Халва — кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, приготовленное из обжаренных тертых ядер масличных семян и карамельной массы, сбитой с пенообразующим веществом. Халва — восточное лакомство, издавна вырабатывается в нашей стране.
Производство халвы распространено во многих южных странах Азии, на Балканском полуострове; в западных странах этого производства нет.
Халва—продукт с хорошими вкусовыми свойствами и особенно высокой, сравнительно с многими другими кондитерскими изделиями, пищевой ценностью благодаря большому содержанию, кроме сахара (30—35%), также жира (30—35%) и полноценных белковых веществ (15—20%). Калорийность халвы достигает 510—520 ккал на 100 г. Халва может быть использована не только как лакомство, но и как полноценный продукт питания. По высокому содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, превосходя его по содержанию и ценности белковых веществ.
Халва вырабатывается у нас не только на крупных фабриках, но и на небольших предприятиях кондитерской, консервной и других отраслей пищевой промышленности.
Схема производства халвы складывается из следующих стадий:
- приготовление тахинной (или иной белковой) массы;
- приготовление отвара мыльного корня;
- приготовление карамельной массы;
- сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;
- вымешивание халвы;
- расфасовка и упаковка халвы.
Приготовление тахинной и белковой подсолнечной и арахисовой массы
Общие свойства белковых масс. Тахинная, а также всякая другая так называемая белковая масса представляет собой однородную массу из частично обезвоженных (обжаренных или подсушенных) растертых семян. В отличие от чистого растительного масла сна содержит, кроме жира, также все остальные части семени, в том числе белковые вещества. Белки и углеводы семян обладают гидрофильными свойствами и образуют в растительных клетках семян гелевую фазу, т. е. имеющую характер лиофильного студня.
Гелевая и жировая фазы находятся в тесном (взаимодействии [26]. Жир распределяется в непрерывной гелевой фазе и удерживается капиллярными силами на поверхности раздела. Некоторую роль при этом играют, вероятно, липоидные вещества (лецитин и др.), обладающие, наряду с липофильными, также гидрофильными свойствами. Адсорбируясь на поверхности жировой фазы, они одновременно связаны с гелевой гидрофильной фазой, помогая более тесному взаимодействию их в растительной ткани.
В процессе получения белковой (массы семена подвергаются нагреванию (обжарке, сушке). При этом наряду с удалением влаги в семенах происходят химические и физико-химические изменения. Белковые вещества при нагревании подвергаются частичной тепловой денатурации. Это было показано для семян подсолнуха в работах Голдовского [26]. В работе Мисника и Грюнера было изучено изменение фракционного состава азота- стых веществ кунжута при [различной термической обработке его, а также при длительном хранении (табл. 25).
Таблица 25
| Наименование фракций азотистых веществ | Количество фракций в ядрах кунжута в % к той же фракции исходного образца, принятой за 100 | ||
| после хранения в течение 2 месяцев | после обжарки | после сушки при 96 -98° | |
| Растворимая в воде | 96,8 | 76,3 | 85.4 |
| в том числе белковая …. | 107,4 | 72,1 | 75,6 |
| Растворимая в 10%-ном растворе NаСl | 89,5 | 65,1 | 90,9 |
| в том числе белковая …. | 64,5 | 60,0 | 89,5 |
| Растворимая в 0,2%-ном растворе NаОН | 190,4 | 146,0 | 114,9 |
| Нерастворимая (остаток) | 104,9 | 504,9 | 125,6 |
При нагревании уменьшается /количество /растворимой в воде фракции (типа альбуминов) и »растворимой в 10% -ном растворе NaCl фракции (типа глобулинов), увеличивается количество фракции, растворимой в 0,2%-ном растворе NaОН и, особенно, нерастворимой. Этот процесс тепловой денатурации идет гораздо глубже при более сильной термической обработке (обжарке). Аналогичные, но более слабо выраженные процессы происходят и при длительном хранении ядра (обрушенных семян) кунжута.
Под влиянием нагревания ослабляется связанность масла с гелевой фазой в тканях семян. Это объясняется, по-видимому, тем, что при повышении температуры происходит снижение вязкости масла и уменьшение межмолекулярных сил, удерживающих масло на поверхности гелевой фазы. Удаление влаги из гелевой фазы и тепловая денатурация белка уменьшают действие липофильно-гидрофильных составных частей семени. При измельчении семян происходит значительное развитие общей поверхности частиц растительных тканей, что способствует связыванию масла с гелевой фазой. В получаемой белковой массе жировая и нежировая части распределены довольно равномерно, образуя однородную по внешнему виду массу. Система эта, однако, не обладает большой устойчивостью вследствие указанной ослабленной связи масла с гелевой фазой. С течением времени происходит постепенное расслаивание ее — сверху отделяется жировой слой, а внизу оседает плотный слой более крупных частей семян.
У обжаренных ядер и (Получаемой белковой /массы /появляется под влиянием нагревания приятный вкус и аромат, ореховый привкус. Он в значительной степени обусловлен изменениями, происходящими в белковых веществах. Весьма вероятно, что при этом происходит и реакция образования меланоидиноз (см. главу XII «Производство молочных конфет») в ‘результате взаимодействия углеводов (альдегидных групп) и аминокислот,
Тахинная масса
Тахинная масса вырабатывается из семян кунжута.
Кунжут (Sesamum indicum L) —однолетнее растение, его выращивают в ряде стран — в Азии, Африке, также в Америке, на юге Европы в качестве масличного растения.
В СССР его культивируют в Средней Азии, в Закавказье, на Северном Кавказе, на юге Украины. Селекционные работы с кунжутом и работы по агротехнике кунжута, проводимые в СССР уже с конца 20-х годов, способствовали расширению площадей под этой культурой, продвижению ее в новые районы (Северный Кавказ, юг Украины), выведению новых, ценных сортов кунжута.
Плод кунжута — плоская коробочка удлиненной формы, разделенная на 4—8 гнезд. Семена по форме похожи на льняные., но значительно (в 2 раза) мельче их, имеют матовую поверхность. Цвет их—белый или светло-желтый, бурый, серый, коричневый и черный. Абсолютный вес (1000 семян) от 2 до 3,9 2. Семена имеют оболочку, содержание которой колеблется в пределах от 7 до 15% от веса семени.
