Ирис представляет собой разновидность молочных конфет, изготовляемых путем уваривания цельного молока с сахаром, патокой и жиром с добавлением вкусовых веществ. Консистенция и структура ириса весьма разнообразна в зависимости от степени и способа уваривания.
Структура ириса может быть аморфной и очень твердой, приближающейся к карамели, или кристаллической, частично напоминающей структуру помады. Ирис может иметь аморфную структуру, но в то же время быть достаточно мягким, приближающимся к конфетам.
Согласно стандарту ирис делится на следующие группы:
- карамелеобразный — твердый, крепко уваренный, аморфного строения;
- тираженный, имеющий мелкокристаллическую структуру;
- полутвердый, слабо уваренный, имеющий аморфную структуру.
Благодаря большому количеству молока, жира и сахара в рецептуре ириса он является высокопитательным продуктом — калорийность 1 кг ириса составляет 4100 ккал. Количество цельного молока в рецептуре ириса составляет 1,5—1,8 части на 1 часть сахара. Количество патоки колеблется от 30 до 65% к весу сахара в зависимости от вида ириса. Так, в карамелеобразном ирисе содержится от 50 до 65% патоки к весу сахара, в полутвердом — 50—55% и в тираженном — от 30 до 50%.
Основным сырьем для варки ириса является цельное коровье молоко, сгущенное молоко, сгущенный обрат, а также суфле (полуфабрикат, служащий для приготовления мороженого).
Для приготовления так называемого соевого ириса применяется соевое молоко, получаемое из дезодорированной соевой муки, размешанной в воде. Белковые вещества, содержащиеся в сое, близки к белкам молока. Они состоят главным образом из глобулинов. Белковые вещества молока придают ирису сливочный вкус. Жиры применяются в виде сливочного масла, маргарина. Жиры придают ирису хороший вкус и уменьшают пригорание ирисной массы в варочных аппаратах. Количество добавляемого жира составляет не менее 7%. В качестве вкусовых добавок применяются тертое какао, порошок какао, тертые и дробленые орехи, кофе, подварки и фруктово-ягодные припасы,, пищевые кислоты, соль. Из ароматических веществ применяются ванилин и эссенции.
Процесс приготовления ириса состоит из следующих стадий:
- подготовка сырья к производству и приготовление рецептурной смеси;
- варка ирисной массы;
- охлаждение ирисной массы;
- формование ириса;
- завертка и упаковка ириса.
Подготовка сырья к производству и приготовление рецептурной смеси
На крупных и средних предприятиях для приготовления ирисной массы вначале готовят рецептурную смесь, в состав которой входят сахарный сироп, сгущенное или цельное молоко, патока и жиры.
Сахарный сироп готовят в варочных котлах со змеевиковым обогревом или секционных растворителях. Сироп уваривают до влажности 20—25%, что соответствует температуре кипения 107—110° С. Приготовленный сахарный сироп засасывается при помощи шланга или загружается шестеренчатым насосом в вакуум-аппарат периодического действия. После загрузки сиропа в вакуум-аппарат засасывается подогретое в варочном котле до 60—65°С цельное молоко. Загрузка молока производится порциями в 3—4 приема во избежание бурного вспенивания сиропа. Количество загружаемого сахарного сиропа и молока отмеривается согласно рецептуре. Уваривание производят при разрежении 500—600 мм рт. ст. в течение 3—3,5 ч и давлении пара 1,5—2 ати.
В конце уваривания в вакуум-аппарат засасывается согласно рецептуре профильтрованная и подогретая до 60—65° С патока и растопленное сливочное масло. Добавка патоки в конце уваривания необходима для уменьшения нарастания редуцирующих веществ вследствие кислотности патоки. Если добавлять сливочное масло и другие жиры в начале варки, то в результате длительного уваривания изменится вкус масла. Готовая рецептурная смесь имеет влажность 20—22%. Вместо сиропа для приготовления смеси можно применять предварительно просеянный сахарный песок.
Рецептурную смесь на суфле готовят также в вакуум-аппарате, но при составлении рецептуры учитывают количество сахара, содержащегося в суфле. При изготовлении рецептурной смеси на сгущенном молоке в смеситель с механической мешалкой наливают сахарный сироп, добавляют сгущенное молоко, а затем подогретую патоку и расплавленное сливочное масло согласно рецептуре. В зависимости от требуемой влажности рецептурная смесь может подвариваться в вакуум-аппарате. В этом случае патока и сливочное масло вводятся в конце уваривания. Готовая рецептурная смесь фильтруется через сетчатый фильтр и поступает на уваривание.
