Приготовление основных выпеченных полуфабрикатов

Выпеченный полуфабрикат определяет группы тортов и пирожных и является основой их классификации и одним из основных полуфабрикатов.
Выпеченные полуфабрикаты подразделяются на: бисквит­ные, песочные, слоеные, миндально-ореховые, заварные и ва­фельные.

В свою очередь, качественные показатели этих полуфабри­катов, а также правильное и эффективное ведение технологи­ческого процесса определяются свойствами получаемого теста.
Тесто для различных видов тортов и пирожных подразде­ляется на: сбитое (бисквитное, белково-сбивное), песочное, за­варное, слоеное и слабоструктурированное вафельное. Среди разнообразных полуфабрикатов, используемых для приготов­ления тортов и пирожных, наибольший удельный вес занимает бисквит.
                                                БИСКВИТ
Бисквит — это пышный, мелкопористый полуфабри­кат с мягким эластичным мякишем, который получается энер­гичным сбиванием яичного меланжа с сахаром, перемешива­нием сбитой массы с мукой и последующей выпечкой получен­ного теста.
По своей структуре бисквитное тесто — высококонцентриро­ванная дисперсия воздуха в среде, состоящей из яйцепродуктов, сахара, муки, поэтому бисквитное тесто можно отнести к пенам.
Приготовление теста. Процесс приготовления бисквитного теста заключается в смешивании и последующем сбивании яйцепродуктов с сахаром-песком до увеличения объема смеси в 3 раза. Далее к сбитой массе добавляют муку, предвари­тельно смешанную с крахмалом, и перемешивают не более 15 с. Кратковременность замеса сбитой яично-сахарной массы с мукой вызвана необходимостью уменьшить по возможности набухание клейковины. Более длительный замес может при­вести к получению плотного затянувшегося теста, и бисквит будет малопористым и плотным.
Бисквитное тесто характеризуется большой неустойчивостью воздушной фазы. Поэтому готовое тесто не может быть под­вергнуто интенсивным механическим воздействиям.
Для приготовления бисквитного теста применяют также способ с подогревом. В этом случае меланж с сахаром перед сбиванием подогревают до температуры 40 °С при перемеши­вании в сбивальной машине в течение 5—7 мин при небольшой частоте венчика, после чего сбивают массу при частоте 250— 300 об/мин в течение 25—30 мин, а затем перемешивают с му­кой и крахмалом.
На предприятиях кондитерской и хлебопекарной промыш­ленности, а также общественного питания бисквитное тесто получают в сбивальных машинах периодического действия.
В машинах с вертикально расположенными рабочими орга­нами венчик в процессе работы совершает круговое движение внутри котелка и одновременно с этим вращается вокруг своей оси, т. е. совершает планетарное движение, тем самым обеспе­чивая энергичное сбивание и хорошее насыщение массы воз­духом.
В горизонтальных сбивальных машинах рабочим органом также является венчик различной конфигурации, укрепленный на горизонтальном валу машины. Особенностью этой машины является простота конструкции, а недостатком — отсутствие сложного движения сбивального органа, что вызывает увели­чение продолжительности получения готовой массы.
Плотность бисквитного теста находится в прямой зависи­мости от продолжительности сбивания.
Оптимальная величина плотности бисквитного теста должна находиться в пределах 450—550 кг/м3. Готовое тесто должно быть пышным, равномерно перемешанным, без комочков. Влажность теста 36—38%.
В настоящее время на отдельных предприятиях с целью интенсификации технологического процесса применяется новый способ приготовления бисквитного теста — под давлением, пре­имуществами которого являются снижение продолжительности сбивания массы и, следовательно, повышение производитель­ности труда. Необходимая плотность массы достигается за бо­лее короткое время за счет принудительного насыщения смеси воздухом. Для осуществления этого процесса  приме­няются сбивальные машины периодического действия марки ХВА.
Машина  работает следующим образом. Через верхний люк машины загружаются меланж и сахар, которые сбивают­ся после подачи воздуха от компрессора под давлением. За­тем в сбитую массу добавляется мука и производится замес без давления. Под нижним штуцером устанавливается спе­циальная тележка, и готовое бисквитное тесто под давлением после вторичной подачи воздуха выгружается из емкости. Дав­ление внутри сбивальной камеры поддерживается около 0,15 МПа, продолжительность сбивания массы 10—15 мин, а смешивание с мукой около 15 с.
Между тем тесто, приготовленное под давлением, имеет более высокую плотность (560—580 кг/м3).
Бисквит, выпеченный из теста, приготовленного при избы­точном давлении, характеризуется наличием более крупных и неравномерно распределенных воздушных пор, что объясняется более высоким процентом содержания крупных воздушных пу­зырьков в тесте.
Возросший в последние годы спрос на торты и пирожные, особенно на изделия на основе бисквитного полуфабриката, ставит задачу максимальной интенсификации процесса приго­товления теста, что возможно лишь в условиях непрерывного ведения процесса.
Новый непрерывный способ приготовления бисквитного теста, состоит из двух стадий. Первая стадия процесса включает непрерывное смешивание меланжа с сахарным песком, насыщение полученной смеси воздухом и сбивание яично-сахарной массы; вторая — замес сбитой массы с мукой. Данный способ внедрен на московском экспериментальном кондитерско-булочном комбинате «Чере­мушки» в станции непрерывного приготовления бисквитного теста, которая входит в состав поточно-механизированной ли­нии бисквитно-кремовых тортов (рис. 1).
На качественные показатели бисквитного теста и выпечен­ного изделия большое влияние оказывают яйцепродукты и мука.
Бисквит, приготовленный из муки со слабой клейковиной, имеет сжимаемость в 1,3 раза выше и пористость на 6% боль­ше по сравнению с бисквитом, полученным из муки со сред­ней клейковиной. Бисквит, приготовленный из муки со слабой клейковиной, имеет наилучшие вкусовые качества — более тон­костенную пористость, мягкий мякиш.
Бисквит, приготовленный из муки со средней клейковиной, получается более низкого качества в результате того, что в этом случае клейковина муки поглощает относительно боль­шее количество воды по сравнению с мукой со слабой клейко­виной, что повышает ее упругость, и бисквит имеет более жест­кую структуру.
1.1
Рис. 1. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии про­изводства бисквитно-кремовых тортов:
I _ сборник; 2 — насос-дозатор; 3 — двухвальный лопастной гомогенизатор; 4 — шнеко­вый вибродозатор; 5 — плунжерный насос-дозатор; 6 — вертикальная сбивальная маши­на; 7 — винтовой дозатор; 8 — нож для поперечной резки; 9 — шестигранные ножи для продольной резки; 10 — подъемный конвейер; 11 — шестеренная формующая машина; 12 — лента печного конвейера; 13 — печь; 14 — дисковые ножи; 15 — съемник; 16 — скре­бок; 17 — опора; 18 — система конвейеров; 19 — дозатор крема; 20 — заготовки тортов; 21 — рольганги; 22 — конвейер; 23, 24 — насадки съемные; 25 — подъемные столики
Процесс приготовления бисквитного теста, как было описа­но выше, осуществляется путем введения воздуха и дисперги­рования его в системе. Этому действию оказывают противодей­ствие силы поверхностного натяжения жидкости, стремящиеся сократить поверхность раздела, т. е. суммарную поверхность отдельных воздушных пузырьков, образующих пену, до миниму­ма.
Для образования пенной структуры необходимо ослабить противодействие сил поверхностного натяжения системы, что достигается путем введения в сбиваемую массу поверхностно­активных веществ (ПАВ), обладающих способностью в значи­тельной степени понижать поверхностное натяжение на гра­нице раздела фаз.
При производстве бисквитного теста эти вещества дают возможность вести замес в одну фазу, т. е. сразу загружать меланж, сахар, муку и после сбивания в течение нескольких минут получать готовое тесто — хорошо сбитое, обладающее повышенной устойчивостью.
Формование теста. Полученное тесто жидкой консистенции формуют в прямоугольные, квадратные или круглые формы, предварительно смазанные жиром или выстланные бумагой. Формы должны быть заполнены тестом не более чем на 3/4 вы­соты бортов, для того чтобы выпеченный полуфабрикат не вы- лидил за пределы форм. Тесто в формах быстро загружают в печь для выпечки, так как во время выстойки оно уплотняется, что отрицательно сказывается на пористости и плотности биск­вита.
Следует отметить, что существующие способы формования теста связаны с тяжелым ручным трудом. Поэтому наиболее перспективным является способ получения бисквитного полу­фабриката непосредственно на ленте печного конвейера, когда тесту придают вид сплошной ленты, которая впоследствии на­резается на отдельные заготовки по форме тортов либо пирож­ных. Этот способ легче поддается механизации, сокращает по­тери сухих веществ, отпадает необходимость в мойке форм и в наличии подстилочной бумаги. Для формования сплошной тес­товой ленты ВНИИКП разработал шестеренную формующую машину (см. рис. 1, поз. 11).
Выпечка. Бисквитный полуфабрикат рекомендуется выпе­кать при температуре среды пекарной камеры 190—220 °С в те­чение 40—65 мин и при 170—175 °С в течение 65—75 мин при толщине полуфабриката не менее 30 мм; тесто, размазанное на листы и полученное в виде ленты, следует выпекать в течение 10—15 мин при температуре 240—250 °С.
Посадка форм в печь должна осуществляться осторожно, без наклона форм по отношению к поду печи. Нельзя пере­ставлять формы с тестом в первый период выпечки, так как в противном случае бисквит может осесть.