Ядра кунжута отличаются большой пищевой ценностью благодаря высокому содержанию жира (от 51,75 до 67,89%), азотистых веществ (от 22,44 до 34,11%) и наличию витаминов E и В1
Работы ВКНИИ показали, что различные сорта выращиваемого в СССР кунжута пригодны для производства халвы. Могут быть использованы не только белосемянные, но и бурые сорта кунжута, если после обрушивания их получаются белые ядра, дающие светлую тахинную массу. Тахинную массу и халву хорошего качества дают новые селекционные сорта белосемянного кунжута Кубанец 55, ВНИИМК 81 и другие, выведенные в СССР Всесоюзным научно-исследовательским институтом масличных культур и другими селекционными организациями. Опыт промышленности и исследования ВКНИИ показывают, что встречаются сорта кунжута, имеющие горький вкус. Природа веществ, обусловливающих этот горький вкус, еще не изучена. Кунжут с горьким вкусом для производства халвы не пригоден.
Схема производства тахинной массы включает следующие основные операции:
1) обрушивание семян и отделение ядер от оболочки;
2) обжаривание (или сушка) ядер;
3) размол.
3) размол.
Перед обрушиванием кунжутное семя нужно подвергнуть на сепараторе очистке от сорных и зерновых примесей. Обрушивание семян кунжута (снятие с них оболочки) имеет некоторые особенности сравнительно с обрушиванием других -семян, что зависит от свойств оболочки кунжута и связи ее с ядром. Цветочная оболочка кунжута по химическому составу отличается от оболочки таких, например, маслосемян, как подсолнух или арахис (табл. 26).
Таблица 26
| Наименование составных частей | Содержание (в % на сухое вещество) в оболо же | ||
| кунжута | подсолнуха | арахиса | |
| Клетчатка . | 9,4—15,5 | 49,0 68,5 | 68,7 |
| Другие углеводы | — | 22,6-35,5 | — |
| Азотистые вещества (N 6,25) | 5,3—12,1 | 2,6- 5,9 | 8,2 |
| Жир | 0.6-3.0 | 0.4-1.0 | 9,2 |
| Зола | 17,4—22,6 | 1,3-4,4 | 0.8 |
По физическим свойствам оболочка кунжута отличается отсутствием хрупкости, характерной для оболочки подсолнуха, арахиса, и значительной эластичностью. Она довольно плотно, без зазоров (которые имеются у подсолнуха и арахиса) прилегает к ядру и между ними имеется как бы склеивающий их слой. Он легко набухает в воде, в этом состоянии легко сдвигается. Увлажненная, также легко набухающая, оболочка становится еще более эластичной и остается довольно прочной. Она легче сдвигается и сходи г с ядра, чем разрывается. Поэтому у замоченного семени при разрыве (под механическим воздействием) оболочки она легко снимается (сдвигается) с ядра.
Применяемые методы обрушивания кунжута основаны на указанных выше свойствах кунжута и его оболочки. Они могут быть наззаны методами мокрого обрушивания, так как осуществляются после предварительного замачивания семян. Были проведены некоторые опыты по обрушиванию кунжута сухим способом, однако такой способ пока еще не получил достаточно полной разработки.
Процесс обрушивания кунжута, применяемый в настоящее время, начинается с замачивания семян. Оно должно дать увеличение (вследствие набухания) семян в весе в 1,3—1,5 раза.
Влажность семян после (набухания доходит до 30—35% (при первоначальной влажности около 6—10%). Оболочка набухает больше, ее влажность на 10—15% выше, чем у ядра. Оболочка у набухших семян несколько растягивается, отслаивается от ядра и легко разрывается и отделяется при надавливании и трении. Полнота и конец замачивания определяются наощупь, т. е. пробуют пальцами, достаточно ли легко сходит оболочка с ядер. Для замачивания семена кунжута загружают в сборники и заливают водой в такам количестве, чтобы она с избытком покрывала семена (на 1 весовую часть семян около 3—4 частей воды). Продолжительность замочки 30—50 мин. в чистой воде, имеющей температуру около 25°. Применение теплой (40—45°) воды ускоряет замачивание. Такое же влияние оказывает добавление соды (до 1%). После замочки семена подвергают вы- стойке (40—50 мин.).
Обрушивание кунжута производится в различных аппаратах, принцип действия которых основан большей частью на том, что движущаяся деталь с силой перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян; это приводит сначала к разрыву увлажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер.
Известно несколько конструкций аппаратов для обрушивания семян. К более ранним относятся лебедко-рушильные барабаны системы Вдовиченко. В них на вертикальном валу укреплены горизонтальные лопасти (в аппарате Вдовиченко — две взаимно-перпендикулярные полосы, одна расположена ниже, чем другая). Вал смонтирован по оси большого барабана (диаметр около 2 м), в который загружается замоченный кунжут. При вращении лопастей семена кунжута подвергаются сильному трению, оболочка их разрывается и снимается с семян; необходимая продолжительность обработки до 20 мин. при загрузке около 200 кг и скорости вращения лопастей около 120 об/мин.
Хорошие результаты дает применение для обрушивания машины типа пастилосбивальной [28]. Она имеет вид удлиненного короба с дном в виде полуцилиндра из нержавеющей стали. На горизонтальной оси внутри вращаются со скоростью около 200 об/мин. била в форме лопаток. Загрузка кунжута около 70 /сг, продолжительность обрушивания до 25 мин. Машина дает хорошее обрушивание (недоруша 3,5%), небольшие потери (0,2:%); расход электроэнергии около 4,5 квт-ч на 100 кг сухого кунжута. Машина была предложена и установлена на фабрике имени Самойловой в Ленинграде.
На основе работ ВКНИИ предложена конструкция аппарата для непрерывного обрушивания кунжута. Аппарат установлен и (работает на фабрике имени Марата в Москве. В аппарате кунжут обрушивается во время прохождения по трубе, внутри которой на горизонтальной оси находятся била (в форме наклонных к оси лопаток), (вращающиеся со скоростью около 1000 об/мин. Кунжут (после замочки загружается непрерывно с одного конца аппарата и за время прохождения через него обрушивается и выходит с другого конца.