На крупных кондитерских фабриках существуют станции для получения сгущенного молока, некоторые из них оборудованы выпарными аппаратами, работающими непрерывно.
Варка ирисной массы
Варка ирисной массы ведется в универсальных варочных аппаратах, змеевиковых варочных аппаратах непрерывного действия и вакуум-аппаратах для уваривания карамельной массы. Кроме того, ирисную массу можно варить в открытых варочных котлах с мешалками и вакуум-аппаратах для начинки с мешалками.
Варка ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса. Рецептурная смесь или сырье (сахарная пудра, патока, сгущенное молоко и жир) загружается в верхнюю чашу универсального варочного аппарата, где уваривается при непрерывном перемешивании. Уваривание производится при давлении греющего пара 4—5 ати до температуры 120—122° С. После этого в нижней чаше создают разрежение до 400 мм рт. ст., открывают клапан в верхней чаше, и масса сливается в вакуум-чашу вследствие разрежения. Внутренность вакуум-чаши смазывается сливочным маслом во избежание прилипания массы. За счет разрежения температура массы снижается до 100—- 105° С. Влажность уваренной массы для полутвердого ириса составляет 6—8%.
Масса для карамелеобразного ириса уваривается в верхней чаше до температуры 122—125° С, а затем также сливается в вакуум-чашу, где доводится до влажности 4—6%. Вкусовые вещества, например порошок какао, тертое какао, вводят в верхнюю чашу перед началом варки, что обеспечивает равномерное перемешивание этих добавок. Эссенции, дробленые орехи вводят в нижнюю чашу по окончании варки.
В настоящее время на Московской кондитерской фабрике «Красный Октябрь» процесс уваривания ирисной массы в универсальных варочных аппаратах автоматизирован. Автоматизация предусматривает контроль температурного режима уваривания массы вместо органолептической пробы «на шарик», а также управление электродвигателями мешалки и вакуум-насоса и автоматическое включение клапана для перевода сваренной массы из верхней чаши в нижнюю. Благодаря внедрению автоматизации одна работница может обслуживать не менее двух аппаратов и получать массу со стандартной влажностью.
В результате теплового воздействия на ирисную массу во время варки в ней протекают сложные химические процессы, которые сильно влияют на изменение цвета, вкуса и аромата ириса. В процессе варки ирис приобретает коричневый цвет, сильно увеличивается вязкость массы, возрастает количество редуцирующих веществ и водорастворимого азота. Если в рецептурной смеси содержание редуцирующих веществ не превышает 12—13% (на сухое вещество), то готовая ирисная масса содержит их 14—15%.
Исследованиями установлено, что в процессе производства ирисной массы происходят изменения углеводов с образованием продуктов разложения сахаров (ангидридов, оксиметилфурфурола, гуминовых и красящих веществ) и продуктов взаимодействия углеводов с белками — меланоидинов. Реакция меланоидинообразбвания, по мнению многих исследователей, играет большую роль в образовании характерного цвета и аромата пищевых изделий, в том числе, по-видимому, и ириса. Замечено, что ирисная масса, приготовленная на патоке и инвертном сахаре, имеет большую цветность, чем ирисная масса, приготовленная на патоке, что, по-видимому, объясняется наличием больших количеств сахаров со свободной альдегидной и кетонной группой, легко вступающих во взаимодействие с белками.
На кондитерской фабрике «Красный Октябрь» работает линия непрерывного производства ириса, разработанная специалистами фабрики совместно с ВКНИИ. Непрерывное уваривание и охлаждение ирисной массы протекает следующим образом.
Рецептурная смесь с влажностью 20—22% при помощи насоса загружается в подогреватель. Подогреватель представляет собой металлический бак с полукруглым дном, разделенным при помощи перегородок на три секции. В перегородках имеются отверстия для постепенного перехода рецептурной смеси из одной секции в другую. Внутри подогревателя вращается горизонтальная мешалка, препятствующая расслаиванию рецептурной смеси. Подогреватель имеет паровую рубашку, куда подается пар давлением 2 ати. Загруженная рецептурная смесь подогревается до температуры 100—105° С, в результате чего начинается образование меланоидинов и потемнение рецептурной смеси.
