Производство халвы. (CG)

Расход соли при соломурировании на 1 т кунжутной массы со­ставляет 150—200 кг, при непрерывном процессе соломурирования расход соли увеличивается более чем в 2 раза.

В табл. 100 приводятся данные по размолу кунжутного семе­ни.

Таблица 100. Размол кунжутного семени

Кунжутная масса должна быть тонкого помола, кремового цве­та, не должна иметь темных вкраплений. Вкус должен соответст­вовать вкусу кунжутного семени. Состав массы следующий:

влаги  до 1,5%

жира                           60—66%

кислотное число       до 1,75°

Приготовление арахисовой и ореховой масс

Ореховая масса приготовляется из очищенных обжаренных ядер орехов арахиса путем растирания их. Для производства оре­ховой массы применяется арахис, орех лещины, соя и другие мас­лосодержащие ядра.

Технологические параметры приготовления арахисовой и оре­ховой масс приводятся в табл. 101.

Таблица 101. Технологические параметры приготовления арахисовой и оре­ховой масс

Продолжение. Технологические параметры приготовления арахисовой и оре­ховой масс

Для улучшения вкусовых качеств и отделения от механиче­ских примесей применяется обработка ядра арахиса 18—20%-ным соляным раствором перед обжаркой с последующей промывкой от соли и удалением влаги на центрифуге (см. аппараты, указанные в табл. 99).

Расход соли при соломурировании на 1 т арахисовой массы составляет 60 кг.

Арахис и орехи размалываются на том же оборудовании, что и кунжутное семя (табл. 100).

Арахисовая и ореховая массы должны быть тонкого помола, кремового цвета, не иметь большого количества темных вкрапле­ний, вкус должен соответствовать вкусу арахисового или орехово­го ядра. Состав массы следующий:

влаги            до 1,5%

содержание | жира     50-52«/о

кислотное число       до 1,75°

Приготовление подсолнечной массы

Подсолнечная масса приготовляется из очищенного обжарен­ного семени подсолнуха путем его растирания.

Подсолнечная масса изготовляется из грызового, межумока и масличного подсолнуха.

Масличное семя может применяться только после предвари­тельной обработки его — отделения от мелкого недоразвившегося семени, которое при рушке плохо отделяется от лузги.

Содержание ядра в подсолнухе колеблется в зависимости от ви­да подсолнуха и составляет от 44 до 60%.

Технологические параметры приготовления подбелковой массы приводятся в табл. 102.

Для получения стандартного содержания жира в подбелковой массе при размоле подсолнечного ядра к нему добавляется 10— 15% жидкого рафинированного подсолнечного масла.

Подсолнечная растертая масса должна быть тонкого помола серовато-зеленого цвета, не иметь большого количества темных вкраплений. Вкус должен соответствовать вкусу подсолнечного се­мени. Состав подсолнечной массы следующий:

содержание

влаги  до        2,0%

жира   до        60—659

кислотное число.      до 1.75

Таблица 102. Технологические параметры приготовления подбелковой массы.

Продожение. Технологические параметры приготовления подбелковой массы.

Приготовление отвара мыльного корня

Перед вывариванием мыльный корень замачивается в воде температурой 60—70° на 10—15 часов, после чего дробится на кор­нерезке на части толщиной до 1 см. Сухой мыльный корень может быть раздроблен вручную на части размером 3—4 см.

Раздробленный мыльный корень промывается водой и загру­жается в медный котел с паровым или змеевиковым обогревом.

Мыльный корень загружают примерно на !/з емкости котла, за­ливают водой и начинают вываривать в трех-четырех водах.

Уваренный отвар мыльного корня представляет собой жид­кость удельного веса Г,05, темно-коричневого цвета, слегка горь­коватого вкуса, обладающего способностью быстро вспениваться при взбалтывании.

Приготовление карамельной массы

В состав карамельной массы для халвы входит сахар и пато­ка. Рецептура карамельной массы для халвы отличается от рецеп-

туры обычной карамельной массы большим содержанием патоки или инвертного сахара. Изменение рецептуры вызывается тем, что кара­мельная масса для халвы подвергается длительным механическим воздействиям в процессе сбивания ее и размешивания с кунжутной массой. В связи с этим она должна обладать более высокой стой­костью против кристаллизации. Применение карамельной массы с обычным содержанием редуцирующих веществ вызывает засахарива­ние карамельной массы в процессе ее сбивания и замеса.

Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп приготовляется из сахара и патоки или при недостатке патоки из сахара, патоки с добавлением инвертного сиропа.

Сахаро-паточный сироп готовится двумя способами:

 предварительным растворением сахара в воде и дальней­шим увариванием с патокой;

 растворением сахара в патоке при барботировании с после­дующим увариванием.

Технологические параметры приготовления карамельного сиропа приводятся в табл. 103,

Таблица 103. Технологические параметры приготовления карамельного сиропа

Приготовление нейтрального инверта

Инверт приготавливается в специальных варочных баках ем­костью 900—1000 л. Бак имеет барботер и греющий змеевик.

Сахарный песок и вода берутся в соотношении 4:1.