После обрушивания отделяют снятые оболочки от ядер кунжута. Для этого используется различие в их удельном весе. Оболочка содержит много клетчатки и имеет большой удельный вес (около 1,5). В ядре много жира (удельный вес кунжутного масла 0,92), поэтому удельный вес ядра меньше (около 1,07). Для разделения ядра от оболочки применяют жидкость с промежуточным между ними удельным весом — раствор соли (17—19%) с удельным весом 1,13—1,15 (при 13°)—так называемый соло му р.
Полученную после обрушивания смесь ядра и оболочки («рушанку») загружают оз чаны с указанным раствором соли- Перемешивают рушанку с соляным раствором и выдерживают несколько минут в чане; оболочки семян тонут, а ядра всплывают на поверхность. Их собирают и промывают (5—6 мин.) чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40—50% воды и до 0,05% соли (тахинная масса поэтому имеет слабо солоноватый привкус).
С целью удаления поверхностно-связанной воды ядра подвергают центрифугированию (в сетчатых центрифугах с числом оборотов около 800 в минуту). При этом влажность ядра снижается на 5—10%.
Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер могут производиться на различных установках. В простейших случаях применяют чаны. Все шире внедряются установки непрерывного действия. Ленинградской фабрикой имени Самойловой предложена и осуществлена «схема кольцевого соломурирования». Рушанка поступает здесь в первый чан с соломуром, затем всплывшее ядро (с примесью оболочки) передается через край чана( вместе с раствором соли) в стоящий рядом (более низкий) чан с соломуром и, наконец, в соседний третий чан с соломуром, оттуда в центрифугу, где промывается водой. Соломур непрерывно подается из верхнего чана в следующие, из них после фильтрования возвращается обратно. В аппарате ВКНИИ и фабрики имени Марата рушанка подается с одной стороны чана с соломуром, отделенное ядро уходит с другой стороны (через край чана). Скопляющаяся на дне оболочка непрерывно удаляется вращающимся горизонтальным шнеком (архимедовым винтом), отжимающим при этом из нее солевой раствор.
На фабрике имени Самойловой разработана новая схема обрушивания кунжута без соломурирования. В этом случае кунжут после замочки немного подсушивается до влажности 32— 34%, затем обрушивается, вновь подсушивается, просеивается. После обжарки и охлаждения ядро опять отсеивается на вибросите от остатков оболочки (рис. 26).
Следующая операция — обжаривание или сушка кунжутного ядра—снижает его влажность, что необходимо для правильного размола. Термическая обработка вместе с тем ведет к образованию специфического приятного вкуса и аромата.
Рис. 26. Схема обрушивания кунжутного семени без соломурирования:сепаратор; 2—нории; 3— распределительные шнеки; 4—замочные чаны; сушильные барабаны; 6—рушильные машины; 7-—транспортер; 8—вибросита; 9—фермеры; 10— насос; 11—сборник.
Чаще применяется обжаривание ядра. Температура ядра достигает при этом 115—120°, влажность снижается до 1—2%. Обжаривание должно регулироваться таким образом, чтобы не происходило пережаривания, потемнения ядра. Пережаренное ядро приобретает горьковатый привкус.
Существуют обжарочные аппараты ‘различных конструкций. Аппарат типа жаровни представляет собой низкий вертикальный цилиндр (или конус) с мешалкой в виде лопастей, укрепленной на вертикальной оси. Жаровня имеет двойные стенки и обогревается паром. На Ленинградской фабрике имени Самойловой создана установка из аппарата для предварительного подсушивания ядер кунжута с последующей обжаркой их в жаровне. Сушилка имеет вид горизонтального вращающегося барабана, через который по принципу противотока продувается горячий воздух. Ядро подсушивают до влажности 15—20%, а затем обжаривают.
На Московской фабрике имени Марата для термической обработки кунжута применили сушильный аппарат ВИС-2[1], (ранее предложенный и использованный в макаронном производстве (рис. 27). Это —сушилка непрерывного действия.
Высушиваемый материал периодически пересыпается сверху с полочки на полочку, а снизу подается горячий (воздух с
температурой до 130°. Аппарат отличается высокой производительностью (до 9 г в сутки), большой экономичностью и ровной работой, обеспечивающей равномерную однородную сушку.
Рис. 27. Сушилка ВИС-2. Схема движения воздуха.После обжарки или сушки ядро должно быть сразу охлаждено до температуры 20—30°. Для этого ядро пропускают через вейку, или обрабатывают на тарелках с просасыванием воздуха через ситчатое дно, или пропускают через охлаждающий горизонтальный вращающийся барабан.
Обжаренные (или высушенные) ядра кунжута должны быть измельчены до получения жидкой массы с такой вязкостью, чтобы в дальнейшем можно было правильно вымешивать из нее халву. Нормальная вязкость тахинной массы составляет около 20—25 пуаз при 40°. Диаметр частиц должен быть не более 0,1—0,3 мм.
Вязкость тахинной массы зависит не только от степени измельчения кунжутных ядер, но и от их влажности.
Нормальная влажность не более 1,2%. Повышенная влажность ядер кунжута вследствие недостаточной обжарки (сушки) затрудняет размол и увеличивает вязкость белковой массы. Готовая тахинная масса должна содержать 60—66% жира, не более 1,5% воды. Содержание золы нормально не должно быть более 3,5%, а золы, нерастворимой в 10%-ной НС1, не более 0,1%. Кислотное число жира не более 1,75, пероксидное число до 0,5.
Для размола ядер кунжута (и других ядер) часто применяют жернова-поставы, мельницы — фермеры с вертикально установленными жерновами. Пригодны также валковые мельницы (см. «Шоколадное производство»). Жернова-поставы (и другие размалывающие устройства) требуют правильной установки и регулирования при условии хорошей насечки жерновов и размоле при нормальной нагрузке аппаратов (когда ядро равномерно подается для размола в требуемом количест
ве). Необходимо избегать слишком сильного разопревания выходящей тахинной массы (нормальная ее температура при этом 30—40°).
ве). Необходимо избегать слишком сильного разопревания выходящей тахинной массы (нормальная ее температура при этом 30—40°).