Из третьей секции подогревателя рецептурная смесь проходит через фильтр и при помощи плунжерного насоса подается в варочную колонку, где происходит уваривание рецептурной смеси в ирисную массу при давлении греющего пара 2,8— 3,2 ати. В процессе уваривания происходит испарение влаги, нарастание редуцирующих веществ и образование меланоидинов. Из варочной колонки ирисная масса с температурой 128— 130°С поступает в пароотделитель, где происходит удаление сокового пара.
Из пароотделителя ирисная масса с температурой 115— 120° С стекает в приемную воронку охлаждающего барабана, куда при помощи дозатора подается эссенция. Барабан охлаждается внутри холодной водой. Горячая ирисная масса тонким слоем равномерно распределяется по поверхности вращающегося барабана, где происходит охлаждение массы. Охлажденная масса при помощи зубчатых роликов протягивается через’ наклонный охлаждающий стол и завертывается в многослойный жгут с температурой 40—45° С. Жгут при помощи ленточных транспортеров поступает на ирисоформующие агрегаты.
Как показали исследования ВКНИИ, отсутствие перемешивания при непрерывной варке массы отрицательно отражается на структуре ириса вследствие образования свернувшихся частичек белков молока. Хорошие результаты получаются при использовании суфле, жир которого представляет собой стойкую эмульсию, или при добавлении эмульгатора в рецептурную смесь. Эмульгатора рекомендуется добавлять 0,1% по весу рецептурной смеси. Добавление эмульгатора улучшает внешний вид и вкусовые качества ириса.
Приготовление массы для тираженного ириса. Массу уваривают в открытом варочном котле с мешалкой до температуры 128—130° С; по окончании варки закрывают пар и, не останавливая мешалки, добавляют ирисные отходы в количестве 10 — 15% или сахарную пудру. В результате того что масса содержит только 30—50% патоки к весу сахара, а также вследствие охлаждения массы при непрерывном перемешивании и добавления отходов, содержащих мелкие кристаллы сахара, которые являются центрами кристаллизации, происходит кристаллизация массы — тиражение. К концу тиражения температура массы снижается до 112—115° С. В конце тиражения добавляются ароматические вещества, после чего масса разливается на охлаждающие столы или в металлические формы — капсулы и охлаждается до температуры 40—45° С. При варке массы универсальных варочных аппаратах тиражение массы производится в месильных машинах, также с добавлением отходов (обрезков и крошек тираженного ириса).
В связи с созданием аппаратов для непрерывной варки ВКНИИ работает над созданием аппаратов для непрерывного тиражения. Тираженная масса имеет влажность от 4 до 6% и •содержание редуцирующих веществ в пределах 14—17%. Для приготовления специальных сортов тираженного ириса, например фруктового, может применяться соевое молоко, полученное из дезодорированной соевой муки.
В настоящее время на некоторых фабриках вырабатывают ирис типа тираженного, добавляя сахарную пудру в ирисную массу перед ее проминкой. Образование кристаллической структуры происходит при хранении ириса в течение нескольких дней.
Формование ириса
Формование карамелеобразного и полутвердого ириса. Сваренная ирисная масса охлаждается на чугунных плитах, предварительно смазанных жиром, и проминается для получения равномерной температуры. Охлажденная масса с температурой 40—45 °С загружается в катальную машину (с электрообогревом) ирисоформующей линии ИЗЛ (рис. 55), где подкатывается и приобретает форму конуса, а затем проходит через калибрующе-вытягивающие ролики, в результате чего масса вытягивается в жгут, который непрерывно подается в формующе-заверточный автомат. В автомате жгут, проходя через пару роликов, приобретает прямоугольное сечение и разрезается на отдельные изделия, которые охлаждаются и завертываются вперекрутку в Подвертку и парафинированную этикетку или в подвертку, фольгу и парафинированную этикетку. Завернутые изделия падают на охлаждающий транспортер, где охлаждаются воздухом.
В настоящее время в промышленности применяются линия ИЗЛ и линия ИФЗ. Производительность линии ИЗЛ — до 665 штук в минуту, линии ИФЗ — до 500 штук в минуту.
