривается в открытом варочном котле или вакуум-аппарате периодического действия. В результате уваривания получается фруктовая масса с влажностью до 20—22%. Параллельно с приготовлением фруктовой массы варится агаровый сироп по следующей рецептуре: 100 частей сахара, 20—30 частей патоки и 2—3 части агара.
Агар, как и в производстве желейного мармелада, предварительно замачивается в холодной воде, а затем растворяется в кипящей воде. Раствор фильтруется, после чего в него загружается сахар и раствор уваривается. В конце уваривания добавляется патока, и сироп уваривается до температуры 110—112° С и влажности 17—19%. Сваренную фруктовую массу и агаровый сироп охлаждают до температуры 55—60° С. Если фруктовая масса и агаровый сироп будут горячие, то агар под воздействием кислоты, содержащейся в фруктовой массе, разрушится и полученная масса не будет образовывать студень.
Охлажденные фруктовую массу и агаровый сироп смешивают в отношении 1:1, добавляют согласно рецептуре фруктовоягодные припасы, кислоту, эссенции и, если нужно, красители. Смешивание может производиться в варочном котле или в вакуум-аппарате с мешалкой. Готовая масса направляется на формование.
Конфетные массы с агаром изготовляются очень редко, так как они обладают целым рядом отрицательных свойств. Вязкость желейных масс по сравнению с фруктовыми очень небольшая, поэтому желейные массы нельзя формовать размазыванием — масса растекается; при формовании отливкой масса по той же причине дает потеки. Студнеобразование такой массы происходит очень медленно — до 2 ч, тогда как фруктовая масса выстаивается в течение 1 ч. Корпуса, отформованные из желейной массы, требуют для выстойки большого количества лотков и больших площадей.
Приготовление сбивных конфетных масс. Сбивные конфетные массы получаются сбиванием яичных белков или других пенообразователей с последующим добавлением сахаро-паточного или агарового сиропа. Сбивные конфетные массы, так же как и пастила, представляют собой пенообразные массы, содержащие мелкие, равномерно распределенные пузырьки воздуха, окруженные оболочками из агаро-сахаро-паточного сиропа. Сбивные конфетные массы применяются для изготовления глазированных конфет. Физико-химические свойства пены описаны в разделе «Производство пастилы» (глава II). Сбивные конфетные массы можно подразделить на два основных типа:
- легкие сбивные массы типа «Суфле»;
- тяжелые сбивные массы типа «Нуга» и «Зоологические».
Разновидностью масс легкого типа являются фруктово-сбивные массы с добавлением фруктовой массы («Стратосфера») и молочно-сбивные массы с добавлением молочного сиропа («Золотая рыбка», «Юбилейные»).
В качестве пенообразователей применяются свежий белок куриного яйца, сухой яичный белок и замороженный белок. Сухой яичный белок предварительно замачивают в воде с температурой 18—20° С в отношении: 1 часть сухого белка и 6 частей воды — до полного набухания. После набухания в течение 30— 40 мин белки растворяются при помешивании.
Для изготовления сбивных масс очень часто применяют агар, который фиксирует пенообразную структуру и придает массам желеобразную консистенцию. Сухой агар, так же как и в производстве желейного мармелада, замачивают в проточной воде, а затем разваривают в горячей воде. Кроме агара, может применяться желатин, но в практике отечественных кондитерских фабрик желатин не применяется, так как имеет низкую температуру плавления и низкую температуру застывания.
Сбивные массы легкого типа. Профильтрованный раствор агара загружают в варочный котел, добавляют сахар и патоку, и полученный агаро-сахаро-паточный раствор уваривают до влажности 17—25%. Параллельно с варкой агаро-сахаро-паточного сиропа в вертикальной сбивальной машине, снабженной венчиком с планетарным движением, сбивают яичный белок. Когда объем яичного белка увеличится примерно вдвое, постепенно добавляют охлажденный до 60—70° С агаро-сахаро- паточный раствор и сбивают массу до получения однородной мелкопористой структуры. В конце сбивания добавляют вкусовые и ароматические вещества согласно рецептуре и после достаточного перемешивания выгружают массу из бачка сбивальной машины в тазы или лотки и передают на формование.