Выход тахинной массы составляет около 70% от веса кунжутного семени (по принятым нормам для получения 1 т тахинной массы расходуют 1425 кг кунжутного семени). При переработке удаляется оболочка, содержание которой колеблется в пределах 7—15%, снижается влажность семени сравнительно с получаемой тахинной массой на 6—8%, происходят потери сухих веществ ядра (механические при промывании, обжарке, размоле и химические при обжарке) на 5—10%. Крупные бело- семянные сорта кунжута дают больший выход, так как содержат меньше оболочки.
Хранить кунжутные семена и получаемые из него полуфабрикаты следует при благоприятных условиях. Эти продукты содержат антиокислители (в основном — токоферолы, сезамоль и др.), поэтому масло в них довольно стойко против прогоркания, однако, большая влажность семян и полуфабрикатов, повышенная температура и относительная влажность воздуха при хранении неблагоприятно влияют на их сохраняемость. Кунжутные семена сохраняются годами без порчи при благоприятных условиях (малой влажности семян, сухих помещениях с умеренной относительной влажностью воздуха, невысокой температуре). Обжаренный кунжут не выдерживает длительного хранения вследствие неблагоприятных изменений в химическом составе жира и белков под влиянием нагревания. Тахинную массу можно хранить несколько месяцев при низкой температуре. Для этого ее помещают в железные бочки, которые следует периодически, не реже двух раз в месяц, переворачивать. Непродолжительное хранение тахинной массы можно осуществлять в баках с мешалкой, ежедневно перемешивая ее. Масса подвержена расслаиванию.
Подсолнечная и арахисовая белковые массы
Белковые массы и халва из них могут быть получены из других масличных семян. Среди них наибольшее значение имеют, как сырье для выработки халвы, подсолнух и арахис.
Для переработки в белковую массу наиболее пригодны высокомасличные семена подсолнуха — масличный подсолнух и межеумок.
Процессы обрушивания семян подсолнуха и получение чистого подсолнечного ядра хорошо разработаны в маслобойном производстве и могут осуществляться на предприятиях, вырабатывающих низколузговый жмых. Семена сначала, как и кунжутные семена, подвергают очистке от посторонних примесей на сепараторе. Далее их подсушивают, так как для лучшего обрушивания необходимо, чтобы влажность семян была не более 12%, а лучше около 8—9%. Затем семена вторично очищают от сора и мелких семян (целяка), у которых при обрушивании оболочка плохо отделяется. Из этих семян отжимают масло и добавляют его при размоле.
Подсолнух обрушивают на бичевой рушке — барабане с внутренней рифленой поверхностью, ‘С укрепленными внутри на горизонтальном валу билами или бичами. Поступающие в барабан семена от ударов о бичи и рифленую поверхность стенок барабана, а также одно о другое раскалываются и освобождаются от оболочек. После обрушивания лузгу отвеивают (на рас* севных вейках) для лучшего удаления лузги — двукратно.
Очищенное ядро должно быть возможно более свободным от лузги и необрушенных семян: принимается, что содержание их не должно быть более 5%, сечки (дробленого ядра) — не более 3%. Очищенное ядро рекомендуется подвергать мойке водой (в сетчатых баках), что дополнительно удаляет оставшиеся примеси и способствует улучшению вкуса получаемой в дальнейшем белковой подсолнечной массы. Обжарка, охлаждение ядер подсолнуха, повторное отвеивание сора от них производятся так же, как и при обработке кунжута.
Для размола используют мельничные поставы, фермеры или вальцовки. Способ размола такой же, как для кунжутного ядра, или с добавлением рафинированного подсолнечного масла. Обжаренные ядра подсолнуха содержат около 50% жира, а тахинная масса — 60—65%. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле недостающее количество масла, около 20% к весу ядра (на 843,8 кг подсолнечного ядра 164,6 кг подсолнечного рафинированного масла).
Подсолнечная белковая масса содержит 1—2% воды, 60— 65% жира. Кислотное число жира не более 1,75. Лузги не более 0,3%.
На получение 1 т подсолнечной белковой массы расходуется (по утвержденным рецептурам) 1865,9 кг подсолнечного семени, 164,6 кг подсолнечного масла, т. е. выход обжаренного тертого ядра по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39%.
Подсолнечная белковая масса по вкусу отличается от тахинной массы. Она имеет характерный подсолнечный привкус. Халва подсолнечная тоже имеет этот привкус, цвет ее сероватый, при хранении темнеет.
Были предложены различные способы улучшения качества подсолнечной белковой («подбелковой») массы и халвы из нее. Неприятный привкус почти отсутствует, если брать свежее (не лежалое) ядро и не обжаривать его, а высушивать при температуре 70—80°. Можно думать поэтому, что ухудшение вкусовых качеств тертого обжаренного подсолнечного ядра происходит за счет сильного нагревания ядра. Качество подбелковой массы несколько улучшается, если ядро обрабатывать перегретым паром. На Ленинградской фабрике имени Самойловой подсолнечную халву готовят, подвергая ядро подсолнуха промыванию в воде, затем подсушивая и обжаривая и получая из него подбелковую массу. Этот метод применяется и на других фабриках. Были предложены (отдельными изобретателями и ВКНИИ) и другие методы обработки подсолнечных ядер с целью улучшения вкуса халвы: замочка подсолнечного ядра в слабом расгво-
Рис. 28. Схема поточной переработки арахиса:1, 9— нории; 2—обжарочный аппарат; 3, 6, 8, И, 13—бункеры: 4—приемник;
5 – охлаждающий транспортер; 7—рушильная маиина; 10—веялка; 12— распределительный шнек; 14—фермеры для размола; 15—транспортер; 16—сборник.
ре уксусной кислоты (0,15%); биохимическая обработка добавлением к подсолнечному ядру жидких дрожжей; обработка подсолнечного ядра слабым ‘раствором фермента пепсина с добавлением соляной кислоты. Проверка предложенных методов не дает основания считать, что какой-либо из этих методов позволяет получать вполне высококачественную подсолнечную халву, не уступающую по вкусовым качествам тахинной халве.
Арахисовая белковая масса получается по схеме, несколько отличающейся от схемы (производства тахинной массы.
После очистки от примесей на веялках арахис обрушивают в арахисолущилках или на других аналогичных обрушивающих аппаратах, применяемых в маслобойной промышленности. Далее идет обжаривание и размол ядер арахиса. Кондитерские фабрики часто получают уже обрушенное арахисовое ядро, поэтому процесс переработки не включает стадию обрушивания.