Для приготовления ириса, завернутого в замок, например типа «Ледокол» или «Кис-кис», применяются машины типа «футурус», которые сходны с описанными выше, но отличаются конструкцией заверточного механизма.
Ирис с начинкой приготовляется следующим образом. Параллельно с варкой ирисной массы варят в универсальном варочном аппарате начинку из сахара и патоки в отношении 1:1. Начинку уваривают до влажности 6—7%, добавляют вкусовые и ароматические вещества, охлаждают на плите до температуры 35—40° С и обрабатывают на тянульной машине для придания массе пышности и белого цвета. Ирисную массу с температурой 40—45° С разделывают в виде пласта, закладывают внутрь начинку и делают конверт, как и при выработке карамели. Конверт кладут в катальную машину ирисоформующего агрегата и формуют так же, как ирис без начинки. Можно также формовать ирис на прокатных машинах с последующей резкой на машинах с дисковыми ножами, но в настоящее время этот способ вытесняется описанным выше, так как последний дает возможность получить сразу завернутый ирис при отсутствии отходов — обрезков в процессе формования.
На кондитерской фабрике «Красный Октябрь» работают поточные линии для приготовления полутвердого ириса, созданные ВКНИИ и работниками фабрики. Линия состоит из подогревателя для рецептурной смеси, варочной колонки с плунжерным насосом, охлаждающей машины, проминально-делительной машины с транспортерами для подачи промятой присной массы в катальные машины и трех агрегатов ИФЗ. Производительность линии 400—500 кг/ч. Линию обслуживают 3 рабочих.
Формование тираженного ириса. Формование тираженного ириса производится следующим образом. Пласты присной массы с температурой 40—45° С пропускают через прокатную машину с рифлеными металлическими валами. Прокатка ведется до толщины 11 —12 мм постепенно, в несколько приемов. Прокатанные пласты поступают на резальную машину с дисковыми ножами, которая разрезает пласт на изделия квадратной или прямоугольной формы, а также в виде плиток по 100 г. Резка производится при температуре 30—35° С. Машина немного не дорезает пласт, с тем чтобы его было удобно снимать со стола резальной машины. После резки пласты охлаждают до температуры 20° С, а затем раскалывают вручную на столах. Обрезки используются для тиражения. Тираженный ирис завертывается на заверточных машинах или укладывается в коробки или лотки. Приготовление тираженного ириса недостаточно механизировано, передача полуфабриката от одной стадии на другую требует ручного труда. Кроме того, требуется значительное количество инвентаря, капсул и лотков для выстойки ириса.
При получении ириса типа тираженного (с введением сахарной пудры в массу перед ее проминкой) формование производят так же, как и полутвердого ириса, на линиях ИФЗ или ИЗЛ.
Упаковка ириса
Завернутый ирис упаковывается в фанерные ящики и короба из гофрированного картона емкостью до 15 кг. Незавернутый ирис укладывается в ящики или короба емкостью не более 7 /сг, причем дно ящика и каждый ряд перестилаются пергаментом или парафинированной бумагой.
Производство драже
Драже называются мелкие конфеты округлой формы с блестящей гладкой поверхностью.
В зависимости от способа обработки основного корпуса драже делят на следующие группы:
- драже сахарное, получаемое путем обработки основного корпуса окрашенным или неокрашенным сахаро-паточным сиропом в смеси с сахарной пудрой с последующим глянцеванием;
- драже шоколадное, получаемое путем обработки основного корпуса смесью сахарной пудры и порошка какао с последующей обработкой шоколадом и глянцеванием;
- драже с корпусом, обкатанным мелкой крупкой — нонпарелью;
- драже с корпусом, обработанным сахаро-паточным сиропом и порошком какао в смеси с сахарной пудрой.
В зависимости от состава корпуса драже делится на следующие группы: 1) ликерно-сиропное; 2) помадное; 3) желейнофруктовое, полученное увариванием раствора сахара, патоки и агара с добавлением фруктового пюре, пищевых кислот и эссенции; 4) фруктово-ягодное, полученное увариванием плодового пюре с сахаром, с добавлением вкусовых и ароматических веществ, а также заспиртованных плодов (вишни, черной смородины) и сушеных фруктов (изюма); 5) карамельное — кара- мель с начинкой и без начинки с добавлением дробленых ореховых ядер; 6) ореховое — целые обжаренные ореховые ядра;
марципановое — ореховые ядра, растертые с сахаром, или растертые ядра, смешанные с сахаро-паточным сиропом; 8) накатное, представляющее собой сплошную массу сцементированных кристаллов сахара.