Кроме агаро-сахаро-паточного сиропа, для приготовления сбивных масс может применяться сахаро-паточный сироп, например в конфетах типа «Морские».
Сбивные массы тяжелого типа. К массам тяжелого типа можно отнести конфеты «Нуга» и «Зоологические».
Масса типа «Нуга» готовится следующим образом. Яичные белки сбиваются в вертикальной сбивальной машине с планетарным движением венчика. Параллельно со сбиванием белков в варочном котле варится сахаро-паточный сироп (в отношении 0,5 частей патоки на 1 часть сахара), в конце уваривания добавляется мед. Сироп уваривается до влажности 12—13%, что соответствует температуре кипения 115—116° С. Примерно !/з часть полученного сиропа тонкой струей добавляется к сбитым белкам в сбивальную машину при. непрерывном движении венчика. Остальные 2/з сиропа уваривают до температуры 120— 122° С или 8—10% влажности и также тонкой струей добавляют в сбивальную машину. После добавления второй порции сиропа массу перемешивают в течение 10—15 мин и добавляют сахарную пудру и кукурузный крахмал, а также вкусовые и ароматические вещества: цукаты, обжаренные рубленые орехи и ванилин. Сахарная пудра и крахмал, заполняя мельчайшие ячейки, образовавшиеся при сбивании массы, увеличивают удельный вес массы и придают ей плотность. В результате частичной клейстеризации кукурузного крахмала при добавлении горячего сиропа масса приобретает характерную вязкость. Готовая масса содержит 10—12% влаги и имеет температуру около 70° С.
Масса ,для конфет «Зоологические» готовится так. Яичные белки сбиваются в сбивальной машине, после чего вводится сахаро-паточный сироп, уваренный до влажности 12%. Когда сироп перемешается со сбитыми белками, добавляется разогретая сахарная помада в количестве около 50% к весу сбитой массы, а также сахарная пудра, вкусовые и ароматические вещества.
После перемешивания с добавлениями масса поступает на формование. Помада и сахарная пудра делают массу плотной. Готовая масса имеет влажность 10—12%.
Фруктово-с б и в н ы е массы. Сбитые яичные белки смешиваются в сбивальной машине с агаро-сахаро-паточным сиропом, уваренным до влажности 15—17%. Затем добавляется фруктовая масса, полученная увариванием абрикосового или сливового пюре с сахаром в отношении 1 : 1 до влажности 20— 25%. После этого вводятся вкусовые и ароматические вещества: тертые или рубленые жареные орехи, цукаты, эссенции. Готовая масса имеет влажность 18—20%.
Из фруктово-сбивных масс изготовляются конфеты типа «Весенние» и «Стратосфера». Так же как и в массах легкого типа, во фруктово-сбивных массах, кроме агарового сиропа, может применяться сахаро-паточный сироп, например в конфетах типа «Октябрьские».
Молочно-сбивные массы. Вначале готовятся, как и фруктово-сбивные массы. После смешивания сбитых белков с агаро-сахаро-паточным сиропом добавляется молочный сироп, приготовленный длительным увариванием молока с сахаром, как например, для помады крем-брюле, и называемый «молоко, пережженное с сахаром». Молочный сироп имеет влажность в пределах 9—11% и добавляется в отношении 1,2—1,3 части на 1 часть сбитой массы. После того как сбитая масса перемешается с сиропом, добавляют вкусовые и ароматические вещества: обжаренные тертые орехи, подварки, вина, эссенции. Готовые молочно-сбивные массы имеют влажность в пределах 14— 20%.