Влажность готового полуфабриката должна быть в преде­лах 22—27%. Большая влажность полуфабриката, т. е. преж­девременный выем его из печи, может привести к уплотнению бисквита и образованию бледных корочек. Окончание процес­са выпечки определяют по упругости бисквита — после надав­ливания пальцем на поверхности бисквита не должно оста­ваться углубления. Хорошо выпеченный бисквит должен иметь золотисто-желтый цвет с коричневым оттенком. Более светлый цвет корочек свидетельствует о недостаточной продолжитель­ности выпечки, в результате чего может образоваться сырой мякиш, а темно-коричневая утолщенная корочка — чрезмерной продолжительности выпечки, такой бисквит также является браком.
Выпеченный полуфабрикат в формах охлаждают, вынимают из форм и подвергают выстойке при комнатных условиях в те­чение 8 ч, в процессе которой происходят охлаждение и сниже­ние влажности полуфабриката, благодаря чему он приобретает достаточную жесткость, позволяющую осуществлять последую­щую резку бисквита.
Недостаточно охлажденный бисквит с повышенной влаж­ностью при резке мнется, а при пропитке ароматизированным сахарным сиропом деформируется.
Бисквитный полуфабрикат типа «буше» — это полуфабрикат круглой или овальной формы, который обычно используют
для приготовления штучных пирожных и в качестве основания] для отсадки розочек из крема. Для круглого бисквита готовяг тесто более густой консистенции (благодаря увеличенному со­держанию муки) и вместе с тем пышное.
«Буше» — это бисквитный полуфабрикат круглой оваль­ной формы, используемый для приготовления пирож­ных.
Отличительной особенностью приготовления теста является} то, что белки и желтки сбивают отдельно.
В сбивальной машине предварительно сбивают охлажден­ные белки яиц в течение 20—30 мин сначала на медленном, а затем на быстром ходу машины до увеличения объема белков в 4—5 раз. Отдельно сбивают желтки яиц с сахаром-песком при частоте вращения венчика 250—300 об/мин в течение 30— 40 мин до увеличения первоначального объема в 2 раза. Сби­тую массу из желтков и сахара перемешивают с мукой в тече­ние 5—8 с, а затем быстро добавляют сбитые белки и все ин­тенсивно перемешивают. Влажность теста 44—46%.
Тесто густой консистенции формуется с помощью машищ, применяемых для формования зефира, или вручную путем от­садки на листы из шприцевального мешка.
Выпечку производят при температуре 190—210 °С в течение 15—30 мин. Влажность готового полуфабриката после охлаж­дения 15—19%. Полуфабрикат используют после выстойки в течение 8 ч.
       Виды и причины брака бисквитного полуфабриката
  1. Бисквит плотный, тяжелый, малопори­стый, с закалом.   Причины брака: недостаточная или излишняя продолжи­тельность сбивания яиц или меланжа с сахаром; длительный замес с мукой; длительное нахождение готового теста в котле или формах перед выпечкой; использование муки с содержа­нием большого количества сильной клейковины; увеличенная^ дозировка муки; преждевременный выем бисквита из печи (об­разование закала).
  2. Бисквит с комками муки.   Причины брака: недостаточно тщательный промес теста;, использование непросеянной слежавшейся муки; засыпание при замесе во взбитую массу всей муки сразу.
  3. Не нормальное состояние корочек бискв и т а.     Причины брака: преждевременный выем бисквита из печи; заниженная температура выпечки (бледная верхняя и нижняя корочки); излишняя продолжительность выпечки, повышенная температура печи (подгорелая или темно-коричневая утолщен­ная корочка); наличие нерастворившихся крупных кристаллов, сахара (ребристая поверхность бисквита).
      Песочный полуфабрикат
Песочное тесто должно обладать значительной пла­стичностью, с тем чтобы выпеченный полуфабрикат был рас­сыпчатым. Это достигается благодаря большому содержанию в нем жира, яиц и сахара, использованию муки с небольшим количеством клейковины (28—34%) слабого качества, равно­мерному распределению компонентов при замесе теста, неболь­шой влажности и температуре теста.
Приготовление теста. Для приготовления песочного теста наибольшее распространение получили месильные машины с 2-образными лопастями.
Тестомесильная машина ТМ-63 с г-образными лопастями состоит из станины, месильного корыта емкостью 180 л, двух 2-образных месильных органов, крышки, привода месильных органов и приводного механизма для опрокидывания и возвра­та месильного корыта.
При приготовлении песочного теста в месильную машину загружают сырье, за исключением муки, и перемешивают в течение 20—30 мин. Затем добавляют муку и перемешивают •еще 1—2 мин до получения однородной массы. Влажность тес­та должна быть 18,5—19,5%, температура 19—22 °С. Увеличе­ние продолжительности замеса теста, а также более высокая влажность или температура могут привести к затягиванию тес­та, к снижению его пластичности и получению выпеченного полуфабриката плотной консистенции, деформированного и с негладкой поверхностью. После замеса тесто подвергают про­минке.
Формование теста. Является наиболее важным технологиче­ским процессом, так как определяет внешний вид изделия и качество выпеченных заготовок.
При ручном формовании с помощью гладкой скалки пе­сочное тесто раскатывают из кусков массой 3—4 кг до толщи­ны слоя 3—4 мм, надрезают по размерам торта или пирожных, для фигурных пирожных тесто раскатывают до толщины слоя 6—7 мм. После получения тестовой ленты при помощи скалки пласт теста переносят на предварительно смазанный противень. Излишки теста по краям противня зачищают ножом. При получении фигурной заготовки в виде колец и полумесяца тестовой пласт вырезается соответствующей металлической вы­емкой, которую периодически окунают в муку, чтобы избежать прилипания теста к выемке.
Тесто для корзиночек предварительно раскатывают в пласт толщиной 7—8 мм. Слой теста накладывают на металлические формочки с гофрированными стенками, которыми высекают ку­сочки теста, а затем выстилают тестом дно и стенки формочки. Тесто в формочках выпекают на металлических листах.
Тесто для трубочек раскатывают до толщины пласта 3 мм, затем разрезают по линейке ножом на полоски размером при­мерно 105X65 мм, накладывают их на трубочки из белой жес­ти и края полосок склеивают. Для пирожных с рифленой по­верхностью тесто сначала раскатывают скалкой с гладкой по­верхностью, а затем рифленой скалкой.
Для круглых тортов тесто, раскатанное до толщины 3—4 мм,, формуют круглыми металлическими выемками, а для квадрат­ных— нарезают ножом.
При формовании механизированным способом ленту из пе­сочного теста с последующей ее резкой на заготовки получают на тестовальцующих машинах периодического действия с регу­лируемым зазором между валками. В этом случае тесто укла­дывают на фанерную доску и многократно пропускают между валками с постепенно уменьшающимся зазором до получения4 пласта требуемой толщины.
Тестовую ленту также получают на машине марки МРТ-60. Тесто, предварительно раскатанное вручную, со стола машины подается между верхним и нижним рабочими вальцами, после чего направляется на транспортерную ленту.
Выпечка. Песочный полуфабрикат в виде пласта рекомен­дуется выпекать при температуре среды пекарной камеры 200— 225 °С в течение 10—15 мин (влажность полуфабриката- 5,5± 1,5% при толщине не более 8 мм).
В начале процесса выпечки целесообразно предусмотреть* также увлажнение пекарной камеры, так как это интенсифици­рует процесс и улучшает качество продукта.
Отделку выпеченных полуфабрикатов производят еще в не­остывшем состоянии. В противном случае полуфабрикат за­твердеет и станет ломким.
Песочный полуфабрикат должен быть светло-коричневого* цвета и обладать хорошей пористостью и рассыпчатостью.
          Виды и причины брака песочного полуфабриката
Полуфабрикат не рассыпчатый, плотный,, жесткий.
Причины брака: длительный замес; использование большо­го количества тестовых обрезков; использование муки с боль­шим количеством и более сильной клейковиной; нарушение ре­цептуры по сахару и жиру.
Полуфабрикат сырой, плохо пропеченный,, с подгорелыми корками.
Причины брака: завышенная температура среды пекарной камеры; недостаточная продолжительность выпечки при нор­мальной температуре (сырой полуфабрикат).
Полуфабрикат бледный.
Причины брака: заниженная температура среды пекарной камеры; недостаточная продолжительность выпечки.
Разновидностью песочного полуфабриката является сахар­ный полуфабрикат, используемый при производстве пирожных типа сахарные трубочки и цилиндрики с кремом.
Сахарный полуфабрикат готовят следующим образом.
В сбивальную машину загружают сахар, молоко и меланж п перемешивают в течение 10—15 мин до полного растворения сахара. Затем к этой массе при перемешивании постепенно до­бавляют муку и ванильную пудру. Замес с мукой ведут в те­чение 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, мазеобразной консистенции. Влажность теста 36— 38%. Тесто формуют путем размазки тонким слоем (1—2 мм) на лист, смазанный жиром, с помощью трафарета круглой или овальной формы. Для этого трафарет укладывают на лист и в его отверстие вносят ложкой тесто, которое затем размазы­вают ножом. Далее трафарет снимают с листа. Полуфабрикат выпекают при температуре 200—210 °С в течение 4—5 мин.
Выпеченный полуфабрикат в горячем состоянии снимают с листа и быстро свертывают руками в конусообразную тру­бочку. Для получения цилиндриков с кремом полуфабрикат свертывают также в горячем состоянии с помощью деревянной цилиндрической болванки или полого цилиндра из белой жести.
После охлаждения в течение 10—15 мин полуфабрикат освобождают от болванки, вкладывают в гнездо металличе­ской стойки и оставляют для выстойки на 14—16 ч.