Процесс приготовления драже состоит из следующих стадий:
а) приготовление корпусов драже;
б) дражировка;
в) глянцевание;
г) расфасовка и упаковка драже.
Приготовление корпусов драже
Корпуса драже готовятся из конфетной или карамельной массы.
Приготовленные массы поступают на формование. Формование ликерных, фруктовых и помадных корпусов производится отливкой в крахмал. Для отливки применяется кукурузный крахмал, который должен удовлетворять тем же требованиям, что и в производстве конфет. Допускается добавка к крахмалу подсушенной пшеничной муки — от 5 до 10% к весу крахмала.
Ликерные корпуса готовятся трех видов: винные, молочные, кофейные с добавкой кофейного экстракта.
Ликерные корпуса драже, так же как и ликерные корпуса для конфет, формуются на модернизированных конфетоотливочных машинах, приспособленных для отливки мелких корпусов. После заполнения ячеек ликерным сиропом поверхность отлитых
корпусов засыпают сверху тонким слоем крахмала для получения равномерной кристаллической корочки и направляют на выстойку.
Лотки с корпусами выстаиваются в цехе в течение 8—10 ч при температуре 23—25° С. В процессе выстойки происходит образование кристаллической корочки из сахарозы на поверхности корпусов. После выстойки корпуса выбирают при помощи сетчатых ковшей и ссыпают в лотки с парусиновым дном, где они выстаиваются еще около 2 ч для образования более прочной корочки, а затем поступают на обкатку. Оболочки корпусов должны быть более прочными, чем у конфетных корпусов, чтобы они выдерживали обкатку в дражировочном котле.
В настоящее время на кондитерской фабрике имени Марата создана машина для отливки корпусов драже на базе конфетоотливочной машины «ЦУХО».
Фруктовые корпуса и желейные корпуса с агаром формуют отливкой в крахмал.
Фруктово-ягодные корпуса готовят следующим образом.
Изюм, применяемый для приготовления некоторых корпусов драже, например «Морские камешки» и «Изюм в шоколаде», вначале освобождается от плодоножек, передается в моечную машину, затем раскладывается на решета и поступает в камерную сушилку, где подсушивается при температуре 75—80° С в течение 40—60 мин до влажности 15—20;%’. После подсушки изюм вторично перебирается, пересыпается сахарным песком и идет на дражировку. Корпуса из апельсиновых или лимонных цукатов готовят следующим образом: цукаты освобождают от внутренней белой части и разрезают на квадратики величиной 10×10 мм. Далее цукаты обсыпают в дражировочном котле сахарной пудрой, а затем подсушивают в лотках. После образования сухой сахарной корочки корпуса поступают на первую накатку. Заспиртованные ягоды, например вишни, черной смородины и рябины, откидывают на решета для освобождения от спирта, обсыпают сахарной пудрой тонкого помола и подсушивают в лотках в производственном помещении. После подсушивания корпуса идут на обкатку.
Корпуса из ореховых масс и заварного марципана формуются выпрессовыванием на машине для формования батончиков, но с насадкой, имеющей отверстия меньшего диаметра. После выпрессовывания батончики режут на резальной машине с дисковыми ножами, а затем обкатывают в дражировочном котле для придания им округлой формы.
Корпуса из целых ореховых ядер — миндаля, арахиса и кешью — получают путем сортировки ядер в сортировочных машинах с последующей обжаркой или сушкой в сушилке ВИС-2 до влажности не более 3%: Ядра арахиса после обжарки освобождают от оболочек путем просеивания на трясоситах.
Карамельные корпуса с начинкой получают путем формования на штампующих машинах. Корпуса готовят с фруктовыми и молочными начинками, а также с ореховыми начинками в складку. Корпуса имеют округлую или овальную форму. Леденцовые корпуса типа грильяжа готовятся из карамельной массы с добавлением обжаренных дробленых ядер арахиса или кунжутного семени. Формование производят на монпансейных вальцах.
