Формование конфетных масс

Под формованием понимают деление пластичных или жидких кон­фетных масс на отдельные порции определенного объема с приданием каждой порции определенной, желаемой конфигурации.

Для формования конфет различают пять способов: отливка; размазывание; прокатка; вы- прессовывание; отсадка. Отливка и отсадка дают сразу изделия желае­мой формы, а размазывание, прокатка и выпрессовывание требуют по­следующей резки. Кроме этого, существует способ формования конфет­ных корпусов на карамельном оборудовании. Этот способ, несмотря на его простоту, не находит широкого применения.

Выбор способа формования зависит главным образом от свойств конфетной массы, ее структурно-механических (вязкость, пластичность, прочность и т. п.) и физико-химических свойств (влажность, температу­ра, состав и т. п.). Некоторые массы можно формовать только одним способом,- для других же можно использовать ряд способов. Например, ликерные массы можно формовать только отливкой, массы из сырого марципана, обладающие большой вязкостью, — только прокаткой, а по­мадные массы — отливкой, размазыванием и т. п. Все же при выборе способов формования главными являются структурно-механические свойства конфетных масс, в основном их вязкость, которую при необ­ходимости можно изменить путем регулирования влажности и жирно­сти, а также температуры.

Отливка.

В настоящее время отливка является наиболее распро­страненным методом формования. Отливкой формуют главным образом массы, обладающие низкой вязкостью (хорошей текучестью). Формова­ние отливкой позволяет получить изделия разнообразной формы и даже состоящие из нескольких различных слоев конфетных масс. Отливку производят преимущественно в разрушаемые (из крахмала) или в по­стоянные (из силикона) формы. Однако некоторые виды изделий фор­муют в формы из сахара-песка.

Формование отливкой в крахмальные формы является основным способом формования значительной части конфетных корпусов. Отлив­кой в крахмальные формы изготовляют корпуса помадных, молочно-помадных, фруктово-желейных, ликерных, сбивных и других конфет­ных масс. Сам процесс формования отливкой заключается в том, что конфетная масса отливается в специально отштампованные в крахмале ячейки, имеющие нужную форму. В крахмале масса затвердевает или покрывается достаточно прочной корочкой так, чтобы при выборке из крахмала сохранить свою форму. При отливке выполняют следующие операции: формование ячеек в крахмале; отливка конфетной массы; выстаивание при определенных условиях отлитой в крахмал массы; вы­борка из крахмала и удаление остатков крахмала с поверхности.

К крахмалу как к формовочному материалу предъявляют ряд тре­бований: получение неосыпающихся форм с гладкой поверхностью при выштамповывании, легкое удаление с отформованных корпусов при очистке щеткой и обдуванием воздухом, неприлипание к поверхности штампов и отсутствие постороннего запаха и вкуса. В крахмале не должны содержаться посторонние примеси, в том числе те, которые образуются при его использовании для отливки (мелкие кусочки корпу­са, волосы от щеток и т. д.). Крахмал как формовочный материал дол­жен хорошо поглощать влагу из отливаемой массы.

Кукурузный крахмал имеет ряд свойств, которые дают преимущество при изготовлении из него форм и использовании для отливки в них кон­фетных масс. Размер зерен кукурузного крахмала значительно меньше, чем картофельного. Так, зерна кукурузного крахмала имеют размер 20-30 мкм, а картофельного 50-80 мкм, следствием этого является то, что формы из кукурузного крахмала имеют более гладкую поверхность, а это положи­тельно влияет на качество получаемых при отливке корпусов. Большое значение имеет и температура клейстеризации. Картофельный крахмал клейстеризуется уже при температуре около 65°С, а кукурузный — при зна­чительно более высокой (64-71° С). Низкая температура клейстеризации картофельного крахмала не дает возможности отливать в формы из него конфетные массы при повышенной температуре.