Выпеченный полуфабрикат должен иметь небольшую влаж­ность (3±1%); благодаря большому содержанию и неболь­шой влажности сахара выпеченный полуфабрикат в остывшем виде становится хрупким.
Выпеченный полуфабрикат должен иметь глянцевую по­верхность и желтый цвет. При недостаточной смазке листов маслом на поверхности полуфабриката образуются пузыри, а при обильной смазке листов отформованное тесто расплывает­ся и полуфабрикат получается деформированным.
При изготовлении сахарного полуфабриката с жареным орехом применяют ту же технологию, но с небольшим допол­нением. При размазке теста на листы поверхность полуфаб­риката посыпают дроблеными орехами через сито с ячейками диаметром 4—5 мм, после чего выпекают.
     Миндально-ореховые полуфабрикаты
Миндально-ореховые полуфабрикаты имеют шерохова­тую поверхность коричневого цвета с трещинами и достаточно развитую пористость. Они отличаются большим содержанием тертого миндаля или ореха. Для различных видов изделий по­луфабрикаты готовят разными способами
Для пирожных «Миндальное» и миндально-фруктовых тор­тов. Обжаренные миндальные орехи измельчают на трехвал­ковой мельнице, затем протирают на мясорубке вместе с У4 ре­цептурного количества сахара-песка и 4/б рецептурного количе­ства белка до получения однородной массы. Сахар (У4 рецеп­турного количества) заменяется сахарной пудрой и смешивает­ся вместе с протертой сахаро-белково-ореховой массой и остав­шимся количеством сахара и белка. Затем осуществляется бы­стрый замес полученной массы с мукой (в течение 0,5—1 мин) в сбивальных машинах периодического действия.
Иногда для лучшего подъема выпеченных изделий при про­изводстве миндальных пирожных в рецептуру добавляют карбонат аммония — 0,2—0,3% от загрузки.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешано. Влаж­ность готового теста должна быть 18—20%.
Тесто для пирожных отсаживают шприцевальным мешком ш виде круглых лепешек на листы, предварительно смазанные маслом и слегка подпыленные мукой или выстланные бума­гой. Тесто для миндально-фруктовых тортов размазывают на листы ножом.
Перед выпечкой поверхность теста смачивают водой кисточ­кой или пульверизатором. Полуфабрикат для тортов выпекают при температуре 150—160 °С в течение 25—35 мин, полуфаб­рикат для пирожных — при 195—200 °С в течение 18—22 мин.
Выпеченный полуфабрикат должен быть темно-коричневого цвета с мелкими трещинами на поверхности. Мякиш не дол­жен быть сыропеклым. Выпечка при более высокой температу­ре приводит к непропеченности мякиша и образованию толстой корочки с крупными трещинами на поверхности.
Выпеченный полуфабрикат на листах с бумагой уклады­вают на стол бумагой кверху для охлаждения. Для более лег­кого отделения бумаги ее слегка смачивают водой, а затем по­луфабрикат подсушивают при температуре 18—20 °С.
Для торта и пирожного «Идеал». Хорошо очищенный под­жаренный миндаль растирают на трехвалковой машине с са­харной пудрой в соотношении 5:1, затем полученную массу перемешивают с остальным количеством сахарной пудры, раз­мягченным сливочным маслом, эссенцией и мукой.
Одновременно в сбивальной машине сбивают охлажденный белок в течение 30—40 мин, а затем перемешивают с приготов­ленной миндальной массой в течение 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть влажностью 35—37% и темпе­ратурой 16—18 °С, равномерно перемешанным и вязким.
Формование теста для пирожных производят в виде круг­лых или овальных лепешек толщиной 5—6 мм отсадочными мешками с гладкой круглой трубочкой диаметром 16—18 мм на листы, смазанные жиром и слегка подпыленные мукой.
Тесто для тортов размазывают ножом тонким слоем около 2—3 мм на листы, предварительно смазанные маслом и под­пиленные мукой.
Готовые заготовки для пирожных выпекают в течение 25— 30 мин при температуре 150—160 °С, после чего в горячем состоянии перевертывают и выстаивают в помещении цеха. Лепешки для тортов выпекают при температуре 160—170°С в течение 7—8 мин, после чего в горячем состоянии перевер­тывают и выстаивают в помещении цеха.
Выпеченные пласты разрезают на части требуемого разме­ра дисковыми ножами, снимают в теплом виде с листов (с по­мощью ножа) и выстаивают в помещении цеха, желательно возле печей, в течение 5—8 ч. В процессе выстойки происходит подсушка выпеченных пластов.
Для пирожного «Краковское». Тесто для пирожного гото­вят следующим образом. Сахар, белки и дробленый поджарен­ный миндаль загружают в варочный котел и, непрерывно по­мешивая, доводят до кипения. Затем к этой массе добавляют муку и все снова тщательно перемешивают.
Уваренную массу размазывают ровным слоем толщиной 5—6 мм на предварительно выпеченный песочный лист толщи­ной 5—6 мм. После охлаждения и появления плотной корочки на поверхности миндального полуфабриката пласт разрезают ножом на части, соответствующие размерам пирожного. Наре­занные части полуфабриката укладывают на листы и выпекают при температуре 150—160 °С в течение 20—25 мин до появле­ния розово-коричневого цвета. Поверхность пирожного должна быть бугристой и глянцевой, в изломе крупнопористой.
Для орехового пирожного «Варшавское». Тесто готовят сле­дующим образом. Сырые орехи и большую часть белков (75%) вместе с сахаром-песком тщательно перемешивают, а затем двукратно растирают на вальцовке или пропускают через мя­сорубку.
Растертую массу смешивают с мукой и остальными белка­ми, подогревая ее до температуры 30—32 °С. После охлаждения в массу добавляют эссенцию. Тесто в виде круглых лепешек отсаживают на листы, смазанные маслом и подпыленные му­кой.
Выпечку производят при температуре 170—190 °С в течение 30—35 мин при массе лепешки 60 г и в течение 15—25 мин при массе 30 г. После выпечки полуфабрикат охлаждают.
Виды и причины брака миндально-орехового полуфабри­ката.
Пирожное расплывчатое.
Причина брака: слабая консистенция теста.
Поверхность миндального пирожного темная, корка не глянцевая, мякиш плохо пропеченный, имеются крупные трещины.
Причина брака: завышенная температура при выпечке.
Пирожное расплывчатое, с крупными трещинами.
Причина брака: длительное нахождение отсаженных лепе­шек теста на листах до выпечки.
Пирожное сухое и жесткое при изломе.
Причина брака: пониженная температура выпечки.
                Слоеный полуфабрикат
Слоеный полуфабрикат готовят из упругопластично­вязкого слоеного теста путем замеса муки, меланжа, соли, кис­лоты и воды с последующей закаткой в него предварительно подготовленного масла. Выпеченный из этого теста полуфаб­рикат должен иметь характерную слоистость, которая дости­гается использованием сырья, отвечающего определенным тре­бованиям, многократным складыванием и прокаткой пласта теста и наличием между слоями теста жировой прослойки.
Приготовление теста. Для слоеного полуфабриката исполь­зуют муку с большим содержанием клейковины, что способ­ствует образованию упругопластичного теста, хорошо сопро­тивляющегося разрыву отдельных тонких слоев теста при про­катке. Применение виннокаменной или лимонной кислоты по­вышает набухаемость и вязкость белков клейковины муки и тем самым также способствует получению теста с оптималь­ными свойствами.
При замесе теста следует придерживаться следующего по­рядка загрузки сырья: вода, меланж, соль, растворенная в во­де, кислота, мука. Сырье перемешивают в течение 15—20 мин до получения теста упругой консистенции. Влажность готового теста 41—44%.
Замес теста преимущественно производят в универсальной месильной машине с двумя г-образными лопастями.
Слоеное тесто после охлаждения раскатывают на машине или вручную скалкой.
Наиболее ответственной операцией при изготовлении слое­ного полуфабриката является прослойка теста сливочным мас­лом. Для этого масло предварительно нарезают на небольшие куски и перемешивают в месильной машине с мукой в соот­ношении 10:1 до получения однородной массы. Мука связы­вает влагу, содержащуюся в масле, тем самым предотвращая слипание слоев теста при многократной прокатке. Подготов­ленное таким образом масло с мукой делят на части примерно по 6 кг и укладывают на листы в виде лепешек, а затем по­мещают в холодильную камеру для охлаждения, в которой поддерживается температура 5—10 °С на 30—40 мин.
Слоение теста в машине производят следующим образом: тесто разрезают на куски массой 10—12 кг и пропускают через вальцы при небольшом зазоре между ними.
Постепенно уменьшая зазор, тесто прокатывают в двух на­правлениях до толщины слоя 20—25 мм, после последней про­катки тестовую ленту укладывают на другой транспортер и на середину поверхности теста укладывают ранее подготовлен­ный кусок масла, свободными концами тесто заворачивают в виде конверта, укладывают на лист и помещают в холодиль­ную камеру для охлаждения при температуре 5—8°С. После охлаждения тесто в виде конверта укладывают на первый транспортер машины и пропускают сначала между валками? при зазоре 35 мм, а затем еще 5—7 раз при постепенно умень­шающемся зазоре до толщины тестовой ленты 10 мм.
Раскатанная тестовая лента поступает на другой транспор­тер, на котором его складывают продольными краями к сере­дине, затем поворачивают на 90°, вторично прокатывают до* толщины 10 мм, складывают и помещают в холодильную ка­меру на 30—40 мин для охлаждения.
Охлаждение теста необходимо для сохранения прослоек масла и теста.