Накатные корпуса получают путем многократного накатывания сахарной пудры на кристаллики сахарного песка. Крупный сахарный песок, отделенный от мелких кристаллов, загружают в дражировочный котел, смачивают поливочным сиропом с влажностью 27—28 % и посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают сиропом и посыпают сахарной пудрой; так повторяют несколько раз в течение 15—20 мин. Обработку заканчивают, когда крупка приобретает определенные размеры — в 1 г 40—50 штук.
Дражирование
Дражирование производится в дражировочных котлах емкостью 60—80 кг. Дражирование заключается в смачивании корпусов во вращающемся котле поливочным сиропом и обкатке сахарной пудрой. Корпуса обрабатываются обычно в три приема: первая накатка, вторая накатка и отделка.
Для дражирования применяются полуфабрикаты: поливочный сироп и сахарная пудра.
Приготовление поливочного сиропа. Поливочный сироп приготовляют в открытых варочных котлах с паровой рубашкой или со змеевиковым обогревом. Сироп приготовляется так же, как карамельный, но отношение патоки к весу сахара 1:1. Применение инвертного сахара вместо патоки невозможно, так как сироп имеет низкую вязкость, в результате чего накатка получается неровная. Конечная температура уваривания сиропа 110—112° С, что соответствует влажности 20—22%. В зависимости от стадии дражировки сироп готовят с различной влажностью и удельным весом. Так, для первой обкатки удельный вес сиропа должен быть 1,35, для второй обкатки — 1,38 и для отделки— 1,4. В поливочные сиропы, применяемые для отделки, добавляют красители.
Содержание редуцирующих веществ в поливочном сиропе составляет 14—16%. Готовые поливочные сиропы фильтруются через металлические сита с размером отверстий не более 1 мм.
Для дражирования применяется пудра двух размеров: крупная пудра, просеиваемая через сито № 25, и мелкая, или мягкая, пудра, просеиваемая через сито № 29.
Первая накатка. Первая накатка необходима для увеличения прочности корпусов и защиты их от механических повреждений.
В дражировочный котел загружаются корпуса, причем вес загрузки зависит от прочности корпусов. Так, например, ликерных, фруктовых и желейных загружают не более 22 кг, карамельных, помадных и ореховых ядер загружают не более 85 кг.
Число оборотов котла также зависит от вида корпусов. При накатке фруктовых и желейных корпусов котел делает от 14 до 18 обочин, помадных, ореховых и карамельных от 22 да 26 об/мин. После загрузки корпусов котел приводится во вращение, и корпуса смачиваются поливочным сиропом с удельным весом 1,35. Когда сироп равномерно покроет всю поверхность корпусов, добавляют небольшими порциями сахарную пудру. Эту операцию повторяют несколько раз, не выгружая полуфабрикат из котла. Продолжительность первой закатки для ликерных, желейных и фруктовых корпусов составляет от 3 до 5 мин, для помадных, ореховых и карамельных от 10 до 20 мин. Общий вес поливочного сиропа и сахарной пудры составляет от 10 до 12% к весу корпусов. После накатки корпуса просеивают через сито, отделяя остатки сахарной пудры и мелочь, и ссыпают в лотки. Лотки с полуфабрикатом выстаиваются в цехе в течение 8—16 ч в зависимости от вида корпусов. В процессе выстойки происходит частичная кристаллизация поливочного сиропа и подсушивание корпусов, в результате чего накатка приобретает необходимую прочность.
Вторая накатка. При второй накатке полуфабрикаты приобретают большую прочность и увеличиваются в объеме. При второй накатке увеличивается вес загрузки полуфабрикатов и число оборотов котла. Ликерных, фруктовых и желейных корпусов загружают 20—25 кг. Остальные полуфабрикаты загружаются в количестве 75—85 кг. Скорость вращения котла при обкатке ликерных, желейных и фруктовых полуфабрикатов составляет 18—22 об/мин, для помадных и ядровых полуфабрикатов — 22—26 об/’мин. Для второй накатки применяется поливочный сироп с удельным весом 1,38 и крупная сахарная пудра. Продолжительность второй накатки колеблется от 5 до 25 мин в зависимости от вида полуфабриката. После накатки корпуса выстаиваются в лотках в течение 8—12 ч при температуре 20— 25°С и относительной влажности воздуха 60—65%.