Приготовление ореховых масс. Ореховые массы, или пралине, представляют собой массы, полученные из обжаренных ореховых ядер, растертых с сахаром и жиром. Лучшим сырьем для приготовления ореховых масс является сладкий миндаль. Для средних сортов пралине применяются ядра фундука и кешью, для массовых сортов —ядро арахиса. Для приготовления ореховых масс кондитерские фабрики получают ореховые ядра, освобожденные от скорлупы на орехоочистительных заводах. Из жиров применяется масло-какао, кокосовое масло и кондитерский жир. Сахар обычно применяется в виде сахарной пудры.
В качестве вкусовых добавок применяют сухое молоко, порошок какао, тертое какао, кофе, кукурузные хлопья, вина и спирт. В качестве ароматического вещества применяют главным образом ванилин.
Ореховые массы по своей структуре, физико-химическим свойствам и способу приготовления имеют большое сходство с шоколадной массой. Содержание жира в ореховых массах составляет около 30% и по РТУ должно быть не менее 21%. Содержание влаги не превышает 3%. Жир в ореховой массе представляет собой непрерывную фазу, в которой находятся мелкие частицы сахара и орехов. Ореховые массы при комнатной температуре имеют твердую или полутвердую консистенцию благодаря твердым жирам, добавляемым по рецептуре (например, масло-какао, кондитерский жир и др.). Но так как миндаль, фундук и другие ореховые ядра, входящие в состав ореховых масс, содержат жидкие жиры, то ореховые массы имеют менее твердую консистенцию, чем шоколадные.
Процесс приготовления ореховых масс заключается в следующем. Ореховые ядра очищают от посторонних примесей на сортировочных машинах, применяемых для сортировки бобов какао, после чего передают на обжарку. В результате обжарки улучшаются вкусовые качества орехов и орехи приобретают более темный цвет.
В процессе обжарки ядер происходят сложные физико-химические изменения. Уменьшается количество растворимых азотистых веществ и тиамина. Изменяется кислотное число жира в результате разложения глицеридов на глицерин и жирные кислоты, особенно в таких ядрах, как арахис и кешью. Уменьшается количество летучих кислот. Потери сухих веществ при обжарке составляют от 0,1 до 0,5% и зависят от температуры обжарки. Наименьшие потери происходят при обжарке миндаля. Обжарка ядер производится в шаровых или цилиндрических обжарочных аппаратах (см. главу III «Производство шоколада и порошка какао»).
Обжарка в цилиндрических обжарочных аппаратах производится при температуре 125—135° С в течение 30—40 мин, в шаровых обжарочных аппаратах — при температуре 150—160° С в течение 15—20 мин. Обжаренные ядра с влажностью 3% быстро охлаждаются до температуры 35—40° С в специальных тележках с сетчатым дном или в холодильнике с мешалкой.
Как показал опыт, в шаровом обжарочном аппарате происходит более равномерная обжарка орехов, чем в цилиндрическом.
В последнее время вместо обжарки применяют сушку орехов в сушилках ВИС-2 и ВИС Д-42-ДК. Сушка производится горячим воздухом, поступающим с температурой 150—160° С, в течение 50 мин. Как показали исследования, сушка дает более однородный продукт и значительно улучшает его качество, так как по сравнению с обжаркой увеличивается количество растворимых белковых веществ и уменьшается разложение глицеридов жирных кислот. Влажность высушенных орехов может быть доведена до 1%. После сушки орехи также охлаждаются.
Для высших сортов ореховых масс, например для конфет «Мишка косолапый», применяется вторичная обжарка ореховых ядер (чаще миндаля) с сахаром в небольших котлах с электрическим ‘обогревом или на газовых конфорках. В этом случае первая обжарка или сушка должна быть менее продолжительной, в результате чего ядра содержат 4—5% влаги. Обжаренные таким образом ядра смешиваются с сахаром в отношении 1 : 2 и загружаются в котел с электрообогревом, где смесь нагревается до температуры 170—180° С. В результате нагревания сахар плавится и частично карамелизуется, покрывая ядра тонким слоем. Обжарка ведется при непрерывном перемешивании и заканчивается, когда весь сахар расплавится. Иногда вторичную обжарку заменяют добавлением жженого сахара при составлении рецептурной смеси.