На Ленинградской фабрике имени Самойловой создана поточная линия приготовления арахисовой массы[2] (рис. 28). Арахис (лущеный) поступает со склада по ковшевому элеватору на обжарку во вращающихся обжарочных барабанах с огневым обогревом (типа обжарочных барабанов для бобов какао). Конечная температура обжаренного арахиса 110—420°. Он подается на транспортер (длиной 25 ж), где охлаждается встречным потоком холодного воздуха до температуры 50—55° (у выхода). Охлажденный арахис поступает в рушильную машину (типа пастилосбивалькой, применяемой для обрушивания кунжута). Здесь с арахиса удаляется кожица. Затем на веялке кожица отвеивается от ядер. Далее очищенные ядра с помощью элеватора и распределительного шнека передаются для размола в фермеры. Оттуда арахисовая белковая масса поступает в приемный сборник и затем насосом по трубам перекачивается в хал- вичный цех для выработки халвы.
Арахисовая белковая масса обычно имеет бобовый и горьковатый привкус.
Для улучшения вкуса арахисовой белковой массы были испытаны и предложены различные методы обработки.
Улучшенный способ получения арахисовой белковой *массы должен включать, по работам ВКНИИ, следующие процессы[3]. Необходимо прежде всего отделять из арахиса после обжарки кожицу (пленку) и зародыш. Кожица арахиса содержит дубильные и другие вещества, сообщающие продуктам вяжущий и горьковатый вкус. Зародыш арахиса тоже имеет горький вкус. Удаление кожицы и зародыша перед размолом значительно улучшает вкус тертой арахисовой массы. Такое отделение легко осуществляется на дробильно-сортировочной машине (для бобов какао). Хорошие результаты дает также обработка ядер арахиса перед обжаркой раствором поваренной соли. Она улучшает условия обжарки, снижает бобовый привкус даже при умеренной обжарке (подсушивании) ядер арахиса и задерживает появление горьковатого привкуса даже при некотором пережаривании арахиса. Кроме того, небольшие количества поваренной соли в арахисовой белковой массе (как и в других массах из тертых обжаренных орехов) улучшают их вкусовые качества.
Обработка состоит в том, что ядра арахиса смачивают раствором, содержащим 4—6% поваренной соли. Ядро полностью впитывает раствор, добавляемый в количестве 6—^8%. Далее следует обжарка, отделение кожицы и зародыша, размол крупки с получением арахисовой белковой массы. Она содержит 0,2—0,4% соли и имеет повышенные вкусовые качества. Арахисовая белковая масса с улучшенными в результате указанной обработки вкусовыми качествами может быть использована для изготовления не только халвы, но и конфетных масс, начинки для карамели и т. п.
Обработку солью перед обжаркой можно осуществлять, например, в дражеровочных котлах, смачивая арахис раствором соли постепенно, при непрерывном вращении дражеровочного котла и перемешивания ядер. Они сейчас же впитывают раствор, слегка увлажняясь.
На фабрике имени Марата применяют кратковременную обработку ядер арахиса в растворе соли (соломурирование, как кунжута) с последующим промыванием в воде, центрифугированием, обжаркой н отвеиванием кожицы на вейке. Арахисовая белковая масса содержит 1—2% воды, около 50% жира.
Соевая белковая масса. Соя с успехом может быть использована для изготовления халвы. Московский завод пищевых концентратов разработал способ получения соевой халвы вполне удовлетворительного качества, без специфического привкуса сои. Сою сначала дезодорируют, пропаривая ее в течение 50—60 мин. при давлении пара не более 0,8 атм. После пропаривания сою проветривают (перелопачивают на деревянных столах), а затем обжаривают и измельчают, добавляя при размоле 45—50% растительного масла (к весу ядра). На 55 весовых частей белковой соевой массы берут 45 весовых частей сбитой карамельной массы.
Лещинные орехи для получения халвы перерабатывают по описанному выше для подсолнечного и арахисового ядра способу. Термическая обработка дается в виде умеренного обжаривания.
Орехи кешью (глава «Производство конфет с ореховой основой») тоже пригодны для получения халвы, как показали испытания, проведенные на фабрике имени Самойловой. Они содержат, как и арахис и подсолнечное ядро, около 50% жира, поэтому в белковую массу тоже следует добавлять растительное масло (около 20% к весу ядра)
Можно получать белковую массу из смеси белковых масс, например; арахисо-тахинную массу и халву из нее.
Приготовление отвара мыльного корня или другого пенообразователя
Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего средства.
Мыльный корень — корень растения мыльнянки (Saponaria officinalis), произрастающего на Украине и в Средней Азии.
Используют и другие виды мыльного корня, например левантийский (растения Gypsophilastratium).
Мыльный корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4—5%. Общая эмпирическая формула сапонинов СnН2n-8О10. Сапонину левантийского мыльного корня приписывают формулу С17Н26О10 + Н20. При гидролизе сапонины, как и все глюкозиды, дают аглюконы (сапогенины) и несколько сахаров — глюкозу, галактозу, арабинозу, а также метилпентозы. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, они сильно понижают поверхностное натяжение, их растворы дают обильную и стойкую пену. Препараты сапонинов (в виде отвара мыльного корня) поэтому находят практическое применение в качестве пенообразующего средства в огнетушителях, в качестве моющего средства (например, для шелковых тканей). Сапонины обладают гемолитическим действием, т. е. вызывают растворение красных кровяных шариков. Это действие в значительной степени парализуется в присутствии жиров и сопровождающих их липоидов (лецитины) и стеринов. Поэтому при изготовлении халвы разрешается употреблять отвар мыльного корня только в небольших количествах. Ученый медицинский совет допустил в халве не более 0,03% сапонина. Для других кондитерских изделий употребление мыльного корня запрещено.
Мыльный корень поступает в производство в виде высушенных кусков длиной 15—20 см. Влажность его должна быть не более 13%Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.
Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина (вместе с другими водорастворимыми веществами) из тканей корня в воду, подогретую для ускорения диффузии. Мыльный корень замачивают в воде при 60—70° на 10—15 мин., затем дробят на небольшие куски (длиной 3—4 см), промывают в воде и помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительному, в течение 5—6 час. вывариванию. Когда в отвар перейдет достаточное количество растворимых веществ и удельный вес его достигнет 1,05, вываривание заканчивают. Отвар сливают и фильтруют через сетку для освобождения от частиц корня. Мыльный корень повторно (3—4 раза) подвергают вывариванию. Удельный вес второго и последующих отваров должен быть не менее 1,01. Все отвары собирают вместе и уваривают до удельного веса 1,05. В готовом отваре не должно содержаться частиц мыльного корня, не должно быть запаха плесени или неприятного постороннего запаха. Цвет отвара темно-коричневый; при удельном весе 1,05 он содержит около 10% сухих веществ, не менее половины их приходится на долю сапонина. Выход отвара около 25% от веса мыльного корня.
Отвар быстро (через несколько дней) портится, покрывается плесенью; поэтому его получают по мере надобности, не заготовляя впрок.
Кроме отвара мыльного корня, обычно употребляемого в качестве пенообразователя при производстве халвы, были испытаны и предложены и другие пенообразователи.
В качестве пенообразователя можно использовать экстракт из свеклы (ВКНИИ). Можно сбивать карамельную массу для халвы на яичном белке и кровяном альбумине.
Удовлетворительные результаты были получены при испытании (по предложению ВКНИИ) лакричного экстракта (из солодкового корня), обладающего большой пенообразующей способностью благодаря содержащемуся в нем глицерризину (калиево-кальциевой соли глицерризиновой кислоты). Вкус халвы вполне удовлетворительный, однако халва получается несколько более темного цвета. Лакричный экстракт, обладающий характерным ароматом и сладким вкусом, находит в зарубежных странах применение в кондитерском производстве для изготовления конфет и карамели, обладающих специфическим ароматом и вкусом.
Белковый препарат ВНИРО, получаемый из (рыбы (трески) и мяса китов, обладает значительной пенообразующей способностью и дает возможность получать халву удовлетворительного качества при использовании его в количестве около 0,1% к весу халвы, однако он имеет иногда запах рыбы.
Молочные пенообразователи (из обезжиренного молока) также можно применять для сбивания карамельной массы в производстве халвы.
Отвар мыльного корня имеет, однако, сравнительно с перечисленными пенообразователями преимущества большей простоты и надежности получения, малой стоимости исходного продукта — мыльного корня.
Варка карамельной массы
Карамельная масса для изготовления халвы должна обладать несколько иными свойствами, чем обычная. При вымешивании она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подвергается длительному механическому воздействию — сбиванию и вымешиванию. Поэтому в рецептуру карамельной массы вводится много патоки: на 1 часть сахара берут 1,5 и даже 2 части патоки (по утвержденной рецептуре 1,88 частей патоки). Уваривают карамельную массу до влажности 4-5%.
Карамельная масса может быть приготовлена с инвертным сиропом, добавляемым взамен всей патоки или части ее. При этом халва получается хуже — более гигроскопичная и более темная, с менее развитым волокнистым строением вследствие меньшей вязкости и пластичности карамельной массы на инвертном сиропе. Для повышения вязкости такой массы ‘применяют более крепкое уваривание ее до влажности 3—4%. Ин- вертный сироп вводится (В таком количестве, чтобы в карамельной массе содержалось 35—38% редуцирующих веществ.
Значительно улучшается качество карамельной массы с инвертным сиропом при использовании солей-модификаторов с буферными свойствами[4] — натриевых солей органических или слабых минеральных кислот, допущенных в пищевые продукты: лактата натрия, цитрата натрия и др. Добавление этих солей в небольших количествах (0,01—0,3%) в сиропы, содержащие сахара, инвертный сахар и патоку, повышает pH, снижает количество редуцирующих веществ в получаемой карамельной массе и ее гигроскопичность, повышает вязкость сиропа и массы, как можно видеть по данным табл. 27 и 28.
Таблица 27
| Состав сиропа: сахара 600 частей, патоки 600 частей, инвертного сиропа (80% сухого вещества) 230 частей, воды 100 часте | |||||||
| Введенные добавления | Показатели качества | ||||||
| сиропа | карамельной массы | ||||||
| влаж ность в % | вязкость при 200 в сантипуазах | pH | влаж ность в % | редуцирующие вещества в % | гигроско пичность | pH | |
| Без добавлений | 17.3 | 25936 | 4,46 | 3,16 | 39,16 | 7,8 | 4,59 |
| Лактат натрия 0,25^ (сухих веществ на сухие вещества сиропа) | 17,3 | 37398 | 5,01 | 3,16 | 37,66 | 6,9 | 4,86 |
По увеличению (в %) веса после двух суток выстойки над насыщенным раствором KCl при относительной влажности воздуха 85%.
В практике работы Ленинградской кондитерской фабрики имени Самойловой регулярное применение лактата натрия при варке карамельной массы для халвы из сахара, инвертного сахара и патоки позволило выпускать карамельную массу и халву нормального качества, с содержанием редуцирующих веществ в карамельной массе з пределах 25—27:%, тогда как без лактата натрия количество редуцирующих веществ в этих условиях возрастало до 40—45%.
Состав сиропа: сахара 1000 кг, патоки 600 кг, инвертного сиропа на молочной кислоте 800 кг
| Наименование продуктов | Добавление лактата натрия (сухих вешеств) в % | Показатели качества | ||||
| влажность в % | редуцирующие вещества в % | гигроско пичность | pH | вязкость при 20° в сантипуазах | ||
| Карамельный сироп ….. | Нет | 19,4 | 33.9 | 4,7 | 6864 | |
| Карамельный сироп …… | 0,08 | 18,3 | 25,6 | — | 4,8 | 13710 |
| Карамельная масса | Нет | 1.7 | 41,3 | 6,7 | 5,13 | — |
| Карамельная масса . . | 0,08 | 1.7 | 35,2 | 5,3 | 5,20 | — |
| Карамельная сбитая масса …. | Нет | 3,6 | 39,2 | 7,6 | — | — , |
| Карамельная сбитая масса … | 0,08 | 2,21 | 33,9 | 4,5 | — | —* |
Для варки карамельной массы пользуются /вакуум-аппаратами, применяемыми в карамельном производстве.
Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня
Карамельную массу сбивают с целью получения более пористой, подвижной массы, легко перемешиваемой с тахинной или иной белковой массой и дающей лучшую структуру халвы, с более устойчивым слоисто-волокнистым строением. При сбивании карамельная масса насыщается воздухом, распределяющимся в ней в виде мелких пузырьков, и приобретает слабо выраженную пенообразную структуру. Удельный вес карамельной массы около 1,5, после сбивания — около 1,1; таким образом воздух в сбитой карамельной массе занимает приблизительно (105-1,1)/1,5*100 т. е. около 26—28% объема, Удельяый вес тянутой карамельной массы, применяемой в карамельном производстве, составляет около 1,22 и, следовательно, объем воздуха в ней около 19—20%. Для получения требуемой пористости карамельной массы в производстве халвы недостаточно простого перетягивания ее; необходимо ввести пенообразующее вещество в виде отвара мыльного корня.
При сбивании карамельной массы введение поверхностноактивного сапонина, содержащегося в отваре мыльного корня, обеспечивает возможность получения достаточно пористой и устойчивой структуры с равномерно распределенными мелкими пузырьками воздуха. Роль сапонина состоит в создании адсорбционной пленки на поверхности пузырьков воздуха, вследствие чего облегчается получение пенообразной структуры и запрудняется ее разрушение (обеспечивается стойкость пены). К карамельной массе добавляют около 2% отвара мыльного корня.
Рис. 29. Котел для сбивания карамельной массыДля сбивания карамельной массы /пользуются варочным котлом с паровым обогревом (рис. 29). Внутри на горизонтальном валу закреплены лопатообразные била, расположенные друг к другу под углом 120°. Вал вращается со скоростью 100—120 об/мин., била сбивают при этом карамельную массу. Котел закрывают сверху колпаком для предотвращения разбрызгивания сбиваемой массы. Сбивание продолжается около 15 мин., при этом карамельная масса подогревается. Температура ее во время сбивания 105—110°. Готовность определяют по органолептическим признакам пробы, взятой из котла: масса должна быть белого цвета и вытягиваться в длинную и равномерную нить. Недостаточно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет, малую пышность, нить из нее вытягивается сравнительно короткая, неравномерная по толщине. Из такой массы халва получается темная, неволокнистая.
Более точно готовность сбиваемой карамельной массы определяется по ее удельному весу, который должен быть близок к 1,10.
Сбитая карамельная масса выгружается из сбивальных котлов через штуцер внизу и передается далее на вымешивание.
Если карамельная масса варится не в вакуум-аппарате, а в открытом котле, то отвар мыльного корня добавляют при варке. Когда температура кипения сиропа дойдет до 118°, начинают сбивать массу, продолжая дальнейшее уваривание.
Вымешивание халвы, расфасовка, упаковка
Задача процесса вымешивания — достижение равномерного распределения в халве двух составных частей — тахинной (или иной белковой) массы и карамельной массы — и получение однородной слоисто-волокнистой структуры. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием волокон
из -нее, между которыми размещается белковая (масса. Карамельная масса (получает при вымешивании сильно развитую поверхность, на которой распределяется белковая масса, удерживаемая в халве преимущественно благодаря наличию твердого каркаса из волокон карамельной массы. Белковая масса в известной степени связана с карамельной массой поверхностными силами.
из -нее, между которыми размещается белковая (масса. Карамельная масса (получает при вымешивании сильно развитую поверхность, на которой распределяется белковая масса, удерживаемая в халве преимущественно благодаря наличию твердого каркаса из волокон карамельной массы. Белковая масса в известной степени связана с карамельной массой поверхностными силами.
При большом количестве тахинной массы (60 частей на 40 частей карамельной массы) халва получается мягкая и очень жирная (жир плохо удерживается в халве). Если тахинной массы мало (40 частей на 60 частей карамельной массы), то халва получается сухая и очень твердая. Нормальная консистенция халвы (хорошо режется ножом, почти не крошится и не слишком жирная) получается при соотношении 53—55% тахинной массы на 47—45 частей карамельной массы [27]. При уменьшении жирности белковой массы (например, в белковой массе из подсолнечных и арахисовых ядер, приготовленной без добавления растительных масел) целесообразно повышать количество белковой массы до 55—60 частей параллельно с уменьшением карамельной массы до 45—40 частей. При таких дозировках халва уже не будет слишком жирной и мягкой.
Для получения хорошей слоисто-волокнистой структуры халву принято вымешивать в несколько приемов. В начале вымешивания карамельная масса имеет высокую (около 80—100°) температуру, легко подвижка и мало пластична. Белковая масса должна иметь температуру 40—45°. При первом замесе достигается смешивание карамельной и белковой масс с образованием тестообразной массы с крупными волокнами карамели без достаточной еще однородности.
При ручном вымешивании после первого замеса («смешивании») масса охлаждается до температуры 75—80°. Вязкость карамельной массы при этом повышается и при втором замесе («перемешивании») образуются более длинные, не рвущиеся нити. Они сохраняются в дальнейшем в халве вследствие увеличившейся пластичности карамельной массы и наличия жировых прослоек между нитями, препятствующих слипанию их. После второго замеса масса охлаждается до 60—70°, вязкость ее значительно увеличивается. Затем проводят окончательный замес (или «вытягивание» массы). Карамельные нити еще более вытягиваются и халва получает требуемое тонковолокнистое строение. Халва после окончательного замеса должна иметь температуру 55—60°. Вязкость ее (пластичность) настолько высока, что образовавшаяся структура сохраняется при дальнейшем постепенном охлаждении. Продолжительность замеса халвы составляет обычно от 7 до 10 мин. Для перемешивания пользуются металлическими лужеными чашами. Одновременно в чашу загружают около 40 кг тахинной массы и сбитой карамельной массы.
В теплом виде при температуре 55—57° халву в (пластичном состоянии отвешивают и укладывают в жестяные банки или в ящики, которые выстилают «пергаментом, подпергаментом, пергамином или целлофаном. Применяют также расфасовку халвы в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана и затем завертывают пачки в пергамент или целлофан, или другую жиронепроницаемую оболочку с этикеткой (чистый вес от 100 до 500 г).