Отделка сахарных сортов драже. Отделка сахарных сортов производится с целью получения равномерно окрашенной и гладкой поверхности драже. Вес загрузки и число оборотов котла увеличиваются по сравнению с предыдущими стадиями, так как полуфабрикат уже имеет достаточную прочность. Вес загрузки от 50 до 65 кг и число оборотов от 24 до 28 в минуту, в зависимости от вида полуфабриката. Полуфабрикат поливается окрашенным поливочным сиропом с удельным весом 1,4 и пересыпается сахарной пудрой. Поливку сиропом и пересыпание сахарной пудрой производят несколько раз. В последнюю очередь посыпают мелкой сахарной пудрой для выравнивания и подсушивания поверхности.
Драже с так называемой перленой поверхностью, например «Морские камешки», отделывается следующим образом. В конце отделки поверхность полуфабриката смачивается чисто сахарным сиропом с влажностью 30%, который, неравномерно кристаллизуясь, образует на поверхности белые пятна. При пересыпании увлажненной поверхности полуфабриката мелкой сахарной пудрой полуфабрикат приобретает бугристую поверхность. Для придания драже характерной неравномерной окраски в котел небольшими порциями — каплями добавляют красители различного цвета, после чего полуфабрикат подсушивают смесью сахарной пудры и молотой какавеллы. После этого полуфабрикат выгружается в лотки и выстаивается, а затем идет на глянцевание.
Приготовление драже ускоренным способом
Этот способ предложен кондитерской фабрикой имени Марата. При этом способе применяется поливочный сироп, приготовленный по рецептуре 1 часть сахара и 0,3 части патоки, а не 1 часть сахара и 1 часть патоки, как при обычном способе, благодаря чему сироп содержит 8—9% редуцирующих веществ, а не 14—16%, как обычный сироп. Влажность сиропа 17—18%. Кроме того, при обкатке сироп имеет температуру 70—80° С. Меньшее содержание редуцирующих веществ в сиропе и меньшая влажность способствуют быстрой кристаллизации сахара, содержащегося в сиропе. Благодаря этому дражирование и отделку некоторых сахарных сортов драже с карамельными и другими твердыми корпусами производят в один прием без промежуточной выстойки полуфабриката. Поливку сиропом и пересыпание сахарной пудрой производят 4—5 раз. Общая продолжительность обработки около 35 мин. После обработки ускоренным способом полуфабрикат выстаивается в лотках в течение 4 ч, а затем идет на глянцевание. Этот способ дает возможность сократить цикл производства драже в 3 раза благодаря ликвидации выстойки после первой и второй накатки, а также сократить количество лотков для выстойки.
Приготовление шоколадных сортов драже
Для обкатки шоколадных сортов драже применяется темно-окрашенный поливочный сироп и сахарная пудра, смешанная с порошком какао.
Темноокрашенный поливочный сироп готовится так же, как и обычный поливочный сироп, но с добавлением отходов шоколадного производства или шоколадного драже, которые вводятся при варке сиропа. На 3 части сахарной пудры добавляется 1 часть порошка какао. Накатка, так же как и для сахарных сортов драже, производится два раза. В результате применения темноокрашенного сиропа и сахарной пудры, смешанной с порошком какао, накатка приобретает темно-коричневый цвет. Для отделки применяется шоколадная глазурь, предварительно темперированная до 32—33° С.
Дражировочный котел имеет технологическую вентиляцию — к котлу подведен воздуховод, по которому подается охлаждающий воздух с температурой 15—16°С. Величина загрузки зависит от вида полуфабриката. Так, для фруктово-ягодного драже загрузка составляет от 10 до 40 кг и для остальных видов драже — 60—70 кг. Котел делает от 18 до 20 об/мин. Полуфабрикат загружается в котел, поливается темперированной шоколадной глазурью. После того как глазурь равномерно покроет поверхность полуфабриката, глазурь охлаждают струей воздуха, затем опять поливают глазурью и охлаждают воздухом. Поливку глазурью производят 7—8 раз для равномерного покрытия. Продолжительность обработки около 90 мин. После отделки полуфабрикат насыпается в лотки, выстаивается 8 ч и идет на глянцевание.