Большое влияние на качество форм, а следовательно, и на качество получаемых отливкой полуфабрикатов и изделий имеет влажность ис­пользуемого крахмала. Она должна находиться в пределах 5-9%. Влаж­ный крахмал прилипает к поверхности штампа при изготовлении форм, а также к поверхности полученного корпуса или конфеты. Этому явле­нию способствует и повышенная температура отливаемой массы. Фор­мы из излишне сухого крахмала легко осыпаются, что не позволяет по­лучить отлитые изделия правильной формы. Для уменьшения осыпае­мости форм из крахмала и упрочения связи между его частицами в крахмал вводят до 0,4% рафинированного растительного масла (пре­имущественно подсолнечного, обычно 0,25%). При увеличенном коли­честве введенного масла происходит комкование крахмала и снижение качества форм, кроме того, снижается способность крахмала поглощать влагу из отформованных масс при выстойке.

При отливке конфетных масс крахмал используют многократно. При этом он систематически засоряется крошками из формуемых масс, поэтому следует периодически (не реже одного раза в неделю) просеивать его через сито с отверстиями диаметром не более 2,5 мм. При мно­гократном использовании в крахмале постепенно наращивается содер­жание сахара, который ухудшает свойства крахмала как формующего материала. Массовая доля сахара не должна превышать 5% (для отливки ликерных масс — до 10%). Кроме просеивания, крахмал периодически подсушивают. Эту операцию производят двумя способами: в камерных сушилках в лотках, куда засыпают крахмал возможно тонким слоем (температура 40-50°С, продолжительность 10-20 ч), и в агрегатах не­прерывного действия шнекового типа при температуре 110-130° С (в этом случае крахмал подсыхает значительно быстрее).

Температура конфетной массы при формовании отливкой имеет большое значение, так как с повышением температуры уменьшается вязкость массы и она легче отливается. Однако при повышенных темпе­ратурах в некоторых конфетных массах после выстойки, например в помадных, происходит образование крупных кристаллов, наличие кото­рых обнаруживается в виде белых пятен — «зайцев». По этой причине для отливки различных конфетных масс технологические инструкции регламентируют определенную температуру.

Оптимальная температура для отливки различных конфетных масс, °С: помадная (сахарная и молочная) — 65-72, помадная с добавлением орехов и тому подобных продуктов — 70-75, фруктово-помадная — 80-85, фруктовая — 96-106, желейная — 70-75, молочная -100-110, ликерная — 90-95.

 Выравниватель снимает излишки крахмала, выравнивает его на­равне с бортами, несколько уплотняет находящийся в лотках крахмал и сглаживает его поверхность. Сверху и с боков лоток очищается набором щеток 9 и 10 и по транспортеру 14 подается под штамп /5. В момент опускания штампа лоток останавливается.

Штамп состоит из многих маленьких штампиков, опускаясь на всю поверхность крахмала, выдавливает в нем формы для отливки конфетной массы. Для лучшей очистки штампа от налипшего на него крахмала в момент нахождения штампиков в крахмале специальный ударный меха­низм 12 создает частые толчки. Это создает условия для получения глад­кой поверхности формы, устраняя прилипание крахмала к штампику.

Они позволяют значительно сократить продолжительность выстойки в результате создания оптимального тем­пературного режима, коренным образом улучшить санитарное состоя­ние производственных помещений, перевести процесс выстойки на не­прерывный поток, значительно сократить расход крахмала.

Для каждого вида конфетной массы требуется собственный режим ускоренной выстойки: помадная масса — 32—40 мин при 4-10° С; фрук­товая масса — 40-50 мин при 4-10° С; молочная масса — 60-90 мин при 25-28° С (в начале выстойки) и 8-10° С (в конце выстойки).

Агрегат не позволяет получать хруп­кие корпуса, такие, например, как ликерные. Корпуса этих конфет в случае перевертывания лотка будут разбиваться, и ликерная масса из них выльется, загрязняя крахмал. Для изготовления таких корпусов сконструирована специальная поточная линия, на которой корпуса не высыпаются из лотков, а вынимаются специальной гребенкой. Для вхо­да гребенки в лоток в нем имеются специальные прорези. Через эти прорези в лотке снизу вводится наклонная гребенка, на которую с по­мощью движущихся толкателей, находящихся сверху, осторожно пере­ходят ликерные корпуса. Толкатели передают корпуса на сетчатый транспортер для очистки их от крахмала путем обдувки воздухом. При этом крахмал отсасывается вентилятором в тканевый фильтр.