Обжаренные и охлажденные ядра растираются на восьмивалковых или других мельницах до получения тонко растертой массы. Тертый орех загружается в месильную машину с обогревом, туда же добавляется сахарная пудра и половина расплавленного жира, положенного по рецептуре, а также вкусовые и ароматические вещества.
При отсутствии восьмивалковых мельниц можно использовать меланжеры, которые производят не только грубое измельчение орехов, но и перемешивание рецептурной смеси.
В случае применения обжаренных ядер с сахаром смешивание составных частей рецептуры производят в меланжерах с подогревом. В меланжеры загружают обжаренные с сахаром ядра, расплавленный жир, вкусовые и ароматические вещества и обрабатывают в течение 30—40 мин, пока орехи не разотрутся.
После перемешивания масса пропускается через трех- или пятивалковую машину с зазором между последней парой валков не более 0,05 мм, после чего перемешивается в месильной машине с добавлением около !Д части жира, предусмотренного рецептурой. Эта операция называется отминкой. После отминки масса вторично пропускается через вальцовку с зазором между последними вальцами 0,02—0,025 мм, а затем загружается в месильную машину, куда добавляется остальное количество жира. Масса тщательно перемешивается при подогревании. Эта операция носит название разводки. В зависимости от количества содержащегося жира консистенция массы может быть различной. Так, масса для размазывания на вафли имеет полужидкую консистенцию, для формования батончиков — густую.
Массовые сорта пралине изготавливают из зерен кукурузы. Кукурузные зерна распаривают с целью размягчения, сушат и очищают от оболочки. Полученную крупку обжаривают в обжарочных аппаратах или сушат в сушилках ВИС-2 до влажности 1,5—2%. После сушки ее охлаждают и подвергают вторичной обжарке с сахаром в электрокотелках. Из обработанной таким образом крупки готовят пралине с добавлением кондитерского жира, вкусовых и ароматических веществ.
Заварные ореховые массы готовятся из тертых жареных орехов, перемешанных с сахаро-паточным или молочным сиропом. Сироп уваривается до влажности 10—12% и перемешивается в месильной машине с тертыми орехами. На 1 часть тертых орехов добавляется Н/2—272 части сахаро-паточного сиропа. Заварные ореховые массы содержат от 10 до 15% влаги и от 6 до 25% жира.
Из заварных ореховых масс готовятся конфеты типа «Дорожные», «Чапаев».
Приготовление марципановых масс. Марципаном называется конфетная масса, приготовленная из сырых очищенных от оболочки и растертых ореховых ядер, смешанных с сиропом или растертых с сахаром. Если растертые ядра смешиваются с сиропом, то марципан называется заварным. Если сырые очищенные ядра растираются с сахаром, то марципан называется сырым. В настоящее время изготовляется главным образом заварной марципан. Для изготовления всех видов марципана лучшим сырьем является сладкий миндаль, а в качестве заменителя может применяться сладкое ядро абрикосовой косточки. Можно* также изготовлять марципан из ядер фундука.
Заварной марципан. Вначале производится очистка миндаля от кожицы. Для того чтобы очистить миндаль от кожицы, необходимо ее размягчить и создать условия для легкого отделения ее от поверхности ядра. Это достигается шпаркой, которая производится в открытых варочных котлах с паровой рубашкой. Загруженный в котел миндаль заливается водой. Вода подогревается до температуры 70—80° С и выдерживается в течение 10—15 мин, пока кожица не будет легко сниматься с ядра.
Очистка от кожицы производится при помощи миндалеочистительных машин. В миндалеочистительных машинах миндаль проходит через пару вальцов, обтянутых рифленой резиной и вращающихся с различной скоростью, в результате чего кожица снимается с ядра; затем она отвеивается воздухом. Очищенный миндаль имеет повышенную влажность — более 10%, поэтому его» следует подсушить до первоначальной влажности 6—8%. Подсушивание ведется в горячих камерах с температурой 40—50° С. в деревянных лотках слоем 2—3 см. Продолжительность сушки 7—8 ч. Таким же образом подвергается очистке от кожицы абрикосовое ядро.