Сахар загружается по весу, а вода — по объему; растворяет­ся в воде при нагревании; сироп уваривается до температуры 109—111 ^оС

Уваренный сироп влажностью 20% охлаждают до 90°, добав­ляют в него 0,02—0,03% соляной кислоты (химически чистой) к весу сахара, выдерживают при 90° в течение 30 минут, а затем охлаждают до 60°. Введенную кислоту нейтрализуют, добавляя 10%- ный раствор двууглекислой соды в количестве 210 частей на 100 частей соляной кислоты. Для инверсии можно применять 0,8% (считая на 100%-ную) молочной кислоты к весу сахара. Кислоту добавляют в сахарный сироп, нагретый до 100°, и выдерживают сироп при этой температуре в течение 30—40 минут. Затем охлаж­дают до 60° и нейтрализуют, добавляя 80 частей двууглекислой соды на 100 частей молочной кислоты (по расчету).

Инвертный сироп должен содержать не менее 70% инвертного сахара при влажности 20%.

В табл. 104 приводятся данные о варке карамельной массы.

Таблица 104. Варка карамельной массы

В табл. 105 приводятся данные по сбиванию карамельной мас­сы.

Таблица 105. Сбивание карамельной массы.

На предприятиях малой мощности карамельная масса может быть сварена на конфорках на голом огне в медных тазах.

При варке на конфорках обязательным условием является крат­ковременность процесса, чтобы избежать разрушения сахара при высокой температуре, поэтому в тазы загружают не более 15— 20 кг сахарного песка, добавляют около 30% воды к весу сахара для его растворения и сироп уваривают. В конце варки вводят патоку. Уваривание ведется до температуры 140—150°.

Сбивание карамельной массы с пенообразователем

Сбивание карамельной массы с пенообразователем (отваром мыльного корня) необходимо для того, чтобы превратить массу из густой вязкой прозрачной в белую пористую легкоподвижную.

Сущность сбивания карамельной массы с экстрактом мыльно­го корня заключается в том, что введение поверхностно активного вещества, содержащегося в отваре мыльного корня, обеспечивает получение достаточно пористой и устойчивой структуры с равно­мерно распределенными мелкими пузырьками воздуха. В резуль­тате сбивания удельный вес карамельной м’ассы снижается до 1,1 против первоначального 1,5, таким образом, воздух в сбитой кара­мельной массе занимает около 26—28% объема.

Вымешивание халвы

Вымешивание халвы имеет целью равномерное распределение сбитой карамельной массы в тахинной или другой белковой массе, имеющей вид отдельных волокон или нитей, и придание ей одно­родной структуры.

Вымешивание производится в специальных металлических вы­луженных внутри чашах или халвомешалках.

Данные о способах вымешивания халвы приводятся в табл. 106.

Таблица 106. Вымешивание халвы

Процесс вымешивания халвы в чашах делится на три опера­ции:

первый замес —- смешивание,

второй замес — перемешивание,

окончательный замес — вытягивание.

В халвомешалках проводится смешивание и перемешивание, окончательный замес происходит на столе.

Готовая халва должна иметь однородное волокнисто-слоистое строение. Должна быть хорошо промешана.

Состав халвы (в %) следующий:

влаг    .           не более 4

жира   не        менее  30

содержание общего сахара. не более 45 –

редуцирующих веществ.       не более 25

Расфасовка, упаковка и маркировка халвы

Готовую халву, имеющую температуру 55—60°, расфасовыва­ют в дощатую, фанерную, картонную (литую и гофрированную) тару, предварительно выстланную внутри со всех сторон пергамен­том, подпер га ментом, целлофаном и другой жиронепроницаемой бумагой, разрешенной для упаковки пищевых продуктов.

Халву расфасовывают весом нетто до 12 кг.

До 1 кг халву расфасовывают в жестяные банки и, кроме того, упаковывают         брикетами (пачками) в пергаменте и   целлофане     ве­сом до         500 г.  Халва, расфасованная в мелкую тару упаковывается

в наружную дощатую, фанерную или гофрированную тару.

Допускаются отклонения в весе единицы упаковки халвы в %:

при     расфасовке весом до 0,5 кг . . ±2

при     расфасовке свыше 0,5 кг . . . ±0,5

Деревянные ящики и коробки из литого или гофрированного картона, а также пергамент и целлофан, применяемые при расфа­совке халвы, должны удовлетворять действующим ГОСТам и ВТУ

Каждая упаковочная единица маркируется в соответствии с требованиями ГОСТа.

Хранение халвы

Во избежание порчи халвы (размягчение и потемнение поверх­ностного слоя) она должна храниться в сухом помещении с темпе­ратурой не выше 10—12°.

Не допускаются резкие температурные колебания при хране­нии халвы.

Гарантийные сроки хранения халвы (по стандарту) —2 месяца.

В табл. 107 и 108 приводятся данные по качеству и срокам ^ранения халвы.

Таблица 107 Требования, предъявляемые к готовой халве

Таблица 108 Химические показатели халвы по ГОСТу 6502-53

Использованная литература

Технология кондитерского производства, под ред. проф. А. Л. Рапопорта и проф. А. Л. Соколовского, часть II, Пищепромиздат, 1952.

Инструкция по производству халвы, МПП СССР, Главконди­тер, 1953.

Государственный общесоюзный стандарт 6502-53.

Обмен производственно-техническим опытом, Новое в произ­водстве халвы, МППТ РСФСР, 1956.