Глянцевание драже
Глянцевание придает драже блеск и предохраняет от увлажнения. На увлажненную сахарным сиропом поверхность полуфабриката наносится воско-жировой состав, называемый в производстве глянцем.
Существует много различных рецептур глянца. Самая распространенная рецептура следующая: 25% воска, 25% пищевого парафина, 50% рафинированного растительного масла. Температура плавления глянца 50—55° С.
Кроме указанной рецептуры, глянец может готовиться по следующей рецептуре: 1 часть воска, 1 часть парафина, 2 части рафинированного растительного масла, 2 части поливочного сиропа. Поливочный сироп готовят с соотношением сахара и патоки 1 : 1 и содержанием сухих веществ 80%.
Воск и парафин расплавляют, добавляют растительное масло, смесь фильтруют и немного охлаждают, после чего постепенно вводят поливочный сироп, и смесь сбивают до пастообразного состояния.
Указанная рецептура применяется для глянцевания сахарных сортов драже.
Для глянцевания шоколадных сортов драже иногда применяют глянец, приготовленный из воско-жировой смеси, поливочного сиропа и небольшого количества крахмального клейстера.
В настоящее время наряду с глянцем, изготовленным на фабриках, применяется сплав-композиция № 36. В состав сплава входят: белый парафин (25%), церезин (25%), медицинское вазелиновое масло (50%).
Глянцевание производят в дражировочном котле. Дражировочный котел изготовляется из меди или стали, имеет сферическую форму и устанавливается на оси под углом 30° к плоскости пола. Котел делает 18—20 об/мин при глянцевании шоколадного драже и 22—24 об/мин при глянцевании сахарного драже. В котел загружают отделанный полуфабрикат, причем загрузка для шоколадного драже не превышает 70 кг и для сахарного драже 100 кг. Полуфабрикат поливают чисто сахарным сиропом — кондиром с влажностью 32—35% и температурой около 30 °С. После того как поверхность полуфабриката покрыта кондиром, производят поливку разогретым глянцем и следят за тем, чтобы глянец покрыл весь полуфабрикат. После добавления глянца полуфабрикат пересыпают тальком, который уменьшает слипание и способствует лучшему скольжению драже. Благодаря трению драже между собой и о стенки вращающегося дражировочного котла поверхность драже приобретает блеск.
Для получения хорошего глянца большое значение имеет температура помещения. Оптимальная температура для глянцевания сахарных сортов драже 18—22° С и для шоколадных сортов 16—18° С. При более низких температурах помещения удлиняется процесс глянцевания, и драже имеет слабый блеск. Поэтому очень важно в цехах, где производится глянцевание драже, иметь установки для кондиционирования воздуха.
При глянцевании защитным слоем является не только глянец, но и кондир, который, кристаллизуясь, образует негигроскопичную оболочку.
На Московской кондитерской фабрике имени Марата создана поточная линия для приготовления драже с карамельными корпусами. Приготовление корпусов производится так же, как и на поточной линии для приготовления карамели, затем карамельные корпуса ускоренным способом обкатываются и отделываются в дражировочных котлах, после чего подсушиваются в видоизмененной непрерывно действующей сушилке типа ВИС-35-Д при температуре 65—70° С, а затем транспортером подаются в непрерывно действующий глянцовочный аппарат. Глянцованное драже поступает на расфасовку и упаковку.
Драже обладает свойством хорошо сохранять витамины от воздействия внешних условий благодаря наличию толстого слоя накатки и глянца. Водорастворимые кристаллические витамины, например витамин С, вводят в корпус или сахарную пудру при первой накатке. Жирорастворимые витамины А и С) вводят вместе с поливочным сиропом также при первой накатке. В настоящее время изготовляется драже с различными лекарственными препаратами.
Расфасовка и упаковка драже
Драже расфасовывается в мелкие картонные коробки и целлофановые пакетики из термоспаивающегося целлофана весом от 50 до 100 г, а также в картонные коробки весом от 100 до 1000 г. Кроме того, драже упаковывается в тесовые и фанерные ящики весом до 20 кг, а также короба из гофрированного картона весом до 10 кг. Внутри ящики и короба выстилаются бумагой. Драже, расфасованное в мелкую тару, укладывается в ящики весом до 40 кг,
Останні коментарі