Дополнительным важным преимуществом такого способа выборки и очистки корпусов является то, что корпуса после этих операций не теряют правильной ориентации и рядности, полученной при отливке. В связи с этим корпуса подаются на глазировочную машину правильными рядами без специальной (упорядочивающей) раскладки. Освобожден­ные от корпусов лотки с крахмалом поступают в опрокидыватель, а за­тем заполняются просеянным крахмалом, в них штампуются новые формы, и цикл повторяется.

Отливочные машины могут быть оборудованы специальным уст­ройством для подсушки крахмала. Это устройство, состоящее из системы шнеков, часть которых снабжена паровой рубашкой, выводит просеян­ный крахмал из отливочной машины и после подсушки в обогреваемых шнеках возвращает его в отливочную машину для заполнения лотков.

В последнее время благодаря успехам в области создания антиад­гезионных материалов стало возможным формовать помадные массы методом отливки без применения крахмала.

 Некоторые виды конфет формуют отливкой в формы, отштампован­ные в сахаре-песке. Для того чтобы формы не осыпались, в сахар-песок можно ввести небольшое количество (около 0,1%) орехового масла. Для формования используют мелкий просеянный сахар-песок. Отливку осу­ществляют механизированным способом или вручную. Этим способом формуют конфеты из конфетной помадной массы типа «Киевская помад­ка» или из фруктовой конфетной массы типа «Цветной горошек».

После загрузки сахара-песка в лоток его поверхность выравнивают и специальным штампом выдавливают ячейки. Эти ячейки заполняют горячей конфетной массой. Помадная масса должна иметь температуру 65-70° С, а фруктовая — 105-109° С. После заполнения форм поверх­ность засыпают тонким слоем сахара-песка. Выстойка продолжается 2-3 ч в зависимости от вида массы. После выстойки конфеты обсыпают до­полнительно мелким сахаром-песком и передают на упаковывание.

Размазка.

Способом размазки с последующей резкой формуют многие виды конфетных масс: помадные, фруктовые, ореховые, сбив­ные и даже кремовые. При этом путем размазывания можно получить конфетные корпуса и неглазированные конфеты как однослойные, со­стоящие из одной конфетной массы, так и многослойные, состоящие из нескольких слоев различных конфетных масс. В многослойные корпуса конфет, которые редко изготовляют более чем из трех слоев, могут вхо­дить различные массы, принадлежащие как к одному, так и к различным видам. Примером двухслойных конфет с различными видами помадной конфетной массы могут быть конфеты «Спорт» (один слой из сахарной помады, другой из молочной с введением в него какао-порошка) или корпус для конфет «Красный цветок» (один слой из молочно-фруктовой помады, другой — из помады крем-брюле). Примером двухслойных конфет со слоями из различных конфетных масс может служить корпус конфеты «Малиновые» (один слой из фруктовой конфетной массы, дру­гой — из помадной крем-брюле).

Процесс формования размазкой состоит из нескольких отдельных операций: подготовка конфетной массы; размазка; выстойка; резка. Под­готовка конфетной массы в основном заключается в темперировании ее перед формованием. При этом конфетная масса приобретает оптималь­ные температуру и вязкость. Различные конфетные массы формуют при определенной для каждого вида массы температуре. Так, помадные массы размазывают при температуре 60-65° С, фруктовые — 80-85, сбивные типа «Птичье молоко» — 55-60, кремовые — 28-30.

На размазном конвейере можно получить из бесформенных пластич­ных конфетных масс однослойные и многослойные конфетные корпуса и неглазированные конфеты. Первоначально на конвейере получают пласт, который затем разрезают в двух направлениях, обычно под прямым углом. В результате этого получают отдельные корпуса, подлежащие глазирова­нию, или неглазированные конфеты правильной формы.

Для охлаждения конфетной массы после каждой каретки над лентой конвейера установлены короба, в которые нагнетается вентилятором охлажденный воздух температу­рой 15-20° С. Второй и, если надо, последующие слои размазывают наохлажденный предыдущий слой. Для получения более гладкой поверхно­сти верхнего слоя после последнего охлажденного короба установлен специальный разглаживающий механизм . Он состоит из вертикального вращающегося вала, к которому прикреплена горизонтальная пластина с двумя подушками из губчатой резины. В конце конвейера масса режется на отдельные пласты длиной до 70 см и поступает на выстойку.