В случае применения ядер фундука их вначале слегка обжаривают, вернее подсушивают, в обжарочных аппаратах или сушилке ВИС-2 до влажности 4—5%, в результате чего кожица легко отделяется от ядра на миндалеочистительной машине.
Подсушенный миндаль растирается на трехвалковой машине с гранитными или стальными вальцами. Гранитные вальцы более пригодны для растирания, так как миндаль, имеющий значительную влажность — 6—8%, скользит на металлических вальцах и плохо прилипает к ним.
Миндаль следует пропускать через вальцовку не менее двух раз до получения тонко растертой массы.
При последнем вальцевании зазор между вальцами должен быть не более 0,025 мм. Растертый миндаль загружается в универсальную месильную машину с 2-образными лопастями, куда при непрерывном перемешивании добавляется сахаро-паточный или молочный сироп с влажностью 10—12%.
При приготовлении сиропа в качестве антикристаллизатора добавляется патока — от 25 до 30% к весу сахара. Сиропа добавляется от 2 до 4 частей на 1 часть тертого миндаля или других ядер. После добавления сиропа вводят вкусовые и ароматические вещества — вина, спирт, эссенции — и продолжают перемешивание. В процессе перемешивания происходит частичная кристаллизация сахарозы из сиропа, а масса приобретает структуру, близкую к структуре помады. Заварной марципан содержит от 10 до 13% влаги и не менее 9% жира.
Сырой марципан получается смешиванием тертого миндаля € сахарной пудрой в отношении 1 : 1 и введением вкусовых добавок с последующим растиранием полученной массы на вальцовке.
Так как сырой марципан не подвергается термической обработке в процессе изготовления, он легко поддается микробиологической порче и менее стоек при хранении, чем заварной. В настоящее время сырой марципан почти не изготовляется.
Марципановые массы содержат значительно меньшее количество жира, чем ореховые, поэтому при нагревании они не изменяют своей густой консистенции. Формуются марципановые массы раскаткой и резкой или отформовываются в виде различных фигур.
Приготовление ликерных корпусов. Ликерные корпуса состоят из оболочки, представляющей собой мелкие кристаллики сахарозы, внутри которой находится насыщенный раствор сахара с добавкой вин, молока, фруктового пюре, вкусовых веществ.
В зависимости от рецептуры различают три основных вида ликерных масс: винный, фруктовый (желейный) и молочный ликеры. Ликерные конфеты являются высококачественными изделиями и при изготовлении требуют соблюдения целого ряда определенных технологических приемов, быстро засахариваются в процессе хранения, поэтому изготовляются в небольших количествах.
Винный ликер готовится следующим образом. В открытом варочном котле емкостью 25—50 л растворяют сахар в воде. Для полного растворения сахара воды берут значительно больше, чем при изготовлении помадного сиропа, — 35—40% к весу сахара. Когда сахар растворится, сироп продолжают уваривать, наблюдая за тем, чтобы на внутренних стенках обечайки сахар не выкристаллизовывался. Для удаления кристалликов сахара котел периодически покрывают деревянной или металлической крышкой. Пар, выделяющийся и? кипящего сиропа, конденсируется и растворяет кристаллики сахара, образующиеся на обечайке. Сироп уваривают до влажности 20—25%, что соответствует температуре кипения 107—110° С.
Готовый сироп выливают в медный таз или котелок и добавляют согласно рецептуре десертные вина, настойки, коньяк, ром, различные ликеры, спирты и кофейный экстракт в количестве от 10 до 30% к весу сахара. Не пригодны сухие виноградные вина, имеющие кислую реакцию. Кислота, содержащаяся в вине, способствует инверсии сахарозы, а инвертный сахар препятствует образованию корочки. По этой же причине при варке не добавляют патоку, являющуюся антикристаллизатором. Вина имеют не только вкусовое, но и технологическое значение. Ввиду того что сахароза почти не растворима в спирте, спирт, содержащийся в винах, уменьшает растворимость сахарозы и способствует образованию мелкокристаллической корочки на поверхности корпусов.