В неохлажденном тесте масло будет выделяться при рас­катке, что приведет к нарушению слоистости теста и готового’ полуфабриката. Охлажденное тесто дважды раскатывают,, складывают и охлаждают.
После последней раскатки получается лист толщиной 4,5— 5 мм.
Слоение теста вручную производят аналогично, но раскатку ведут в одном направлении.
В результате четырехкратного складывания и раскатывания пласта теста со слоем масла получается многослойный пласт. Раскатанное тесто для штучной слойки разрезают на квадрат­ные или прямоугольные куски массой 90—95 г.
Для трубочек тесто разрезают на полоски шириной 25 и длиной 170 мм и накатывают винтообразно на трубочки.
Для получения слоеной тестовой ленты используют машину марки МРТ-60. Институт «Роспищепромавтоматика» разрабо­тал машину для непрерывного получения слоеного теста для хлебобулочных изделий, которая может быть использована при? производстве слоеного геста для тортов и пирожных. При ис­пользовании данной конструкции машины на предварительно* образованную тестовую ленту наносится слой сливочного мас­ла, а затем производится закатка теста в рулон. На последних операциях осуществляется раскатка слоеного теста.
Слоеный полуфабрикат рекомендуется выпекать при тем­пературе 215—250 °С в течение 25—30 мин до влажности гото­вых охлаждений изделий 7,5±3%. Выпекание изделий при температуре ниже 210 °С вызывает увеличение продолжитель­ности выпечки, что отрицательно сказывается на готовом из­делии. Изделие имеет бледный цвет и производит впечатление сырого продукта.
При температуре среды пекарной камеры 260 °С время вы­печки сокращается, однако цвет изделия и верхней корочки получается темным. Наилучшее качество слоеного полуфабри­ката получается при температуре среды пекарной камеры 240— 250 °С.
Для слоеного полуфабриката не рекомендуется увлажнять пекарную камеру, так как это снижает качество как мякиша,, так и поверхности готовых изделий.
Слоеные изделия всегда пользовались повышенным спросом
2
Рис. 2. Поточно-механизированная линия производства слоеных тортов и пи­рожных фирмы «Орланди»:
й, 6, 9 — устройство для подсыпки муки; 2,4 — трехцилиндровая формующая машина; 3— дозатор масла; 5, 8, //-—калибровочные валы; 7, 10 — ламинаторы; 12 — устройство для прокалывания теста; 13 — механизм продольной резки; 14 — механизм для подачи теста на ленту печи; 15 — механизм для поперечной резки; 16 — механизм подачи саха­ра-песка; /7 —газовая ленточная печь; 18 — механизмы зачистки, центровки и смазки -ленты печного конвейера; 19 — высокочастотная печь «Страифилд»; 20 — транспортер из нейлоновой сетки; 21 — охлаждающий транспортер и устройство для ускорения дви­жения заготовок тортов; 22 — дозатор крема; 23 — механизм складывания тортовых за­готовок; 24 — поворотный транспортер с устройством для сбора и отвода брака; 25 — машина «Рапидформ» для изготовления коробок из поливинилхлорида; 26 — устройство для контроля массы торта; 27 — машина для упаковки изделия в термосвариваемый целлофан; 28 — машина для укладки торта в коробку
населения. Однако их производство весьма ограниченно из-за длительности технологического цикла и использования тяже­лого ручного труда практически на всех стадиях получения слоеных изделий. Одним из наиболее сложных и трудоемких процессов в производстве слоеных тортов и пирожных являет­ся приготовление слоеного теста.
В настоящее время разработана и внедрена на эксперимен­тальном булочно-кондитерском комбинате «Черемушки» поточ­но-механизированная линия фирмы «Орланди» (Италия) с полной механизацией всех операций по производству выпечен­ного полуфабриката (рис. 2, поз. 1—21).
Линия работает следующим образом. Тесто готовят перио­дическим способом в тестомесильной машине интенсивного дей­ствия с лопастями 2-образной формы. Для получения теста заданной температуры (14 °С) воду охлаждают на специальной установке, а тесто готовят в помещении с температурой окру­жающей среды 18—20 °С.
Замешанное тесто после вылеживания направляется на формование, при котором прослаивается жиромучной смесью (36 частей массовой доли безводного масла и 8 частей муки).
Температура воздуха в цехе, где установлено оборудование для замеса теста, приготовления жиромучной смеси, обезво­живания масла, формования теста и приготовления крема, должна быть 18—20 °С. Это необходимо для обеспечения оди­наковой температуры теста и жиромучной смеси на различных стадиях обработки этих полуфабрикатов.
Формование теста. Процесс формования теста осуществляет­ся следующим образом. Тесто после вылеживания специаль­ным подъемником подается в бункера двух формующих ма­шин. В нижней части каждого бункера установлен экструдер, позволяющий получать непрерывную тестовую ленту шириной 800 мм. Между двумя слоями теста при помощи дозатора не­прерывно вводится жиромучная смесь. Образовавшаяся трех­слойная лента проходит через три пары прокатных валков и направляется на ламинатор, который дает возможность полу­чить еще 6—7 слоев тестовой ленты в зависимости от степени регулирования. Затем полотно теста проходит две пары про­катных валков, второй ламинатор и окончательно прокатывает­ся на трех парах прокатных валков, которые позволяют полу­чить ленту заданной толщины.
При прохождении каждого ламинатора тестовая лента по­ворачивается на 90°, что обеспечивает снятие напряжений, воз­никающих при прокатке. Далее полотно теста проходит меха­низмы прокалывания, продольной и поперечной резки, дозатор сахара-песка и механизм увлажнения поверхности тестовых за­готовок. Затем специальный сетчатый транспортер подает тес­товые заготовки в печь.
Выпечка. Готовые полуфабрикаты выпекаются в туннельной газовой печи «Турботермо». Печной конвейер выполнен в виде непрерывной стальной ленты. Контроль и регулирование тем­пературы в каждой зоне осуществляются автоматически. Про­должительность выпечки составляет 13—15 мин. На печном конвейере установлены механизмы автоматической центровки, зачистки и смазки стальной ленты жиром. Выпеченные заго­товки влажностью 10—12% поступают на специальный нейло­новый транспортер, который подает их в высокочастотную печь «Страифилд», где осуществляется подсушка заготовок до влаж­ности 4—6%. Эта операция необходима для обеспечения вы­сокого качества готовых изделий и длительных сроков их хра­нения. Затем заготовки охлаждаются.
      Виды и причины брака слоеного полуфабриката.
Полуфабрикат непышный, с толстыми слоями, с закалом.
Причины брака: недостаточное охлаждение пласта; исполь­зование муки со слабой клейковиной; заниженная температура выпечки; слабая консистенция теста.
Тестовой полуфабрикат (пласты) дефор­мирован, имеет вздутия.
Причины брака: пласт теста не накалывали перед выпечкой (образование вздутий), края листа не смачивали водой (полу­чение деформированного полуфабриката).
             Заварной полуфабрикат
Отличительной особенностью заварного полуфабриката является то, что в процессе выпечки внутри полуфабриката образуется полость, заполняемая затем кремом.
Приготовление теста. Технологический процесс получения теста для заварных пирожных предусматривает приготовление
заварки для теста из горячей смеси масла, соли, воды и муки в процессе перемешивания, в которую после охлаждения до­бавляют меланж для получения заварного теста.
Затем из полученного теста формуют заготовки с последую­щей их выпечкой и охлаждением.
При существующих способах заварку для теста готовят в открытых варочных котлах следующим образом. Температура заваренной массы должна быть 80—85 °С. Готовую заварную массу переносят в месильную машину универсального типа, где температура ее снижается до 70—75 °С. В машину посте­пенно добавляют меланж и перемешивают массу с небольшой скоростью в течение 15—20 мин до получения равномерно перемешанного теста. Температура готового теста 35—38 °С, влажность 52—54%.
На образование внутренней полости в полуфабрикате ока­зывает влияние консистенция теста. Тесто повышенной влаж­ности или с недостаточной заваркой муки расплывается на листе и не образует внутренней полости. Густое тесто пони­женной влажности обусловливает небольшой подъем полуфаб­риката с рваной поверхностью.
На образование полости оказывает большое влияние каче­ство муки. Для заварного полуфабриката рекомендуется при­менять муку со средним содержанием (28—36%) сильной клей­ковины. При использовании муки со слабой клейковиной в по­луфабрикате не образуется внутренней полости.