Рис. 30. Схема месильной машины с дежой.Ручные процессы вымешивания халвы заменены на крупных фабриках механизированными. На фабрике имени Марата для вымешивания халвы применяют устройства типа бетономешалок, куда загружается сбитая карамельная масса и белковая масса. Мешалка вращается с небольшой скоростью (около 12 об/мин.), все вымешивание (две первых стадии в один прием) продолжается не более 5 мин. Мешалку затем опрокидывают, не прекращая вращения, и халвичную массу выгружают на стол, где дополнительно перекидывают и затем (расфасовывают. На Ленинградской фабрике имени Самойловой осуществлено (на основе .работы ВКНИИ) вымешивание .халвы на тестомесильной машине ХМТ, приспособленной для этой операции (рис. 30). В дежу машины загружают белковую и карамельную массу и вымешивают ее при одновременном вращении дежи и работе месильного рычага. Длительность замеса 1 мин., температура массы после замеса около 75°. Далее дежу подымают при помощи дежеподъемника и выгружают из нее массу в бункер тянульного механизма (рис. 31). В нем масса идет по наклонному спуску с гофрированной поверхностью. При этом в массе создаются растягивающие усилия, в результате чего
Рис. 32. Поточная линия расфасовки и завертки халвы в брикеты:7—тестоделительная машина; 2—охлаждающий транспортер.
получается вытягивание массы, соответствующее (последней стадии вымешивания — вытягиванию.
На той же фабрике впервые были механизированы и процессы расфасовки и завертки халвы[5] (в пакеты), для этого применены тестодозирующие (из хлебопекарной промышленности) аппараты «Чемпион» и заверточные машины (рис. 32).
Общая схема производства халвы приведена на рис. 33.
Рис. 33. Схема производства тахинной халвы (до получения тахинной массы):1, 4, 10, 19, 23, 26, 28—нории; 2—сепаратор; 3, 9, 18, 21, 22, 25—транспортеры; 5, 7, 29— распределительные шнеки; 5—баки для замочки; 8—рушильные машины; И—А, Б, В—соломурная установка; 12—семяотделитель; 13— шнек: 14—семяраспределитель; 15— солерастворитель; 16—насос центробежный; /7—центрифуга; 20—сушильный барабан: 24 — обжарочный аппарат; 27 — барабан охлаждающий; 30 — фермер.
Особенности производства различных сортов халвы
Тахинная (или кунжутная) халва может готовиться как без добавлений, так и с добавлением вкусовых веществ и другого сырья: ванилина (около 0,03%), порошка какао (около 3%), орехов (около 10%). Все добавления как в тахинной, так и в других видах халвы, вводятся в белковую массу до вымешивания.
Подсолнечную и арахисовую халву можно изготовлять без добавлений и с добавлением ванилина, а также других вкусовых веществ.
Ореховая халва выпускается с ванилином, (можно вводить в нее и другие добавления.
Все перечисленные виды халвы могут быть изготовлены с добавлением витаминов, в основном—жирорастворимых, А и D, которые вводятся в белковые массы.
Кос-халву приготовляют из сбитой карамельной массы (орды), в которую перед расфасовкой добавляют ароматические вещества (эссенции), орехи (например кусочки грецких орехов, которыми выкладывают и поверхность халвы).
Халва обычно не выдерживает длительного хранения. Наиболее распространенные дефекты, появляющиеся при хранении,—увлажнение поверхности, потемнение халвы, вытекание из нее жира и его прогоркание.
Присутствие жира несколько предохраняет халву от увлажнения. Однако карамельная масса в халве отличается высокой гигроскопичностью ввиду значительного содержания в ней редуцирующих веществ. Поэтому поверхность халвы в условиях высокой относительной влажности воздуха при хранении в сырой таре или при резких температурных колебаниях подвержена отмоканию, влажность поверхностного слоя достигает 10—12%. Во избежание этого влажность воздуха в помещении не должна превышать 75%, тара должна быть сухой. Увлажнение поверхности халвы обычно вызывает ее потемнение, особенно у подсолнечной халвы. Причиной потемнения является, по-видимому, образование меланоидинов вследствие взаимодействия, при повышенной влажности, аминокислот и белков, содержащихся в белковой массе, с сахарами карамельной массы.
Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Кунжут и продукты из него содержат антиокислители; кроме того, прогоркание, по-видимому, замедляется вследствие защитного действия сахара.
Потери от вытекания масла в халве достигают 3—3,5% за месяц хранения при 20°. Некоторое понижение температуры задерживает вытекание масла; при 10—12 потери за месяц не превышают 2%. Применение жиронепроницаемой бумаги (пергамента) или пленки (целлофана), а также жести при упаковке халвы содействует снижению потерь жира при хранении.
Скорость вытекания жира из халвы зависит от многих причин. Способы изготовления халвы, особенно условия обжаривания ядер, их размола, вымешивания халвы оказывают сильное влияние на скорость вытекания жира. Состав халвы тоже имеет большое значение. Так, добавление к халве сухого молока и молочных белков задерживает вытекание жира из халвы.
Гарантийный срок хранения халвы по стандарту — два месяца при температуре не выше 12°.
Халва тахинная и арахисовая [30] лучше сохраняется при пониженных температурах, особенно при минус 20°. В этих условиях качество халвы не ухудшается даже после года хранения Вытекания масла не происходит, так как оно при этой температуре находится в твердом виде (температура застывания кунжутного масла минус 4—6°).
[1] Н. М. Байбаков, Сушка маслосодержащих ядер на сушилке ВИС-2, «Хлебопекарная и кондитерская промышленность», 1957, № 6, стр. 37.
[2] Новое в организации производства халвы, изд. Технического управления МГ1ПТ СССР, Обмен производственно-техническим опытом. М., 1956.
А. Г. Т е р е н т ь е в, Пстбчная линия по переработке арахиса, «Хлебопекарная и кондитерская промышленность», 1958, № 8, стр 37.
[3] И. А. Старостина, Т. И. Ч у х р о в а, В. С. Грюнер, Улучшение качества кондитерских изделий с арахисом, Бюллетень технической информации Министерства легкой и пищевой промышленности, вып. 3. 1953.
[4] В. С. Грюнер, М. И. Соболева, Н. А. Гильдебрандт и др , Получение карамельной массы с использованием лактата натрия и других солей-модификаторов, изд. НТО пищевой промышленности, М., 1958
[5] А. Г. Терентьев, Поточная механизированная линия для расфасовки и завертки халвы, «Хлебопекарная и кондитерская промышленностью
Останні коментарі