Во избежание засахаривания сиропа при добавлении вина его следует вводить в сахарный сироп постепенно, при медленном перемешивании. Интенсивное перемешивание также может вызвать засахаривание ликера.
Ликерный сироп с температурой 90—95° С разливают на специальных отливочных машинах в кукурузный крахмал, поверхность корпусов засыпают кукурузным крахмалом. Лотки с отлитым ликером помещают в камеры с температурой 40—50° С на 6—7 ч. Выстаивание можно производить и при комнатной температуре, но в этом случае продолжительность выстаивания увеличивается до 12—18 ч.
Во время выстаивания крахмал поглощает влагу с поверхности корпусов и отдает ее воздуху горячей камеры. В результате поглощения крахмалом влаги с поверхности отлитых корпусов и охлаждения поверхностного слоя ликера за счет более низкой температуры крахмала сироп на поверхности корпусов становится пересыщенным и начинается выделение кристалликов сахара из сиропа, т. е. образование корочки на поверхности корпусов.
Как уже говорилось выше, спирт ускоряет кристаллизацию сахарозы. Образование корочки идет медленно и заканчивается, когда избыточный сахар, содержащийся в ликере, выделится на поверхности корпуса и образует довольно прочную корочку. Корочка обычно содержит 4—5% влаги, тогда как внутренняя, жидкая часть ликера — 33%. Процесс образования корочки продолжается и при хранении в результате испарения влаги.
Поэтому ликерные корпуса после удаления с поверхности остатков крахмала глазируют шоколадом.
Корпуса с винным ликером готовятся для конфет типа «Шоколадные бутылочки с ликером» и «Медный всадник».
Фруктовый ликер отличается от винного тем, что сахарный сироп уваривается до более высокой температуры — до 115— 118° С, а затем добавляется абрикосовое или яблочное пюре в количестве 10—15% к весу сахара. Если пюре добавить в начале варки, то благодаря наличию кислоты в пюре произойдет нарастание инвертного сахара во время варки, который препятствует образованию кристаллической корочки. После добавки пюре ликер немного подваривают до температуры кипения 110—112° С, а затем добавляют вкусовые и ароматические вещества: вина, спирт, эссенции. Вина добавляются в меньшем количестве, чем в винный ликер, так как основной вкус ликеру придает фруктовое пюре.
После отливки в крахмал и выстойки, так же как в винном ликере, образуется кристаллическая корочка, а внутри слабое пектиновое желе. Ликер иногда готовят с добавлением агара. Фруктовый ликер содержит от 21 до 25% влаги.
Фруктоволикерный корпус имеют конфеты «Вишневый ликер», глазированные шоколадом.
Молочный ликер готовят увариванием молочного сиропа до температуры 110—112° С. Сироп готовят из сахара, сгущенного или цельного молока, иногда с добавлением 5—10% патоки (к весу сахара) в качестве антикристаллизатора. Сироп уваривают до температуры ПО—112° С, для отдельных сортов до 115— 116° С.
Когда сироп готов, добавляют согласно рецептуре вкусовые и ароматические вещества: порошок какао, шоколадную массу, вина, спирт, ванилин и эссенции, а затем отливают в крахмал и дают корпусам выстояться. Молочноликерные корпуса содержат до 22% влаги. Молочноликерный корпус имеют конфеты типа «Эстрадные».
Приготовление молочных масс. Молочные конфетные массы готовятся из молока, сахара, патоки и пищевых жиров с добавлением вкусовых и ароматических веществ. Молочные конфеты благодаря присутствию в молоке таких питательных веществ, как белковые вещества, жир и молочный сахар, обладают высокой питательностью.
Консистенция молочных конфет может быть частично кристаллическая, как например у конфет «Старт», «Школьная», «Рекорд», а также аморфная, как у «Сливочной тянучки» и «Коровки».