Формование теста. Этот процесс осуществляют сразу же после отсаживания его из полотняного мешка с круглой тру­бочкой диаметром 18 мм на листы, покрытые тонким слоем масла. Для этой цели применяют отсадочную машину конст­рукции института «Роспищепромавтоматика» для формования заготовок на противни. Для уменьшения расплывания тестовых заготовок и сохранения их формы после выпечки температура в печной камере {180—210 °С) должна сохраняться постоянной от начала до конца процесса. При высокой температуре в на­чале процесса у заготовок образуется толстая корочка, которая препятствует равномерному выходу из них влаги, вследствие чего получаются большие разрывы на поверхности заготовок, ухудшается их подъем в процессе выпечки и образуются тол­стые стенки. Для обеспечения пропекания внутренней полости заготовок при наличии толстых корочек длительность процесса выпечки увеличивается до 30—40 мин. Целесообразно приме­нять переменный температурный режим, повышающийся со 180 до 210 °С в середине процесса и затем снова понижающий­ся до 180 °С.Безымянный3

Рис. 3. Поточно-механизированная линия производства пирожных «Эклер»

1 — емкость для меланжа; 2 — насос для меланжа; 3 — просеиватель; 4 — нория; 5, 7 — шнекарадукторы; 6 — бункер для муки; 8—автовесы 9 — аппарат для заварки полуфабриката для теста; 10 — объемный дозатор для меланжа; 11 — тестомесильная машина; 12 — механизм нанесения жира на ленту печного конвейера; 13 — эклероотсадочная машина; 14 — печь одноленточная; 15 — охлаждающее устройство16 — механизм съема полуфабрикатов; 17 — цепной транспортер с ячейками; 18 — дозатор крема; 19 — дозатор отделочного полуфабриката; 20 — механизм съема готовых пирожных; 21 — варочный котел; 22 — сбивальная машина для приготовления крема; 23 — мерник сиропа для крема «Шарлотт»; 24 — маслорезка; 25 — насос для сиропа; 26 — емкость для сиропа; 27 — открытый варочный котел


Выпечка. В процессе выпечки происходит интенсивное ис­парение влаги. Пары воды встречают на своем пути сопротив­ление в виде вязкого теста и быстро образующейся корочки, благодаря чему происходят быстрый подъем полуфабриката и образование в нем внутренней полости. При данном способе
заготовки после выпечки имеют неравномерную влажность, более высокую внутри заготовки. Для обеспечения равномер­ного перераспределения влаги во всей заготовке процесс охлаж­дения проводят в течение длительного времени — около 2—- 4 ч. Однако такое охлаждение ухудшает качество выпеченных заготовок, так как корка становится мягкой. Кроме того, из-за длительного процесса охлаждения невозможно организовать поточно-механизированное производство этих видов пирожных.
Сотрудниками ВНИИКП разработан способ производства заварных полуфабрикатов, который предусматривает ряд но­вых приемов, обеспечивающих получение теста однородной структуры и вязкости, препятствующей растеканию заготовок в процессе выпечки, а также получение заготовок большего объема, с тонкими стенками и ровной поверхностью. Новый способ позволяет ликвидировать все ручные операции и осуще­ствить поточно-механизированное производство пирожных.
Данный способ производства выпеченных заготовок вопло­щен в машинно-аппаратурной схеме, входящей составной частью в поточно-механизированную линию производства пи­рожных «Эклер» марки БЭО (рис. 3, поз. 1—15).
Работа на участке получения выпеченного полуфабриката, входящем в состав поточно-механизированной линии производ­ства пирожных «Эклер», осуществляется следующим образом. В варочный котел БПЭ, снабженный механической мешалкой, загружают сливочное масло, соль и воду в соотношении
1:0,02:1,10. Непрерывно перемешивая указанную смесь, температуру повышают до 100 °С. Затем, не прекращая перемешивания, в горячую смесь загружают все необходимое по ре­цептуре количество муки.
При одноразовой загрузке муки в горячую смесь и интен­сивном механическом перемешивании в самом начале процес­са перемешивания, в то время, когда частички муки еще не набухли и вязкость смеси незначительна, обеспечиваются рав­номерное распределение компонентов смеси и образование во­круг частичек муки водных оболочек. Это приводит к равно­мерному набуханию белков крахмала муки и образованию прочной однородной структуры заварки. При одноразовой за­грузке муки соотношение муки и влаги смеси составляет 1:1. Это приводит к ограничению процесса клейстеризации крахмала муки, что препятствует образованию липкого клейстера в за­варке. Становится возможным увеличить влажность заварки до 43—45%, не повышая при этом липкость, обеспечить увели­чение набухания белков и крахмала муки и получить заготов­ки из теста вязкостью 400—450 Па-с (при градиенте скорости 2 с-1), препятствующей растеканию заготовок из теста в про­цессе выпечки.
Затем заварку для теста перемешивают, добавляют меланж, получая заварное тесто. Соотношение заварки для теста и ме­ланжа составляет 1 :0,7, а вязкость полученного заварного, теста г; равна 200—250 Па-с при градиенте скорости 2 с-1.
В однородной вязкой массе заварки равномерно распреде­ляют меланж, что очень важно при изготовлении заварных из- .„делий, так как меланж является структурообразователем заго­товки. Затем тесто подают в отсадочную машину БПЭ, которая »осуществляет формование заготовок. Отформованные заготов­ки размещают на движущейся ленте.
На ряде предприятий (фабрика «Большевик», эксперимен­тальный кондитерско-булочный комбинат «Черемушки») внедрен новый способ получения заварного теста, который заклю­чается в следующем. Тесто готовят в две стадии: на первой »стадии в сбивальной машине производят смешивание заварки е меланжем в течение 3—5 мин до получения однородной мас­сы. Окончательное образование теста происходит в тонком слое при перекачке теста насосом в воронку отсадочной машины.
Тестовые заготовки формуются непосредственно на движу­щуюся ленту печи, на которой производят их выпечку. При на­личии прочной однородной структуры теста заготовки практи­чески не растекаются, что позволяет процесс выпечки произ- *водить при более низкой, чем при обычных способах, темпера­туре. В начале процесса выпечки при температуре 125—135 °С происходят менее интенсивное испарение влаги из заготовок и образование тонких мягких корочек, которые не препятствуют равномерному выходу влаги. Это обеспечивает более равно­мерный подъем заготовок в процессе выпечки и образование большей внутренней полости и объема у них, что, в свою оче­редь, приводит к получению более тонких стенок.
Для закрепления структуры заготовок в конце выпечки в течение последних 6—8 мин температуру повышают до 135— 150°С. При таком режиме выпечки обеспечивается получение заготовок за 25—33 мин с равномерной влажностью по всей заготовке, с большей плотностью и объемом, тонкими стенка­ми и меньшими разрывами на поверхности, чем при известных способах. Более прочные и тонкие стенки и большая полость »и объем, в свою очередь, обеспечивают охлаждение заготовок в течение 20—25 мин, что дает возможность создания поточно­механизированного производства пирожных.
             Виды и причины брака заварного полуфабриката.
Полуфабрикат без полости внутри, рас­плывчатый.
Причины брака: жидкая консистенция теста; использование муки со слабой клейковиной.
Полуфабрикат раздутый с рваной по­верхностью.
Причины брака: завышенная температура выпечки.
Полуфабрикат с плохим подъемом.
Причины брака: чрезмерно густое тесто; низкая температу­ра выпечки.
            Белково-сбивной (воздушный) полуфабрикат
Белково-сбивное тесто получают сбиванием яичных белков с сахаром в сбивальных машинах периодического дей­ствия до полного насыщения воздухом. В некоторых случаях в сбитую массу добавляют дробленые орехи. Тесто готовят без- муки, поэтому оно отличается легкостью и хрупкостью, за ис­ключением полуфабриката для торта «Киевский», в рецептуру которого входит мука, что несколько повышает прочность вы­печенной заготовки.
Приготовление теста. Процесс сбивания белков должен* производиться при полном отсутствии жира, так как жир пре­пятствует получению пенообразной массы. С этой целью тща­тельно отделяют яичные белки от желтков, так как в желтке содержится жир, поэтому оборудование для сбивания массы должно быть предварительно промыто горячей проточной во­дой, а затем охлаждено холодной.
Яичные белки перед сбиванием должны быть охлаждены* примерно до 2°С. Неохлажденные белки плохо сбиваются, а выпеченный полуфабрикат получается плотным и расплывча­тым. Охлажденный яичный белок сбивают в сбивальной маши­не в течение 2—3 мин при малой, а затем при большей частоте вращения венчика (180 об/мин). Когда первоначальный объем белков увеличится в 2—2,5 раза, повышают частоту вращения венчика до 240—300 об/мин и продолжают сбивать до тех пор, пока первоначальный объем белков не увеличится примерно в 7 раз. Продолжительность сбивания белков 30—50 мин в за­висимости от их пенообразующей способности.
Недостаточная продолжительность сбивания белков, а так­же чрезмерно длительное сбивание могут привести к получе­нию плотного полуфабриката низкого качества. Хорошо сбитая масса должна быть пышной и иметь структуру стойкой нерасплывающейся пены.
В хорошо сбитую пену плотностью 150—170 кг/м3, не пре­кращая сбивания, постепенно добавляют сахар-песок, сначала маленькими порциями, а в конце большими. Ванильную пудру добавляют вместе с сахаром-песком. После добавления сахара- песка сбивание продолжают еще 2—5 мин, после чего массу подвергают формованию. Влажность массы 22—24%.
При изготовлении полуфабриката для торта «Полет» сби­тую массу перемешивают с дроблеными орехами. Оптимальная плотность сбитой массы 400—420 кг/м3, а оптимальная вяз­кость около 20 Па-с при градиенте скорости 15 с-1. Продолжи­тельность сбивания зависит от следующих основных факторов: продолжительности хранения и температуры белка, количества сахара в рецептуре, примесей желтка и жира, конструкции сбивальной машины, скорости сбивания и т. д.
В настоящее время для получения белково-сбивных масс используются машины периодического действия, такие, как
МВ-6, МВ-35, ВМ-2, 724М, РИ-80 (ГДР). В качестве сбиваю­щего органа в этих машинах используется венчик, обладающий планетарным движением. Перечисленные сбивальные машины отличаются друг от друга геометрическими параметрами сби­вальной емкости и венчика, а также конструктивным выполне­нием привода движения рабочего органа (венчика). Но для всех машин характерно одно: венчик крепится к последнему звену планетарного механизма, благодаря которому приобре­тает сложное движение, состоящее из вращательного вокруг своей оси и более медленного вращательного движения вокруг оси сбивальной емкости. Дно сбивальной емкости и венчик имеют сферическую форму, благодаря чему в массе в процессе сбивания образуются горизонтальные и вертикальные токи.
Насыщение массы воздухом осуществляется за счет захва­та воздуха белково-сахарной массой из полости, образующейся в массе внутри вращающегося венчика. При этом получаются крупные пузырьки, которые при последующих столкновениях с венчиком разрушаются, образуя более мелкие. Этот процесс продолжается непрерывно в течение всего времени сбивания. В результате этого белково-сахарная масса равномерно насы­щается воздухом.
Одновременно масса теряет определенное количество воз­душной среды за счет разрушения крупных пузырьков в по­верхностном слое. Этому процессу способствуют вертикальные токи, под действием которых на поверхность постоянно выно­сятся новые пузырьки воздуха. Именно этим объясняется дли­тельное время сбивания (40—90 мин).
Наличие вертикальных токов в машинах периодического действия вызвано необходимостью обеспечивать равномерность готовой белково-сахарной массы во всем объеме сбивальной емкости, за исключением части сферического дна, где остается недосбитая масса.
Повышение производительности труда за счет увеличения загрузки сбивальной камеры не дает желаемых результатов, так как, насыщаясь воздухом, масса поднимается вверх, запол­няет весь объем сбивальной емкости и полностью закрывает еенчик, тем самым прекращая доступ воздуха в его внутрен­нюю полость, что значительно замедляет процесс сбивания.
Недостатками перечисленных выше машин периодического действия являются: невозможность получения массы со ста­бильными, заранее заданными свойствами во всем объеме; пе­риодическая ручная загрузка и выгрузка, ухудшающие усло­вия труда и снижающие производительность труда; образова­ние «мертвой зоны» (недосбитой массы) на дне бачка в связи с несовершенством формы сбивальной емкости и, как след­ствие, ухудшение качества сбитой белково-сахарной массы.
Во ВНИИКП проведены работы по переводу сбивальных -машин с периодического на непрерывный режим работы. Это позволяет обеспечить полную механизацию процесса изготов-
4.1Рис. 4. Вертикальная сбивальная машина
ления сбивных мучных кондитерских масс и получить их с за­ранее заданными стабильными свойствами; повысить произво­дительность труда и улучшить его условия за счет отказа от периодической ручной загрузки и выгрузки; снизить потери сырья; улучшить качество теста и выпеченного полуфабриката за счет обеспечения высокой конечной однородности, повыше­ния дисперсности воздушной фазы и снижения плотности теста.
Разработанная ВНИИКП сбивальная машина МВ-60 (рис.4)  работает следующим образом.
Предварительно смешанные компоненты непрерывно по­даются через днище в сбивальную емкость 1 насосом.
Смесь, захватываемая нижним винтообразным участком цилиндрического венчика 4, в процессе захвата дополнительно перемешивается. Этим достигается максимальная однородность смеси компонентов перед сбиванием. Когда смесь поднимется до цилиндрического участка венчика, начнется процесс сбива­ния. Благодаря цилиндрической форме емкости и венчика в массе при давлении венчика возникают только горизонтальные токи. Сбитая белково-сахарная масса поднимается вверх за счет уменьшения плотности и принудительной подачи смеси сырья, создающей подпор. Верхний спиралеобразный участок венчика способствует подъему сбитой массы к разгрузочному окну 5. Крыльчатка 3 способствует выгрузке готовой массы, отбрасывая ее к разгрузочному окну 5. Кроме того, при дви­жении венчика крыльчатка разрушает свод и создает воронку в массе, увеличивая поверхность соприкосновения массы с воз­духом, что ускоряет процесс сбивания. Отсутствие вертикаль­ных токов также способствует ускорению процесса сбивания, так как уменьшаются потери воздуха массой из-за выброса на поверхность крупных пузырьков воздуха, что и улучшает ка­чество готовой массы, так как не происходит выброса на по­верхность недосбитой массы из нижних слоев.
Конструкция сбивальной емкости 1 и разгрузочного лотка 6 позволяет плавно регулировать процесс сбивания за счет из­менения времени пребывания массы в сбивальной машине 2 путем вертикального перемещения лотка 6, который при этом перекрывает разгрузочное окно 5 в сбивальной емкости 1.
Использование описанной сбивальной машины позволяет:
  1. Механизировать процесс изготовления сбивной белково­сахарной массы и обеспечить ее получение непрерывным спосо­бом с заранее заданными свойствами.
  2. Повысить производительность труда и улучшить его усло­вия за счет отказа от периодической ручной загрузки и вы­грузки.
  3. Снизить потери сырья за счет непрерывного процесса по­лучения белково-сахарной массы.
  4. Более рационально использовать полезную площадь цеха.
Создание сбивальной машины непрерывного действия по­зволило разработать станцию для непрерывного приготовления сбивной белково-сахарной массы (рис. 5).
Работа машин и механизмов, входящих в состав станции непрерывного приготовления сбивной белково-сахарной массы, осуществляется следующим образом.
Один из шнековибрационных дозаторов непрерывно подает в смеситель сахар-песок. Из смесителя однородная масса, пред­ставляющая собой гомогенную смесь белка с сахаром-песком, подается насосом-дозатором через штуцер в камеру сбивальной машины. Отбор сбитой белково-сахарной массы производится в верхней части сбивальной емкости через лоток. К разгрузоч­ному лотку крепится смеситель, в который может подаваться любой дополнительный сыпучий компонент (мука, дробленый орех и т. д.).
Конструкция вибродозаторов непрерывного действия для
сыпучих компонентов обеспечивает точность дозирования по­рядка ± (1,3—1,5) %.
5
Наличием горизонтального смесителя обеспечивается ста­бильность процесса сбивания.
Конструкцией горизонтального смесителя для предвари­тельного смешивания компонентов предусмотрены загрузка компонентов и отбор смеси с противоположных сторон рабочей камеры.
При этом отбор происходит выше оси горизонтального вала на расстоянии, равном радиусу лопасти, т. е. в зоне макси­мальных градиентов скоростей. Это увеличивает продолжитель­ность пребывания смеси компонентов в смесителе, позволяет получить максимальное растворение сахара-песка в жидкой фазе и равномерное распределение компонентов. Максимальное предварительное растворение сахара-песка в жидкой фазе в горизонтальном смесителе обеспечивает надежную стабильную работу насоса-дозатора и получение смеси нормального каче­ства.
Для улучшения степени сбивания белково-сахарной массы в горизонтальном смесителе предусмотрена водяная рубашка для термостатирования смеси компонентов, что улучшает каче­ство сбивания.
Кроме того, наличие горизонтального смесителя обеспечи­вает приготовление белково-сахарной массы по стадиям про­цесса. Растворение сахара на первой стадии приводит к умень­шению продолжительности сбивания, тем самым повышая про­изводительность машины на второй стадии.
Станция непрерывного приготовления белково-сахарной массы работает следующим образом.
Белок из расходной емкости поступает в бачок постоянного уровня, откуда плунжерным насосом-дозатором подается в го­ризонтальный смеситель. Одновременно сюда из шнековибра­ционного дозатора поступает сахар-песок в соотношении 1 :2,67.
Полученная смесь плунжерным насосом-дозатором непре­рывно подается в нижнюю часть цилиндрического бачка сби­вальной машины, где происходит непрерывное сбивание белко­во-сахарной смеси цилиндрическим венчиком. Затем сбитая белково-сахарная смесь смешивается с орехом или другим на­полнителем.
Промышленная эксплуатация станций непрерывного приго­товления сбивных мучных кондитерских масс на московском экспериментальном кондитерско-булочном комбинате. «Чере­мушки» показала их высокую эффективность и надежность в работе.
Формование теста. Полученная белково-сбивная масса долж­на сразу же подаваться на дозирование и формование, так как при длительном стоянии снижается качество массы за счет удаления из нее воздуха, и как следствие этого, увеличивается плотность и ухудшается формоустойчивость. При дозировании и формовании нельзя подвергнуть массу избыточному давле­нию, так как при этом также происходит ухудшение качества массы за счет удаления воздуха.
Формование заготовок для пирожных осуществляют вруч­ную путем отсаживания массы из мешка через круглую тру­бочку на листы, смазанные тонким слоем жира и слегка под- пыленные мукой.
Массу для тортов типа «Полет» размазывают с помощью трафарета на листы, предварительно выстланные бумагой.
На ряде фабрик при формовании заготовок для тортов типа «Полет» и «Киевский» используют трафареты в виде железных колец, которые устанавливают на листы, заполняют массой, а затем разравнивают верх ножом.
На экспериментальном кондитерско-булочном комбинате «Черемушки» для механизированного получения заготовок для тортов «Полет» применяется машина с подвижной кареткой фирмы «Нагема» (ГДР), основными рабочими органами кото­рой являются: ленточный транспортер, стол и намазывающая каретка. Транспортер проходит под плитой с окном. В момент формования транспортер, на котором уложены листы бумаги,, останавливается и бумага прижимается к нижней поверхности плиты. В это время над отверстием с верхней стороны плиты продвигается каретка с емкостью, наполненной белково-сбивной массой. В момент прохождения емкости над окном на бумаге остается слой массы.
Размер окна соответствует габаритным размерам заготовки. В связи с тем что масса, получаемая непрерывным способом, отличается повышенной стойкостью и заготовки не растекают­ся в процессе выпечки, отпала необходимость в последующем обрезании краев. Это позволило сократить возвратные отходы на 3—4%.
Выпечка. Белково-сбивные полуфабрикаты выпекают при низкой температуре (110—135°С), которая обеспечивает нор­мальную пропеченность и придает готовым изделиям харак­терный белый цвет. Более высокая температура среды пекар­ной камеры приводит к потемнению поверхности, неудовлетво­рительной пропеченности с образованием тягучего мякиша.