Молочные конфетные массы получаются увариванием рецептурной смеси в открытых варочных котлах, вакуум-аппаратах периодического действия, универсальных варочных аппаратах
или варочных колонках (греющей части змеевикового аппарата). Сахар растворяется в молоке при температуре 70—80° С, а затем подвергается увариванию. Если варка производится в периодически действующих варочных аппаратах, то патока добавляется в конце уваривания. При варке в непрерывно действующих аппаратах патока добавляется в молочный сироп.
При применении сгущенного молока готовится сахаро-паточный сироп, затем в нем растворяется сгущенное молоко.
Рецептуры молочных конфет строятся следующим образом. Отношение цельного молока к весу сахара колеблется в пределах от 1,5 до 2 частей на 1 часть сахара. Количество патоки составляет от 15 до 30% к весу сахара. Такие высококачественные изделия, как тянучка, готовятся с максимальным количеством молока и с добавлением сливочного масла. Варка массы для «Сливочной тянучки» и «Коровки» производится в вакуум- аппаратах периодического действия емкостью не более 75 л и в универсальных варочных аппаратах. При этом необходимо соблюдать условия, препятствующие хотя бы частичной кристаллизации массы во время варки, так как эти массы должны иметь аморфную структуру. Очень важно также, чтобы в процессе варки этих масс не происходило значительного образования меланоидинов, которые придают темную окраску молочным конфетам, поэтому массы для «Сливочной тянучки» и «Коровки» варят под вакуумом.
Конфетные массы типа «Старт» можно варить в варочных колонках, а после варки перемешивать в котлах с мешалками или темперирующих машинах для образования мелких кристаллов сахара. Готовые конфеты содержат от 9 до 13% влаги.
Приготовление кремовых масс. Кремовые массы получаются сбиванием шоколадных, ореховых масс или сахарного сиропа с добавлением жира и вкусовых веществ в вертикальных сбивальных машинах с планетарным движением венчика.
Нежная, пышная консистенция кремовых масс образуется в результате включения мельчайших пузырьков воздуха во время сбивания, а также благодаря добавлению во время сбивания расплавленных жиров с низкой температурой плавления (масла- какао, кокосового и сливочного масла).
Кремовые массы применяются для изготовления десертных сортов конфет.
Типичными для этого вида конфетами являются «Трюфели», «Колос». Содержание жира в кремовых массах колеблется в пределах от 25 до 40%, в зависимости от вида конфет, а содержание влаги не превышает 4—8%, за исключением конфет «Карнавал» и «Жар-птица», изготовляемых с добавлением сахаропаточного сиропа, в котором содержание влаги колеблется в пределах 15—18%.
Приготовление грильяжных масс. Грильяжные массы получаются путем плавления и карамелизации сахара с добавлением обжаренных рубленых ореховых ядер (миндаль или фундук), сливочного масла и ароматических веществ.
Грильяж готовится следующим образом. В медный котел с электрическим обогревом емкостью 10—15 л загружают сахар и нагревают его при помешивании до полного расплавления и частичной карамелизации — до температуры 160—170 °С.
Как только сахар расплавится, нагревание прекращают и . добавляют согласно рецептуре сливочное масло, обжаренные дробленые орехи и ароматические вещества. Карамелизованный сахар придает массе своеобразный вкус и аромат. Кроме указанного вида грильяжа, существует массовый сорт грильяжа, получаемый увариванием сахарного сиропа в варочных котлах с добавлением в конце уваривания меда, который придает изделиям определенный вкус и аромат, а также является антикристаллизатором. Меда добавляется 40% к весу сахара. Конечная температура уваривания массы 130 °С. После уваривания добавляются согласно рецептуре сливочное масло, обжаренные рубленые орехи и эссенция.
Горячие грильяжные массы охлаждаются на холодных столах, а затем формуются раскаткой и резкой.
Грильяжные массы содержат от 1 до 5% влаги и не менее 15% жира.