Продолжительность выпечки зависит от вида полуфабрика­та и составляет для мелких фигур 20—30 мин, для тортов «По­лет» 60—90 мин. Влажность полуфабриката 3,5± 1,5%. Выпе­ченный полуфабрикат охлаждают в течение 30—35 мин до температуры окружающей среды, а затем снимают с листов или с бумаги.
Виды и причины брака воздушного полуфабриката
Полуфабрикат низкий, расплывчатый.
Причины брака: недостаточное или плохое сбивание белка;
котел и венчик плохо промыты от жира; неудовлетворительное качество белка; длительное нахождение на листе отсаженных лепешек перед выпечкой.
Потемнение полуфабриката.
Причина брака: завышенная температура выпечки.
       Вафельное тесто
Вафельное тесто должно быть жидкой консистенции, что обеспечивает хорошую дозировку и быстрое распределение теста по поверхности плоских вафельных форм.
Приготовление теста. Для получения теста жидкой конси­стенции необходимо создать определенные технологические условия при замесе теста, ограничивающие слипание отдельных разрозненных частичек клейковины муки. Замес теста ведут таким образом, чтобы в момент соприкосновения с жидкостью вокруг каждой частицы муки образовалась гидратная оболоч­ка, препятствующая сближению и слипанию набухших части­чек клейковины. С этой целью при периодическом замесе теста загрузка муки осуществляется постепенно, в 3—4 приема.
При одновременной загрузке всей муки в месильную машину в результате неравномерного распределения воды в мучной болтушке образуется густое, затянутое тесто.
Технологические параметры играют решающую роль в об­разовании теста. Так, изменяя влажность теста, можно изме­нять толщину гидратной оболочки вокруг частичек клейкови­ны. С уменьшением влажности теста и, следовательно, умень­шением толщины гидратной оболочки снижается устойчивость системы с образованием агрегатов из частиц муки. С увеличе­нием влажности увеличивается продолжительность выпечки и снижается производительность печей.
Температура также влияет на вязкость теста и, следова­тельно, на растекаемость теста по формам печи. Наиболее благоприятной является температура 15—20 °С. При темпера­туре выше 20 °С увеличивается вязкость теста вследствие боль­шой набухаемости белков клейковины, что приводит к сниже­нию качества вафель.
Продолжительность замеса также влияет на качество тес­та. При замесе теста в тестомесильных машинах периодиче­ского действия вместимостью 300 л с Т-образными лопастями и частотой вращения 180 об/мин оптимальная продолжитель­ность замеса составляет 18—20 мин. В этом случае получается хорошо промешанное и незатянутое тесто сметанообразной консистенции. При меньшей продолжительности замеса тесто получается неравномерной густой консистенции, что отражает­ся на его дозировке насосом в вафельные формы.
Непрерывный способ замеса вафельного теста имеет ряд преимуществ по сравнению с периодическим. Этот способ бо­лее эффективен, так как позволяет механизировать ручные трудоемкие операции, уменьшить потери сырья, повысить ка­чество изделий, улучшить санитарно-гигиенические условия труда, повысить производительность труда и перевести произ­водство вафель на поточный метод.
Приготовление теста непрерывным способом осуществ­ляется путем предварительного приготовления эмульсий из всех компонентов рецептуры, за исключением муки, и последующего* смешивания ее с мукой.
Приготовление эмульсии производят следующим образом. В эмульсатор периодического действия с Т-образными лопа­стями с частотой вращения 270 об/мин сначала загружают желток или меланж, предварительно разведенный в воде в со­отношении 1:1, затем растительное масло, пищевые фосфатиды, гидрокарбонат натрия в виде 7,5%-ного раствора, соль и перемешивают в течение 10—15 мин. К полученной смеси до­бавляют примерно 5% общего количества воды, идущей на замес теста, и перемешивают еще 5 мин. В результате полу­чают концентрированную эмульсию, которую перед использо­ванием для замеса теста разбавляют оставшимся количеством воды.
На комбинате «Рот-Фронт» с 1963 г. находится в промыш­ленной эксплуатации первая в СССР станция непрерывного приготовления вафельного теста с использованием двухсекцион­ной машины непрерывного действия и периодическим приго­товлением разбавленной эмульсии. Эта эмульсия готовится путем смешивания концентрированной эмульсии с оставшимся рецептурным количеством воды в емкостях с вертикальным расположением смесительного органа.
Дальнейшие технологические операции осуществляются сле­дующим образом. Мука дозируется ленточным объемным доза­тором, который представляет собой вертикальную шахту, дном которой служит лента транспортера. Мука из шахты уносится лентой транспортера в виде слоя, толщина которого регули­руется подъемом вертикальной заслонки.
В форкамере происходит предварительное смешивание муки с эмульсией. Форкамера представляет собой емкость из не­ржавеющей стали, в которой вращается вал с расположенны­ми на нем по винтовой линии Т-образными лопастями. Частота вращения вала 210 об/мин. В качестве месильной камеры ис­пользуется помадосбивальная машина с частотой вращения месильного органа 250 об/мин. Форкамера располагается над месильной камерой и соединяется с ней патрубком.
Двухсекционная месильная машина, эксплуатируемая на комбинате «Рот-Фронт», впервые позволила осуществить непре­рывный процесс.
В последние годы с целью повышения качества вафельного теста и интенсификации процесса образования его структуры были использованы смесители с использованием интенсивных механических колебаний (вибрации).
В отличие от других смесителей в вибросмесителях обес­печивается одновременное горизонтальное и вертикальное пе­ремещения продукта, что обеспечивает весьма эффективное смешивание при довольно незначительной продолжительности процесса.
В условиях вибрации возрастание активности дисперсной фазы и дисперсионной среды, разрушение связей между на­бухшими частицами с образованием вокруг частиц тончайших водных оболочек приводят к повышению подвижности систе­мы даже при снижении влажности теста на 1,5—1,8%. Следо­вательно, влажность вафельного теста при виброзамесе может ’быть снижена с 65—67 до 62—64%.
В результате научного обоснования технологического режи­ма получения вафельного теста с заранее заданными конечны­ми свойствами и структурой во ВНИИКП была разработана станция для непрерывного приготовления вафельного теста ШВ-2Т (рис. 6) с использованием в качестве основного элемен­та смесителя непрерывного действия.
Рациональная технология на первой стадии предусматри­вает предварительное приготовление концентрированной
6Рис. 6. Станция непрерывного приготовления вафельного теста ШВ-2Т
эмульсии. В смеситель 3 последовательно загружаются фосфа- тиды (в виде эмульсии), растительное масло, яйцепродукты„ гидрокарбонат натрия (двууглекислая сода), соль, которые пе­ремешиваются в течение 15—20 мин. Затем для полного раст­ворения соды и соли добавляют с помощью дозатора 2 перио­дического действия 2—5% рецептурного количества воды, вновь перемешивают в течение 3—5 мин до образования мелкодис­персной эмульсии. Введенные в смесь компоненты составляют небольшую часть общего рецептурного состава, что позволяет добиться однородного распределения в объеме концентрирован­ной эмульсии.
Для получения воды температурой 8—10 °С она предвари­тельно охлаждается в баке 1.
Из смесителя концентрированная эмульсия поступает в^ промежуточную емкость — фильтр. Принципиально новым тех­нологическим приемом является получение на второй стадий разбавленной эмульсии в тонком слое при непрерывном режи­ме работы. Для этого служат плунжерный насос-дозатор для концентрированной эмульсии 4 и плунжерный насос-дозатор для воды 5, с помощью которых эти компоненты непрерывно подаются в вертикальный гомогенизатор 6, в котором за счет центробежной силы эмульсия и вода отбрасываются к стенкам и вследствие возникающего турбулентного движения смеши­ваются с высокой степенью однородности.
В состав станции для подачи муки включен шнековибра­ционный дозатор непрерывного действия 8, использование ко­торого позволило достичь высокой точности дозирования (по­рядка ±1,3%) благодаря усреднению степени плотности муки и улучшению ее транспортирования. Мука в дозатор 8 подает­ся шнеком 7.
Кроме того, вибрационные колебания способствуют разру­шению агрегатов муки, что также является предпосылкой для улучшения его работы и повышения точности дозирования. Из гомогенизатора 6 эмульсия непрерывно поступает в воронку 9 смесителя 10. Туда же шнековибрационным дозатором 8 по­дается мука.
Смешивание компонентов осуществляют в двухвинтовом смесителе непрерывного действия.
Непрерывное интенсивное смешивание разбавленной эмуль­сии с мукой обеспечивает образование структуры теста в тече­ние 13—15 с. Затем тесто поступает в промежуточную емкость с фильтром 11, а оттуда насосом 12 перекачивается к бачкам вафельных печей.
Формование и выпечка. Жидкообразная консистенция ва­фельного теста необходима для достижения высокой точности дозирования при подаче теста на формование.
Вафельное тесто формуется непосредственно в формы печи. Выпечка вафельных листов осуществляется контактным спосо­бом между металлическими плитами с зазором в 2—3 мм. Наиболее широкое распространение получили полуавтоматиче­ские печи фирмы «Нагема» (ГДР) с 24 и 30 чугунными фор­мами, укрепленными на цепном конвейере.
Каждая форма имеет на своих осях четыре ролика, на ко­торых она движется по направляющим. Формы соединены между собой серьгами и образуют непрерывную цепь. Края форм плотно прижаты друг к другу, а по их периметру рас­положен ряд углублений для удаления влаги и избытка теста. Тесто из приемного бачка печи с помощью насоса через раз­ливочную трубку дозируется на поверхность нижней плиты формы по всей ее длине. Затем на нижнюю плиту автомати­чески накладывается верхняя плита, после чего начинается процесс выпечки. За время полного оборота цепного конвейе­ра вафельные листы выпекаются, верхняя плита формы автома­тически отделяется от нижней и листы извлекаются из формы. Плиты могут быть гладкими, фигурными или гравированными, благодаря чему вафельные листы приобретают соответствую­щую форму, а поверхность их — различный рисунок.
В процессе выпечки необходимо удалить из теста значи­тельное количество влаги (180% к массе сухого вещества). Вследствие большой поверхности выпаривания в вафельных формах и небольшой толщины листов процесс выпечки про­должается в течение 2—3 мин при температуре поверхности плит 150—170°С. Наиболее интенсивная влагоотдача наблю­дается в начале выпечки.
Печи, используемые для выпечки вафельных полуфабрика­тов, выпускаются двух типов: с газовым и электрообогревом.
В газовых печах вдоль движения цепного конвейера рас­положены по две газовые горелки в виде трубок таким обра­зом, что сначала формы перемещаются под верхними горел­ками, которые обогревают нижние плиты, а затем после пово­рота форм в обратную сторону над двумя нижними горелка­ми, которые осуществляют обогрев верхних плит.
В печах с электрообогревом нагревательные элементы рас­положены непосредственно в корпусе плит, а подача электро­энергии к плитам форм осуществляется с помощью подвиж­ных контактов.
Формы печей до заполнения их тестом следует прогревать и периодически смазывать воском и жиром для предотвраще­ния прилипания листов. При сильном прилипании вафельных листов к формам необходимо подогреть их до температуры плавления воска или парафина, затем смазать все формы рас­топленным воском или парафином, после чего каждую тща­тельно вытереть.
Особенностью выпечки вафельного полуфабриката являет­ся то, что разрыхление теста происходит благодаря бурному парообразованию. Использование химических разрыхлителей (гидрокарбоната натрия) незначительно влияет на образование пористой структуры листа.
Процесс выпечки вафель имеет свою специфику. Вафельное тесто с первых секунд выпечки должно получать от греющих поверхностей вафельной формы наибольшее количество тепло­ты. Это приведет к интенсивному массообмену в контактном слое.
В начале выпечки подвод теплоты должен быть максималь­ным, потому что выпечка сопровождается наибольшей влаго­отдачей.
В конце выпечки, когда происходит удаление адсорбционно связанной влаги, затраты теплоты следует уменьшить, так как интенсивный подвод теплоты приводит к обугливанию изделий в результате резкого повышения температуры поверхности ли­ста, примыкающего к вафельной форме.
В конце процесса выпечки лист легко снимается с вафель­ной формы, обладает нормальным цветом и хрупкостью, что и характеризует момент окончания процесса выпечки.
Причиной искривления листа в первую минуту после вы­печки является наличие значительного градиента влажности в вафельном листе в конце выпечки между отдельными зонами листа. Для получения почти ровных листов их следует выпе­кать до влажности 2,5% ±2%, что обеспечивает незначитель­ный градиент влажности между отдельными зонами листа.
Большое значение для получения вафельных листов высо­кого качества имеет процесс охлаждения их после выпечки. На некоторых предприятиях вафельные листы после выпечки складывают в стопки и помещают для длительной выстойки (до 10 ч) в теплую камеру. При этом способе выстойки все листы искривляются, а часть листов растрескивается. Темпера­тура вафельных листов сразу после выпечки быстро снижает­ся (со 149 до 76 °С) за счет значительного перепада темпера­туры между листом и окружающим воздухом, а также благо­даря большой поверхности теплоотдачи. При дальнейшей вы- стойке листов, когда они уже находятся в стопке, поверхность теплоотдачи значительно уменьшается, так как охлаждение происходит в основном за счет боковых поверхностей, что при­водит к замедлению процесса охлаждения. Температура ва­фельных листов, находящихся в стопке, снижается до темпера­туры окружающего воздуха приблизительно за 12 ч. При этом края вафельных листов, непосредственно соприкасающиеся с воздухом, остывают быстрее средней части листов.
В процессе выстойки листов в стопках происходит не вы­равнивание влажности в отдельных зонах листа, а наоборот, в вафельных листах с очень малым градиентом влажности между отдельными зонами листа происходит увеличение гра­диента влажности. Поэтому выстойка листов в стопках не мо­жет предотвратить искривления. Между тем проведенные ис­следования показали, что в первые 15 с охлаждения происхо­дит интенсивное падение температуры, затем снижение темпе­ратуры идет с меньшей скоростью и через 150 с температура в листе достигает температуры помещения.
Таким образом, для охлаждения одиночного вафельного листа до температуры помещения требуется всего 2,5 мин, в то время как остывание листов в стопках при тех же усло­виях продолжается свыше 12 ч.
Охлаждение вафельного листа (каждого в отдельности) при любой температуре и относительной влажности воздуха в помещении является наиболее рациональным режимом охлаж­дения, так как при этом увеличивается площадь теплоотдачи и за счет этого значительно уменьшается продолжительность охлаждения по сравнению с охлаждением листов в стопках.
В настоящее время для охлаждения одиночных листов печи снабжаются цепными люлечными транспортерами.
            Сахарный полуфабрикат
Сахарный полуфабрикат используют для приготовле­ния пирожных типа сахарные трубочки и цилиндрики с кре­мом.
Сахарный полуфабрикат готовят путем смешивания всего сырья, предусмотренного рецептурой, и последующей выпечки тонких лепешек, которым в горячем виде придают определен­ную форму.
Примерная рецептура сахарного полуфабрикава (в кг) при­ведена ниже.
Мука высшего сорта10,0Масло сливочное0,2
Сахар-песок10,0Молоко цельное10,0
Меланж2,5Ванильная пудра0,1
В сбивальную машину загружают сахар-песок, молоко и меланж, перемешивают 10—15 мин до полного растворения сахара. Затем к этой массе при перемешивании постепенна добавляют муку и ванильную пудру. Замес с мукой длится 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, мазеобразной консистенции. Влажность теста 36— 38%.
Тесто формуют путем размазки тонким слоем (1—2 мм) на лист, смазанный жиром, с помощью трафарета круглой или овальной формы. Трафарет устанавливают на лист и в отвер­стие его вносят ложкой тесто, которое размазывают ножом. Затем трафарет снимают с листа.
Полуфабрикат выпекают при температуре 200—210 °С в течение 4—5 мин.
Выпеченный полуфабрикат в горячем состоянии снимают с листа и быстро свертывают руками в конусообразную трубочку. Полуфабрикат в виде цилиндриков свертывают также в горячем состоянии при помощи деревянной цилиндрической болванки или полого цилиндра из белой жести.
После охлаждения в течение 10—15 мин полуфабрикат освобождают от болванки, вкладывают в гнездо металличе­ской стойки и оставляют для выстойки на 14—16 ч. При хра­нении в помещении с повышенной относительной влажностью полуфабрикат может стать мягким.
Выпеченный полуфабрикат имеет небольшую влажность (3± 1 %) и благодаря содержанию большого количества сахара в остывшем виде становится хрупким. Полуфабрикат имеет глянцевую поверхность и желтый цвет.
При недостаточной смазке листов маслом на поверхности полуфабриката образуются пузыри, а при обильной — отфор­мованное тесто расплывается и полуфабрикат получается де­формированным.
Виды и причины брака сахарного полуфабриката-
Полуфабрикат без глянца, с сединой.
Причины брака: длительное стояние до выпечки размазан­ных на листах лепешек теста.
Полуфабрикат с подгорелой или интен­сивно окрашенной поверхностью.
Причины брака: повышенная температура пекарной камеры.
Лепешки с пузырями на поверхности.
Причины брака: наличие в тесте крупных нерастворимых
кристаллов сахара, которые при выпечке расплавляются; не­достаточная смазка листов маслом.
Лепешки бесформенные.
Причины брака: слишком обильная смазка листов маслом;: тесто расплылось до выпечки; деформированные листы.
Лепешки с темными и белыми пятнами..
Причины брака: неравномерная размазка теста на листе; вмятины на листе, слой теста в этих местах утолщается.
           Крошковый полуфабрикат
При изготовлении крошкового полуфабриката исполь­зуют крошку, получаемую из обрезков бисквитных, песочных и слоеных пирожных и тортов. Крошковый полуфабрикат «Дачный» используют для приготовления пирожных типа «Лю­бительское».
Обрезки пирожных и тортов предварительно размалывают в крошку на вальцовой машине или в мясорубке. Определяют влажность полученной крошки, так как это необходимо для расчета количества воды, добавляемой при замесе теста.
В сбивальной машине сбивают сахар с меланжем в тече­ние 25—30 мин, затем добавляют измельченные обрезки в виде крошки и все остальное сырье, за исключением муки, и перемешивают еще 15—20 мин. После этого добавляют му­ку и перемешивают 1—2 мин. Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, влажностью 30— 32%.
Приготовленное тесто раскладывают в металлические фор­мы, смазанные маслом или выстланные бумагой. Поверхность теста покрывают промасленной бумагой для того, чтобы не подгорела поверхность полуфабриката.
Выпечку производят при температуре 190—200 °С в течение 50—70 мин. Более высокая температура приводит к получению подгорелого полуфабриката с плохо пропеченным мякишем.
Готовый полуфабрикат используют после выстойки в течение 8 ч.
Виды и причины брака крошкового полуфабриката.
Полуфабрикат плотный с признаками закала.
Причины брака:            применение      значительного  количества
крошки сахарных и заварных трубочек и обрезков с большим содержанием крема или жира.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *